Технологический процесс сборки и сварки бортовой секции

Производственный  контроль включает:

• контроль квалификации сварщиков;
• контроль квалификации дефектоскопистов;
• контроль сварочного оборудования;
• контроль состояния сборочно-сварочного инструмента и оснастки.

Операционный  контроль включает:

• контроль качества сборки под сварку;
• контроль технологии и качества выполнения сварных соединений.

           При контроле качества сборки  под сварку проверяется:

• качество деталей поступающих на сборку;
• качество обработки кромок и качество сборки под сварку.

При операционном контроле следует производить проверку соблюдении требований чертежей, технологического процесса и технической документации на сварку корпусных конструкций.

Контроль  технологического процесса сварки должен осуществлять производственный мастер, а служба УКП проверяет соблюдения технологического процесса в порядке  инспекционного надзора.

При контроле технологического процесса сварки должны быть проверены заложенные в нем  основные технологические требования:

• соответствие применяемого сварочного оборудования;
• производственные условия выполнения сварочных работ;
• качество применяемых сварочных материалов и их соответствие требованиям нормативно-технологической документации;
• мероприятия по предупреждению и устранению деформаций сварных конструкций;
• способы и режимы сварки;
• последовательность и правильность наложения швов.

Приемочный  контроль – сварные соединения, выполненные в соответствии с  требованиями технологического процесса, подлежат приемочному контролю службой  УКП. Приемочный контроль сварных соединений следует производить после окончания  сварочных и рихтовочных работ  до их окраски или грунтовки.

При приемочном контроле сварных соединений следует  применять:

• визуальный и измерительный контроль согласно РД5.121-85;
• контроль радиографическим методом согласно ОСТ5.9095-93;
• контроль ультразвуковым методом (УЗК) согласно ОСТ5.9768-89;
• магнитопорошковый контроль (МПД) для тавровых швов с непроваром.

Радиографический  и ультразвуковой методы контроля следует  применять как самостоятельные, так и в сочетании друг с  другом.

Контроль  сварных соединений следует производить  на таком этапе технологического процесса, когда соединения доступны для контроля и исправления выявленных дефектов.

Корпусная конструкция  должна быть спроектирована и изготовлена  таким образом, чтобы была обеспечена возможность проведения контроля сварных  соединений всеми методами контроля в полном объеме для установленной  категории сварного соединения.

Внешнему  осмотру и измерению подвергают каждое сварное соединение независимо от категории по всей протяженности  до контроля его другими методами.

Радиографический  и ультразвуковой методы контроля и  объем их применения для выявления  дефектов сварных соединений следует  назначать в зависимости от категории  сварного соединения, учитывая особенности  сварного соединения, возможность выявления  назначаемым методом контроля недопустимых дефектов и его выполнения.

Поверхность сварных швов должна отвечать требованиям  в соответствии с ОСТ5Р.1093-93.

При визуальном и измерительном контроле должно быть установлено отсутствие в них  наружных дефектов:

• трещин в шве и околошовной зоне, непроваров, прожогов, свищей, незаваренных кратеров, протеков металла, наплывов, несоответствие формы и размеров шва, местных скоплений пор и включений.

На поверхности  сварных швов допускается:

• отдельных пор размером менее 0,1 минимальной толщины свариваемых деталей, входящих в сварное соединение, при толщине деталей до 20мм;
• пор, размером менее 0,1 минимальной толщины свариваемых деталей, входящих в сварное соединение, при толщине деталей мене 20мм, но в количестве 3 и более штук на любом участке шва длиной более 100мм;
• подрезов, основного металла глубиной до 1,0мм длиной 15мм и подрезов более 1,0мм любой длины. Суммарная протяженность отдельных подрезов глубиной до 1,0мм, но длиной менее 15мм не должна превышать 10% длины соединения;
• бугристость и чешуйчатость величиной менее 2,0мм – величину западания и плавность сопряжения шва с основным металлом следует замерять на базе 12мм,
• бугристости и чешуйчатости – между вершинами бугорков и чешуек;

западания между валиками до 1,5мм, а также западаний между  швов и основным металлом (плавность  перехода шва к основному металлу) до 2,0мм.

 

4. Правила  техники безопасности и промышленной  безопасности при выполнении  сборочно-сварочных работ.

4.1 Для выполнения сборочно-сварочных работ, привлекают персонал, прошедший обучение по основной специальности, а так же аттестацию и инструктаж по технике безопасности.

4.2 Все эксплуатируемое оборудование, оснастка, инструмент и приспособления должны быть исправны. Работа на неисправном оборудовании и неисправным инструментом запрещается.

4.3 Эксплуатация электрооборудования и электрических установок участков должна соответствовать ПТЭ и ПТБ.

4.4 Кантование конструкций, установка на постели должна производиться с помощью грузоподъемных кранов дипломированными крановщиками и стропальщиками под руководством лица, ответственного за безопасное перемещение узлов кранами.

4.5  При транспортировке, кантовке узлов и секций, при работе с технологическими грузами все работающие должны быть удалены с пути транспортировки груза и места его кантовки на безопасное расстояние. Категорически запрещается рабочим, не имеющим допуска на выполнение подъемно – транспортных работ, находиться у груза, поддерживать его при опускании.

