Технологическая линия по производству хлебобулочных изделий

Существуют два традиционных способа приготовления пшеничного теста – опарный (двухфазный) и безопарный (однофазный). В данной работе мы рассматриваем безопарный способ приготовления.

При безопарном способе все предусмотренное рецептурой сырье замешивают сразу. Продолжительность брожения теста 3 - 4 ч. Безопарный способ простой, требует меньше времени для приготовления батона, но при этом изделия получаются худшего качества и расходуется больше дрожжей, чем при опарном способе.

Цель замеса – получить однородную массу теста с определенными структурно-механическими свойствами. При замесе одновременно протекают физико-механические и коллоидные процессы, которые взаимно влияют друг на друга. Коллоидные процессы, или процессы набухания, связаны с основными составными частями муки – белками и крахмалом. Белки пшеничной муки, поглощая влагу, резко увеличиваются в объеме и образуют клейковинный каркас, внутри которого находятся набухшие зерна крахмала и частицы оболочек. Слипание частиц в сплошную массу, происходящее в результате механического перемешивания, приводит к образованию теста. Однако чрезмерный замес может вызвать разрушение уже образовавшейся структуры теста, что приведет к ухудшению качества хлеба.

 

 

3.7 Брожение теста

 

Брожение теста охватывает период времени момента его замеса до деления на куски. Цель брожения – разрыхление теста, придание ему определенных структурно – механических свойств, необходимых для последующих операций, а также накопление веществ, обусловливающих вкус и аромат хлеба, его окраску.

Комплекс процессов, одновременно протекающих на стадии брожения и взаимно влияющих друг на друга, объединяют общим понятием созревание теста.

Созревание включает в себя микробиологические (спиртовое и молочнокислое брожение), коллоидные, физические и биохимические процессы.

Интенсивность протекания всех процессов зависит от температуры. Оптимальная температура для спиртового брожения в тесте около35°С, а для молочнокислого – 35-40°С, поэтому повышение температуры теста влечет за собой усиление нарастания кислотности. Кроме того, с повышением температуры теста в нем усиливаются биохимические процессы, ослабляется клейковина, увеличиваются ее растяжимость и расплываемость.

Оптимальная температура брожения 26 – 32°С. Повышенную температуру можно рекомендовать для приготовления теста из сильной муки, тесто из слабой следует готовить при более низкой температуре. Таким образом, температура является основным фактором, регулирующим технологического процесса приготовления теста.

 

3.8 Разделка теста

 

Разделка пшеничного теста включает в себя деление теста на куски, округление, предварительную расстойку, формование тестовых заготовок и окончательную расстойку.

Пшеничное тесто вследствие своей упругости должно подвергаться более интенсивной механической обработке при разделке, чем ржаное тесто. Многократная обработка пшеничного теста необходима для получения однородной структуры во всей массе куска, в результате чего хлеб получается с ровной мелкой пористостью.

Для получения одинаковых объемов теста при делении применяют мерные карманы или отрезают куски теста определенных размеров.

Для получения кусков равной массы крайне важно, чтобы в тестоделительное устройство машины поступало тесто, однородное по плотности. Основным показателем качества работы тестоделительной машины является точность массы тестовых заготовок. Допускается отклонение в сторону увеличения массы штучного крупного (более 200 г) изделия не более 3% для одного и 2,5% для 10 шт. изделий от заданной величины. При этом следует иметь в виду, что масса тестовой заготовки должна быть больше массы будущего изделия на величину потерь при разделке и выпечке (упек) и хранении хлеба в экспедиции (усушка).

 

3.9 Округление теста

 

Округление кусков теста, т.е. придание им формы шара, производится на округлительной машине сразу же после деления, затем округленные куски поступают на предварительную расстойку.

 

3.10 Расстойка теста

 

Предварительная расстойка – выдержка округленных заготовок из пшеничного теста в состоянии покоя в течение 5 – 8 мин.

