Технологический процесс ремонта и испытания главной части воздухораспределителя №483 грузового вагона

Карта неисправностей представлена на 2 листе графической части.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4 Разработка карты технологического процесса

Поступившие в ремонт камеры воздухораспределителей грузового  типа (далее - камеры) должны быть снаружи  очищены от пыли и других загрязнений.

Ремонт камер производится в соответствии с руководством по их ремонту. При этом:

 у камеры должны  быть вывинчены пробка, заглушки  и накидные гайки с наконечниками,  извлечены пылеулавливающие сетки,  режимный валик и фильтр;

 очистку внутренних  полостей камеры следует производить сжатым воздухом под давлением (6,0 + 0,5) кгс/кв. см с предварительным обстукиванием ее деревянным молотком массой не более 1 кг;

 у корпуса камеры  и ее деталей не допускаются  трещины и отколы, при наличии у корпуса камеры трещин и отколов в области ушек для ее крепления допускается ремонт сваркой и наплавкой в соответствии с требованиями инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов;

 расстояние от привалочной  плоскости для главной части  воздухораспределителя до рабочей поверхности кривошипа режимного валика должно быть у камеры 295.001 для груженого режима (80 + 1) мм, для среднего - (87 + 1) мм, для порожнего - не менее 98 мм, у камеры 295М.001 и 295М.002 для груженого режима (80 + 1) мм, для среднего - (85 + 1) мм, для порожнего - не менее 98 мм; фильтр и пылеулавливающие сетки должны быть тщательно промыты керосином с последующей просушкой их в специальных центрифугах и продувкой сжатым воздухом или заменены новыми; посадочное место под фильтр следует проконтролировать; при сборке камеры на трущиеся поверхности валика необходимо нанести тонкий слой смазки ЖТ-79Л, резьба заглушек должна быть уплотнена.

Поступившие в ремонт  главные части воздухораспределителей грузового типа с заводскими пломбами, прослужившие не более 1,5 лет со времени их изготовления, не имеющие наружных повреждений и сильных загрязнений, а также подлежащие постановке на вагон новые с заводской пломбой магистральные и главные части должны быть испытаны без предварительной их обмывки и ремонта.

При удовлетворительных результатах испытания на главную часть должна быть установлена бирка с сохранением заводской пломбы. В случае отрицательных результатов испытания главной части необходимо составить и направить в установленном порядке заводу-изготовителю акт-рекламацию.

Отремонтированные главные  части, срок хранения которых превышает 6 месяцев со времени их ремонта, могут быть установлены на вагон только после их испытания при условии удовлетворительных результатов. При этом на приборы должны быть установлены бирки с указанием клейма АКП и даты испытания (число, месяц и две последние цифры года) с сохранением бирок, поставленных при ремонте.

Остальные поступившие  в ремонт главные части должны быть снаружи очищены. Для очистки рекомендуется способ струйной обмывки горячей водой (от 55 до 70 °С) под давлением в специальных моечных установках. Допускается при сильных загрязнениях производить наружную обмывку главных частей 5% раствором кальцинированной соды.

Не допускается применение керосина, бензина и других агрессивных веществ для наружной очистки магистральных и главных частей.

После обмывки главные  части необходимо разобрать, все узлы и детали протереть технической салфеткой без ворса, дроссельные отверстия, перечень которых приведен в таблице 12, продуть сжатым воздухом.

Ремонт главных частей производится в соответствии с руководствами по их ремонту. При этом:седла (сальники) клапанов необходимо вывертывать и ввертывать только торцовыми ключами; для разборки и сборки узла диафрагмы с алюминиевыми дисками необходимо применять специальную оправку с углублением; все детали и узлы должны быть осмотрены, проверены их состояние, срок годности и размеры, подлежащие контролю, неисправные детали должны быть заменены или отремонтированы; у металлических деталей не допускаются изломы, отколы, трещины, срыв резьбы, коррозия; у манжет не допускаются расслоения, надрывы, потертости рабочей поверхности; диафрагмы и прокладки должны быть ровными, без надрывов и признаков разбухания; на поверхностях, уплотняемых манжетами, а также на седлах клапанов не допускаются забоины, вмятины и глубокие риски; у прокладок и уплотнений клапанов не допускается наличие кольцевого следа от седла глубиной равной высоте седла и более; при замене резиновых уплотнений у клапанов их необходимо устанавливать большим диаметром во внутрь гнезда, обработку выступающей части резины необходимо производить методом обрезки на вращающемся клапане на специальном приспособлении, исключающем возможность укорачивания (стачивания) металлической части клапана. Обработка резиновых уплотнений клапанов шлифовкой запрещается, резиновое уплотнение должно быть обрезано заподлицо с металлической частью клапана, поверхность резинового уплотнения после обрезки должна быть ровной, без выступов и заусенцев, просадка уплотнения ниже уровня металла не допускается; у всех пружин должны быть проконтролированы их силовые параметры, допускается в исключительном случае производить контроль пружины по ее просадке в свободном состоянии; в процессе сборки все манжеты и поверхности трения металлических деталей должны быть смазаны тонким слоем смазки ЖТ-79Л; запрещается установка обезличенных деталей и узлов - при сборке после ремонта в прибор должны устанавливаться детали и узлы, которые стояли в нем до разборки, за исключением замененных из-за истекшего срока службы, неисправностей или в результате проведения работ по модернизации прибора.

