Технологический процесс ремонта и испытания главной части воздухораспределителя №483 грузового вагона

Министерство транспорта Российской федерации

Федеральное агентство  железнодорожного транспорта

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ  УЧЕРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО

ПРОФЕССИАНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

 

 

 

Самарский государственный университет  путей сообщения

 

 

 

 

 

Кафедра «Безопасность перевозок пассажиров и грузов»

 

 

 

 

 

 

 

Курсовой проект

 

По дисциплине: «Автоматические  тормоза вагонов»

 На тему: «Технологический  процесс ремонта и испытания 

главной части воздухораспределителя  №483 грузового вагона»

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Выполнил студент гр. 592:

Ануфриева С.Ю.

Проверил:

Киселев Г.Г.

 

 

Самара 2013

Реферат

Настоящий курсовой проект посвящен изучению технологическому процессу ремонта и испытания главной части воздухораспределителя №483 грузового вагона.

 Курсовой проект  состоит из пояснительной записки и графической частей. Работа содержит 20 страниц машинописного текста. Включает в себя рисунки, таблицы, чертежи форматов А-1, А-2.

 

Содержание

 

Введение                

1. Контрольный пункт  автотормозов                     

2.Краткое описание конструкции главной части воздухораспределителя №483 и условий его работы.

3. Разработка карты  неисправностей главной части воздухораспределителя 483       

4. Разработка карты  технологического процесса       

5. Техника безопасности при ремонте тормозного оборудования            

Библиографический список                                                                           

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

 

Исходя из реальных условий  эксплуатации тормозных приборов принята  планово-предупредительная система их ремонта. Цель этой системы - устранить естественные износы трущихся пар, предупредить возможность отказов приборов в работе и обеспечить безотказную их работу в эксплуатации в течение установленного срока.

Установлены следующие  виды ремонта и осмотра тормозного оборудования вагонов: заводской, деповской, ревизия и текущий.

Заводской и деповской  ремонты тормозов выполняют на вагоноремонтных заводах и в вагонных депо при соответствующих видах ремонта вагонов. При этих видах ремонта снимают с вагона воздухораспределители, электровоздухораспределители, авторежимы, авторегуляторы, концевые и разобщительные краны, краны экстренного торможения, соединительные рукава, выпускные клапаны и направляют в контрольный пункт автотормозов (АКП) или тормозное отделение завода для осмотра, ремонта и испытания. Взамен снятых приборов устанавливают исправные из оборотного запаса.

В данном курсовом проекте  рассмотрен технологический процесс  ремонта главной части воздухораспределителя №483

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1 Контрольный пункт автотормозов

Ремонт пневматического  оборудования тормозов подвижного состава  производится в автоматных цехах  или отделениях депо, заводов и  контрольных пунктах автотормозов (АКП).

Автоматные цехи депо должны иметь следующие основные отделения: наружной очистки, разборки и промывки тормозного и пневматического оборудования; ремонта и испытания этого оборудования; ремонта и испытания компрессоров.

В контрольных пунктах  автотормозов кроме ремонтных отделений  предусматривают компрессорное отделение с разводящим воздухопроводом. Для создания запаса сжатого воздуха, нагнетаемого компрессорной установкой, около здания АКП размещают главные резервуары объемом не менее 5 м. Главные резервуары соединяют с потребителями сжатого воздуха разводящим воздухопроводом. Через каждые 200-300 м устраивают смотровые колодцы, в которых располагают воздушные резервуары и выпускные краны для сбора конденсата, осмотра и продувки воздухопровода.

Ремонтные отделения  автоматного цеха и АКП оборудуют  в отдельных помещениях. В помещении для наружной очистки, разборки и промывки приборов тормозного и пневматического оборудования размещают стеллаж для поступающих в ремонт приборов, устройства для обмывки приборов, верстаки с приспособлениями для разборки, ванны для очистки и промывки деталей, трубопровод для продувки деталей сжатым воздухом. Места очистки и разборки приборов оборудуют вентиляционно-вытяжными устройствами.

В помещении отделения  по ремонту и испытанию тормозного и пневматического оборудования устанавливают верстаки и приспособления для ремонта и испытания узлов, ванны для промывки деталей перед сборкой, оборудование для притирки уплотнительных колец к поршневым втулкам, золотников и клапанов, шкафы для хранения контрольного и измерительного инструмента, испытательные стенды для приемки отремонтированных приборов и др. У рабочих мест вывешивают чертежи и технологические карты на ремонт и испытание узлов и приборов. Кроме того, в отделениях автоматного цеха депо размещают станки (токарный, сверлильный, притирочный и доводочный), дефектоскопы для выявления трещин в деталях, прессы для запрессовки втулок и стенды для испытания отремонтированных узлов или агрегатов, подъемно-транспортное оборудование.