При расстойке куски теста увеличиваются в объеме, улучшаются физические свойства и структура теста. Предварительная расстойка осуществляется обычно на ленточных транспортерах, проложенных вдоль шкафов окончательной расстойки на уровне 2,5 – 3 м от пола цеха.

Формование изделий осуществляется на формующих закаточных машинах сразу после предварительной расстойки. Изделиям придается форма, свойственная данному сорту хлеба: цилиндр с тупыми округлениями по концам.

Окончательная расстойка необходима в связи с тем, что при формовании из тестовых заготовок почти полностью вытесняется углекислый газ, нарушается пористая структура теста. Для получения хлеба с хорошей пористостью и большим объемным выходом необходимо, чтобы тестовые заготовки «подошли», т. е. увеличились в объеме и приобрели равномерную пористую структуру. Для этого тестовые заготовки и подвергаются перед выпечкой окончательной расстойке. Для изделий из пшеничной муки это вторая расстойка после предварительной.

В отличие от предварительной расстойки, которая проводится при температуре и относительной влажности воздуха, поддерживаемой в цехе, окончательная расстойка осуществляется в специальных расстойных шкафах при температуре 35 – 40°С и относительной влажности воздуха 75 – 85%. Весьма важно, чтобы изделия при расстойке не обдувались воздухом во избежание заветривания кусков и образования уплотненной корки. Появление корочки желательно, так как она будет сдерживать увеличение объема изделий при расстойке и в начальный период выпечки и вызывает образование на поверхности готовых изделий подрывов и трещин.

Окончание расстойки обычно устанавливают по внешнему виду и объему кусков. Длительность расстойки колеблется в широком диапазоне – от 25 до 120 мин в зависимости главным образом от массы кусков и рецептуры теста. Чем меньше масса куска, тем длительнее расстойка.

 

 

3.11 Выпечка

 

Заключительным звеном приготовления хлеба является выпечка. Она осуществляется в хлебопекарных печах различной конструкции. В промышленности применяются печи с тупиковыми и сквозными (тоннельными) хлебопекарными камерами. В тупиковых печах с помощью автоматических посадчиков тестовые заготовки помещаются на подики люлек, подвешенных на цепях печного конвейера. Люльки с заготовками перемещаются конвейером по хлебопекарной камере. В конце выпечки на выходе из печи в результате поворота люльки на 45° готовые изделия выгружаются на ленточный транспортер, подающий их на укладку. Печной конвейер движется периодически, чередуя остановку в момент загрузки подиков новой порцией кусков теста с движением. Время полного оборота конвейера равно длительности выпечки, которая регулируется в широких пределах (10 – 60 мин) с помощью реле времени.

Определение готовности хлеба

Правильное определение готовности хлеба в процессе его выпечки имеет большое значение. От правильного определения готовности хлеба зависит его качество: толщина и окраска корки и физические свойства мякиша – эластичность и сухость на ощупь. Излишняя длительность выпечки увеличивает упек, снижает производительность, вызывает перерасход топлива. Объективным показателем готовности хлеба и булочных изделий является температура в центре мякиша, которая в конце выпечки должна составлять 96 – 97 °С.

 

 

4. Расчётная часть: расчет запасов сырья и площадей для его хранения

 

Таблица 1 – Унифицированные рецептуры и выход изделий

Вид батона	Мука пшеничная высшего сорта	Дрожжи прессованные	Соль поваренная	Сахар - песок	Маргарин	Патока	Молоко сухое	Изюм	Итого	Выход
Городской	100,0	1,5	2,5	1,0					105,0	131,5
Подмосковный	100,0	1,5	1,5	4,0	3,0				110,0	135,5
Нарезной	100,0	1,0	1,5	4,0	3,5				110,0	138,0
Нарезной молочный	100,0	1,0	1,5	4,0	1,0		2,5		110,0	138,0
Столовый	100,0	2,0	2,0	2,0	8,0				114,0	140,0
С изюмом	100,0	2,0	1,5	4,0	2,0	3,0		12,0	124,5	153,5

 

Потребность основного и дополнительного сырья определяется расчетом, исходя из суточной выработки изделий, норм расхода сырья по рецептуре и выхода готовых изделий.