После сборки камеру необходимо испытать на герметичность всех ее внутренних камер и каналов сжатым воздухом под давлением (6,0 + 0,5) кгс/кв. см.(рисунок 3)

 При этом одновременно  проверяться должны следующие  полости испытываемой камеры:

- канал тормозного цилиндра с рабочей камерой;

- канал дополнительной разрядки с золотниковой камерой;

- магистральный канал с каналом запасного резервуара.

 Допускается производить проверку каждой полости в отдельности.

 В течение 1 минуты  падение установившегося в испытываемом  объеме давления не допускается.

Рисунок 3 - Принципиальная пневматическая схема стенда

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5 Техника безопасности при ремонте тормозного оборудования

При ремонте тормозного оборудования необходимо соблюдать  правила техники безопасности, общие  для всех работников железнодорожного транспорта и для работников данных специальностей (осмотрщиков вагонов, слесарей и др.), связанных с обслуживанием тормозов.

Все движущиеся и вообще опасные части станков и приспособлений необходимо оградить. Рабочее место должно быть подготовлено к безопасной работе. Пол у верстаков содержится ровным, сухим и незагроможденным деталями. Инструмент и приспособления должны находиться в полной исправности и в порядке, удобном для пользования. Тиски не должны иметь холостого хода. При пользовании электроинструментами надо иметь резиновый коврик под ногами. Пользоваться переносной лампой под напряжением не более 36 В. При обдувании деталей сжатым воздухом струю воздуха нельзя направлять на людей, пол и оборудование.

Детали следует продувать  под местной вытяжной вентиляцией  на специально выделенных местах. Отключать воздух перегибанием шланга запрещается. При пользовании ручным электроинструментом (гайковертом, дрелью и т.д.) токоподводящие провода (кабель) должны быть защищены от случайных повреждений. Не допускается соприкосновение проводов с горячими, влажными и масляными поверхностями. Нельзя переносить электроинструмент, находящийся под напряжением. При искрении, вытекании масла, появления дыма и стука электроинструмент надо выключить и работу с ним прекратить.

Каждый слесарь-автоматчик должен иметь набор инструмента  в соответствии с выполняемым видом работ; чертежи, необходимые при ремонте; технические условия и технологические карты. Рабочее место оборудуется соответствующими приспособлениями и должно содержаться в порядке и чистоте. Чертежи и технологические карты на ремонт, и испытание деталей и подкомплектов тормозных приборов вывешиваются у рабочего места.

При ремонте запасных резервуаров без снятия с вагона, а также при монтаже и демонтаже  запасных резервуаров с вагона необходимо соблюдать Правила по охране труда при техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов и рефрижераторного подвижного состава [5] и все меры безопасности, оговоренные в эксплуатационной документации на приспособления, применяемые при этом.

Ремонт запасных резервуаров  на вагоне, а также монтаж и демонтаж запасных резервуаров необходимо проводить при отсутствии давления в тормозной системе вагона.

Рабочие места для ремонта запасных резервуаров, специальные приспособления для их ремонта должны отвечать требованиям безопасности в соответствии с ГОСТ 12.2.061-81 «ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности к рабочим местам», ГОСТ 12.2.003-91 «ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности».

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Заключение

В данном курсовом проекте:

В основной части подробно описали конструкцию главной части воздухораспределителя № 483, описали технологический процесс ремонта и испытания. Рассмотрели требования охраны труда и техники безопасности при ремонте  тормозного оборудования

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Библиографический список

1. Крылов В.И., Крылов  В.В. Автоматические тормоза подвижного состава. М.: Транспорт, 1983. – 360 с.

2. Методическое указание  по дисциплине: «Автоматические  тормоза вагонов» специальность 190302 «Вагоны» очной и заочной форм обучения: Киселев Г.Г. – Самара: СамГАПС, 2006. – 15 с.

3. ЦВ 201-98. Инструкция по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов

4. Правила по охране труда при техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов и рефрижераторного подвижного состава ПОТ РО-32-ЦВ-400-96

 

 

.