4.6 Перед кантовкой и транспортировкой очистить кантуемую конструкцию от мусора и незакрепленных предметов. Категорически запрещается выполнение сварочных работ и электрострожки на конструкциях, застропованных грузоподъемными средствами и не имеющих полного контакта со стендом или заказом, которые должны иметь заземления.

4.7 Не допускается использование постелей, габаритные размеры которых не предусмотрены для данной секции.

4.8  Для подтягивания элементов конструкции при сборке должны применяться талрепы или специальные стяжки, прикрепляемые к обухам.

4.9  Для работ на высоте 1,5м ми выше должны быть оборудованы леса в соответствии с ОСТ5.9029.

4.10  Все работы, выполняемые в местах где отсутствуют штатные леса должны производиться с применением подмостей на козлах при высоте последних не более 3,5м. Подмости на козлах должны иметь поручни и лестницы. К работе с неисправными лесами не приступать. По верху и торцам секций, по свободным кромкам настилов, шельфов, цистерн должны быть поставлены леерные ограждения.  Запрещается находиться работающим на одной вертикали.

4.11  Работающие и ИТР должны быть обеспечены спецодеждой, спецобувью и при необходимости, индивидуальными средствами защиты.

4.12  К сварочным работам допускаются рабочие не моложе 18 лет, прошедшие медицинское обследование согласно требований Минздрава и проинструктированные по технике безопасности и пожарной безопасности, прошедшие проверку знаний с оформлением в специальном журнале.

4.13  При сварке конструкций необходимо соблюдать требования ГОСТ 12.3.003, РД5.9823 и РД5.9854.

4.14 Для защиты от воздействия пыли, аэрозолей во всех случаях производства электросварочных и газорезательных работ необходимо обязательно использовать индивидуальные отсосы ваакумной вентиляции и применять противопылевые распираторы «Лепесток – 200».

4.15  Для исключения поражения электротоком необходимо работу выполнять только на исправном оборудовании и исправными токоподводящими кабелями. Все сварочные машины должны быть заземлены. Сварщик должен иметь резиновый коврик. Освещение должно удовлетворять требованиям установленных норм.

4.16 Для защиты глаз и кожи лица сварщик должен применять щиток или маску со светофильтром марки С-5, С-6, С-7. Для защиты глаз работающих от разлетающихся мелких осколков (абразив, металлическая стружка, шлак) применять защитные очки закрытого типа.

4.17  Для защиты окружающих обязательно применять ширмы из негорючего материала (жесть, АМг).

4.18  От ожогов о нагретый металл и брызги расплавленного металла сварщик должен применять защитную одежду (брезентовый костюм, рукавицы, обувь).

4.19  При  сварке в защитных газах применять  общеобменную вентиляцию. Все горелки  и устройства, подающие газ в  зону сварки, должны иметь клапаны  или вентили для включения/выключения  подачи газа.

4.20  Категорически запрещается одновременное выполнение сварочных работ или работ по воздушнодуговой строжке и газопламенной обработке металлов с другими работами, связанными с применением огнеопасных материалов в одном помещении, а так же в сменных сообщающихся помещениях.

4.21  В процессах тепловой резки, воздушно –дуговой строжки, зачистки, сварки, грунтования, окрашивания, очистки и испытаний, применяемых при изготовлении корпусных конструкций, выделяются аэрозоли окислов металлов, газы, металлическая и абразивная пыль, в отдельных случаях – вода после гидравлических испытаний на непроницаемость.

4.22  Содержание вредных веществ а аспирационных выбросах должно отвечать требованиям закона «об охране атмосферного воздуха». Предельно допустимый выброс (ПДВ) определяют согласно ГОСТ 17.2.3.02 конкретно для каждого источника загрязнения атмосферыс учетом фоновых концентраций вредных веществ в воздухе от остальных источников города. На предприятии должна быть организованна система контроля за соблюдением ПДВ.

4.23  Посты и участки указанных в п.4.21 операции должны быть оборудованы газопылеулавливающими установками, фильтрами для сварочных постов, промышленными пылесосами, переносными аппаратами для защиты от красочного аэрозоля и паров растворителей, обеспечивающими снижение вредных веществ в воздухе рабочей зоны до предельно допустимых концентраций согласно ГОСТ 12.1.005 и ОСТ5.0281.

4.24 Отходы, не пригодные к дальнейшему использованию на предприятии, подлежат сбору в контейнеры и сдаче в качестве вторичного сырья.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Акулов  А.И., «Технология и оборудование  сварки плавлением и термической  резки». – М.: «Машиностроение», 2003.

2. Думов С.И., «Технология электрической сварки  плавлением».  – М .: Изд –во  «Машиностроение», 1970.

3. Милютин В.С., «Источники питания и оборудование для электрической сварки плавлением». – М.: Издательский центр «Академия», 1990.

4. Николаев  Г.А., Винокуров В. А., «Сварные  конструкции. Расчет и проектирование».  – М.: Высш.шк., 1990.

5. «Корпуса стальных судов». Основные положения по технологии изготовления.ОСТ 5.9092-91.

6. «Полуавтоматическая сварка».  Основные типы, конструктивные элементы  и

размеры. ГОСТ 14771-76.

7. «Корпуса сварных судов». Сварка углеродистых и низколегированных  сталей,

основные  положения. РД 5Р.9083-92.

8.«Кормуса  стальных надводных судов». Типовые  технологические процессы изготовления  узлов и секций корпуса. ОСТ  5.9912-83.