Необходимый запас муки рассчитывается на основании данных о суточной производительности предприятия и суточной потребности в каждом сорте муки.

Суточная потребность муки , кг, рассчитывается по формуле

 

,

 

Где Рч = 424,8 кг/ч - часовая производительность печи;

- плановый выход хлеба, %.

= 1450,7 кг.

Суточная потребность в пшеничной муке , кг, рассчитывается по формуле

 

,

 

где - дозировка пшеничной муки по унифицированной рецептуре, кг.

Суточная потребность в остальном сырье , кг, рассчитывается по формуле

 

,

 

где С – дозировка сырья по унифицированной рецептуре, кг.

Необходимый на срок хранения запас сырья , кг, рассчитывается по формуле

 

,

 

где - срок хранения, сут.

Результаты расчета заносятся в таблицу 2.

 

Таблица 2 – Расчет суточного расхода и запасов сырья

Наименование батона	Суточный расход, кг	Срок хранения, сут	Запас сырья, кг
Мука пшеничная высшего сорта	1292,4	7	9046,8
Дрожжи прессованные	130,6	3	391,8
Соль поваренная	152,3	15	2284,5
Сахар - песок	275,6	15	4134,0
Маргарин	253,9	5	1269,5
Патока	43,5	15	652,5
Молоко сухое	36,3	10	363,0
Изюм	174,1	30	5223,0

 

Расчет емкости склада бестарного хранения муки.

Количество силосов для каждого сорта муки , шт, рассчитывается по формуле

 

,

 

где - запас муки, т;

- объем силоса, т (силос ХЕ – 160 емкостью 30т).

Результат округляют до целого значения в большую сторону. Дополнительно берется 1-2 силоса для дегазации. Результаты расчетов сводятся в таблицу 3.

 

Таблица 3 - Расчет емкости склада бестарного хранения муки

Сорт муки	Суточный расход муки, т	Складской запас муки	Характеристика силосов		Количество силосов
			Марка	Емкость
Мука пшеничная в/с	1,3	9046,8	ХЕ – 160	30т	3

 

Также на предприятии предусматривается суточный запас муки в мешках. Количество мешков К, шт, определяется по формуле

 

 

где - суточный расход муки, кг;

- количество муки в мешках, кг (обычно 50 кг).

Результат округляют до целого числа в большую сторону.

Количество штабелей Ш, шт, рассчитывается по формуле

 

 

где - количество мешков в штабеле при укладке их тройками в 8 рядов.

Площадь для хранения муки в мешках , м2, рассчитывается по формуле

 

 

где Н – нагрузка на 1 м2 пола, кг/ м2.

Нагрузка на 1 м2 пола хранилища при использовании средств механизации с учетом проездов определяется по нормам проектирования.

Все остальное сырье хранится тарно.

Площадь хранилищ S, м2, рассчитывается по формуле:

 

,

 

где – количество сырья на хранение, кг.

Результаты расчетов заносятся в таблицу 4.

 

 

Таблица 4 – Расчет площадей для хранения сырья

Наименование сырья	Запас сырья, кг	Нагрузка на 1 м2 пола, кг	Площадь для хранения, м2
Дрожжи пресс.	391,8	250	1,6
Соль поваренная	2284,5	1000	2,3
Сахар-песок	4134,0	800	5,2
Маргарин	1269,5	400	3,2
Патока	652,5	660	1,0
Молоко сухое	363,0	600	0,6

 

Расчет емкостей для бестарного хранения дополнительного сырья (в жидком виде).