План АКП представлен  на 1 листе графической части.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2 Краткое описание  конструкции и условий работы  главной части 

воздухорспределителя №483

  В комплект воздухораспределителя  усл.№ 483.000 входят: главная часть,  магистральная часть и двухкамерный резервуар. (рисунок1).

    Двухкамерный  резервуар содержит фильтр 34, рабочую (РК) и золотниковую (ЗК) камеры, к нему подведены трубопроводы от тормозной магистрали (ТМ) через разобщительный кран, запасного резервуара (ЗР) и тормозного цилиндра (ТЦ). На корпусе 36 двухкамерного резервуара расположена рукоятка переключателя режимов торможения (на рисунке не показана): порожнего, среднего и груженого. На двухкамерный резервуар крепятся главная и магистральная части, в которых сосредоточены все рабочие узлы прибора.

    Магистральная  часть состоит из корпуса 28 и крышки 25, в которой расположен узел переключения режимов работы (отпуска): равнинного и горного. Этот узел включает в себя рукоятку 22 с подвижной упоркой 23 и диафрагму 24, прижатую двумя пружинами к седлу 20 с калиброванным отверстием диаметром 0,6 мм. На равнинном режиме работы ВР усилие пружин на диафрагму 24 составляет 2,5 – 3,5 кгс/см2, на горном режиме - 7,5 кгс/см2. В корпусе магистральной части расположены: магистральный орган, узел дополнительной разрядки и клапан мягкости.

    Магистральный  орган включает в себя резиновую магистральную диафрагму 18, зажатую между двумя алюминиевыми дисками 19 и 27 и нагруженную возвратной пружиной. В хвостовике левого диска 27 расположены два отверстия диаметром по 1 мм и толкатель 30, а в торцовой части правого диска 19 - три отверстия диаметром по 1,2 мм (или два отверстия диаметром по 2 мм). Магистральная диафрагма делит магистральную часть на две камеры: магистральную (МК) и золотниковую (Ж). В полости дисков расположен нагруженный пружиной плунжер 2, который имеет несквозной осевой канал 26 диаметром 2 мм и три радиальных канала диаметром по 0,7 мм каждый. Седлом плунжера является левый диск магистральной диафрагмы.

    Узел дополнительной  разрядки содержит атмосферный  клапан 14 с седлом 33, клапан дополнительной разрядки 32 с седлом 31 и манжету 17 дополнительной разрядки с седлом 29. Манжета 17 дополнительной разрядки выполняет функции обратного клапана. Все клапаны прижаты пружинами к своим седлам. В заглушке 13 атмосферного клапана расположено отверстие диаметром 0.9 мм (до модернизации ВР - 0.55 мм), в седле 31 клапана дополнительной разрядки имеется шесть отверстий, через которые полость за клапаном сообщена с каналом дополнительной разрядки (КДР), в седле 29 манжеты дополнительной разрядки расположены шесть отверстий диаметром по 2 мм каждое.

    Клапан мягкости 16 нагружен пружиной и имеет  в средней части резиновую  диафрагму 15. В канале клапана  мягкости (между торцовой частью  клапана и МК) расположен ниппель  с калиброванным отверстием диаметром  0,9 мм (до модернизации ВР – 0,65 мм). Полость под диафрагмой клапана мягкости постоянно сообщена с атмосферой.

Рисунок 1- Воздухораспределитель  №483

   Главная часть  состоит из корпуса 37 и крышки 1. В крышке расположен отпускной клапан 39 с поводком 38. В корпусе расположены главный и уравнительный органы, обратный клапан 7 и калиброванное отверстие диаметром 0,5 мм.

    Главный орган  включает в себя напруженный  пружиной 4, главный поршень 2 с  полым штоком 3. Внутри полого  штока расположен нагруженный  пружиной тормозной клапан 8,. седлом которого является торцовая часть полого штока. В полом штоке имеется также одно отверстие диаметром 1,7 мм и восемь отверстий диаметром по 1,6 мм каждое (или четыре отверстия по 3 мм). Шток уплотнен шестью резиновыми манжетами 5 и 6.

    Уравнительный  орган включает в себя уравнительный  поршень 9, нагруженный большой 10 и малой 11 пружинами. Затяжка большой пружины регулируется резьбовой втулкой 35 с атмосферными отверстиями, воздействие малой пружины на уравнительной поршень изменяется с помощью подвижной упорки 12, связанной с рукояткой переключения режимов торможения. Уравнительный поршень имеет в диске два отверстия для сообщения тормозной камеры (ТК) с каналом ТЦ и сквозной осевой атмосферный канал диаметром 2,8 мм.

    Между главной частью и двухкамерным резервуаром расположен ниппель с отверстием диаметром 1,3 мм.

Главная часть 6 (рисунок 2) обеспечивает выполнение трех основных действий (торможение, перекрышу и отпуск тормозов) и регулировку давления в ТЦ в зависимости от режима загрузки вагона (порожнего «П», среднего «С» и груженого «Г»), устанавливаемого рукояткой, закрепленной на валу 10.

 

Рисунок 2 – Главная  часть воздухораспределителя 483

1-крышка; 2-корпус с втулками; 3-заглушка; 4-упор; 5-диафрагма; 6-фиксатор; 7-упорка регулирующая 8-пружина- (большая пружина); 9-винт регулирующий; 10-упорка регулирующая; 11-пружина (малая пружина); 12-поршень уравнительный  13-пружина

14-поршень (главный  поршень); 15-прокладка; 16-толкатель; 17-седло толкателя; 18-пружина; 19-клапан (выпускной клапан); 20-седло клапана; 21-кольцо 021-025-25-2-3 ГОСТ 9833-73; 22-пружина; 23-гайка 2М.10-6Н.5.019 ГОСТ 5915-70; 24-болт М10х40.58.019 ТУ 14-4-268-73; 25-шплинт 2,5х16 ГОСТ 397-79

 

3. Разработка карты  неисправностей главной части воздухораспределителя

Для повышения эффективности  контроля технического состояния тормозного оборудования вагонов целесообразно разрабатывать карты неисправностей. Такая карта представляет собой чертеж, или рисунок узла или отдельных деталей, на которых стрелками указаны места появления неисправностей. В сопровождающей каждую стрелку надписи в верхней строке указывается характер неисправности, а под чертой -наиболее характерные признаки, по которым можно определить наличие данной неисправности при контроле тормозного оборудования вагона ремонтным персоналом или делается анализ неисправностей в виде таблицы, где указываются признаки неисправности, причины, вызвавшие эту неисправность, и способы устранения этой неисправности.

При составлении карт выбор признаков неисправностей и их рациональной совокупности определяется стремлением к повышению достоверности контроля и снижению вероятности ошибок 1-го рода (пропуск дефекта) и 2-го рода (ложная тревога). Возможность таких ошибок определяется, прежде всего, следующими обстоятельствами:

- трудность распознавания  признака;

- незнание признака  конкретным исполнителем, осуществляющим  контроль (часто так: работник знал, но забыл и не использует в своей работе какой-то признак);

- небрежность и невнимательность  исполнителя;

- связь одного признака с несколькими неисправностями.

Одним из путей повышения эффективности и достоверности контроля является увеличение числа признаков, которые рекомендуются исполнителям для обнаружения той или иной неисправности. Нетрудно показать, что с увеличением числа признаков ограниченно повышается вероятность обнаружения неисправности и, следовательно, снижается вероятность ошибки 1-го рода. Однако, как показывает анализ вероятностных зависимостей для реальных значений вероятностей ошибок 1-го и 2-го рода, существенные изменения происходят при увеличении числа признаков до 3,4..., а дальнейшее увеличение дает обычно незначительный эффект. Поэтому при составлении карт неисправностей необходимо стремиться, чтобы число признаков, соответствующих каждой неисправности, было, как правило, равно 3-4.

Главная часть воздухораспределителя имеет следующие неисправности:

у корпуса камеры воздухораспределителя  и ее деталей не допускаются трещины  и отколы, не допускаются трещины, отколы, изломы пружины; возможные дефекты поршня: трещины и отколы, люфт резьбового соединения,  срыв резьбы, наличие заусенцев на поверхности , деформация штока; возможные дефекты заглушки: трещины и отколы, срыв резьбы, расслоение, просадка, разрыв прокладки; дефекты клапана: трещины и отколы, расслоение, трещины, кольцевой след от седла глубиной  более 0,2 мм уплотнения; дефекты крышки: трещины и отколы, срыв резьбы, наличие коррозии на поверхности; возможные дефекты поршня: трещины и отколы, срыв резьбы, наличие заусенцев и других шероховатостей на поверхности; дефекты регулирующей упорки: трещины и отколы, срыв резьбы, деформация стенки; неисправности седла клапана: трещины и отколы, срыв резьбы, наличие заусенцев; дефекты седла толкателя: трещины и отколы, срыв резьбы, дефекты фиксатора: трещины и отколы, срыв резьбы, неисправности упора: трещины и отколы, размер более 17 мм.