Технология восстановления выпускного клапана двигателя NVD-48

3) Штанга привода, которая состоит из следующих деталей: опорная штанга, 2 зажимных шайбы, цапфы опорной, 2 болтов, специального болта, специальной гайки, штифта цилиндрического 5Г 15, 2 стопорных шайб 25, стопорной шайбы 32 – 2. При этом произвести контрольную проверку прилегания опорной цапфы по

опоре штанги, которое  должно составлять не менее 70% поверхности по ТУ (техническим условиям).

4). При сборке  толкателя ролик нагревают в  масле и напрессовывают на  наружное кольцо игольчатого подшипника, при чем по ТУ:

4.1 температура  нагрева ролика 100 °С;

4.2 при запрессовке выдерживать равенство размеров;

4.3 шпонку пропилить по пазу толкателя и закрепить двумя винтами       М6 16 – 020. Боковые поверхности шпонок прикрепить по пазу в корпусе верхнем. Головки винтов не должны выступать над поверхностью шпонки.

4.4 произвести  совместную притирку выпускного  клапана и корпуса, клапан собрать, произвести испытания клапана на давление открытия (давление не должно превышать 0,05 МПа);

4.5 произвести  совместную доводку цилиндра  и поршня демпфера;

4.6 запрессовать  цилиндр  демпфера в корпус  верхний,  установить  предварительно пружину, поршень и фланец. Промерить зазор, если он не соответствует заданному значению. То фланец, пружину, поршень снять, фланец проточить или изготовить для создания оптимального зазора;

4.7 запрессовать  выпускной клапан;

4.8 произвести  окончательную сборку подузла  из деталей: фланец пружины, поршня демпфера, цилиндра демпфера,  специальной  шпонки, ролика,  толкателя, выпускного клапана,  игольчатого  подшипника, семи винтов, пяти стопорных шайб 11 – 2, двух винтов М6 12 – 020.

4.9 заполнить  демпфер циркуляционным маслом;

Сборку привода  выпускного клапана произвести из следующих подузлов: корпуса привода нижней части, корпуса привода верхней части, толкателя в сборке, разъемной крышки. Проверить соответствие штанги привода с узлом.

Сборка должна отвечать следующим ТУ:

1. Щуп 0,05 мм в стыки проходить не должен;
2. Толкатель должен без заеданий перемещаться в расточке корпуса;

Примечание: при комплектовании узла крепежными и прочими стандартными изделиями (болты, гайки, шпильки, шайбы, штуцера и т.п.) следует учитывать ремонтные размеры резьб в сопрягаемых деталях.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

8. Контроль качества и приемка

 

Контроль  качества продукции осуществляет ОТК (отдел технического контроля). Основные функции ОТК это контроль качества и комплектности выпускаемой продукции, проверка качества поступающих на предприятие материалов, заготовок и готовых изделий. Различают контроль качества: предварительный; операционный; приёмочный (окончательный).

Предварительному  контролю подлежат: комплектность, наличие  и полнота сопроводительной документации и маркировки принимаемой на восстановление клапана; маркировка номера клапана по журналу ОТК; наличие акта дефек-тации; химический состав детали; наличие технологической документации на восстановление; соответствие сварочных материалов нормативно-техническим документам  и  сертификатам  на  них  и  настоящему РД 31.55.03.06-85; квалификация ремонтных рабочих;  исправность  оборудования  и  контрольно-измерительных приборов.

В процессе выполнения отдельных операций контролировать: качество очисткидетали перед дефектацией; размеры и качество разделки под наплавку; визуальный осмотр сварных швов; токарную обработку клапана на соответствие требованиям чертежа; соблюдение требований технологического процесса, указанного в РД 31.55.03.06 – 85 (режимы, наплавки, механической обработки и т.п.).

Приёмочный  контроль включает: проверку геометрии и чистоты обработки поверхности в соответствии с чертежом; визуальную дефектоскопию наплавленных слоев; контроль ультразвуком для определения внутренних дефектов наплавленного слоя ГОСТ 14782 – 86; гидравлические испытания в   соответствии с ТУ рабочего чертежа выпускного клапана; сборку, консервацию, комплектность и упаковку клапана; наличие полной маркировки.

Восстановление  клапана должно производиться под  надзором Регистра морского пароходства. ОТК предъявляет инспектору Регистра морского пароходства для освидетельствования: акт дефектации клапана, поступившего на завод для восстановления; сертификаты на сварочные и наплавочные материалы; сертификаты (акт приёмки) на восстановленный клапан; аттестат сварщика; подготовку под сварку и наплавку; протокол гидравлических испытаний; протоколы неразрушающего контроля; восстановленный клапан.

Перед упаковкой клапан должен быть законсервирован. Способ подготовки поверхности перед консервацией, метод консервации, применяемые материалы и барьерная упаковка в зависимости от габаритов, срока и условий транспортирования и хранения устанавливается предприятием производившем восстановление.

Каждый  восстановленный клапан должен иметь  сопроводительную документацию, включающую соответствующее требованиям свидетельство о приёмке, консервации и упаковке, с отметкой Регистра о надзоре.

Гарантии  предприятия восстановившего деталь;

– восстановленные  клапан  должны  быть  приняты  техническим контролем предприятия

– гарантийный срок устанавливается 12 месяцев со дня ввода в эксплуатацию, но не более 18 месяцев со дня получения её заказчиком в лице службы материального снабжения пароходства, при условии соблюдения заказчиком Правил транспортирования, хранения и эксплуатации.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

9. Испытания выпускного клапана

 

При испытаниях выпускной клапан проверяется  на твердость и прорыв газов. На твердость  производятся испытания при помощи твердомера. Суть этой установки заключается в следующем: устанавливаем клапан на плиту и сверху на него давит искуствиный алмаз, с более высокой твердостью, закрепленной на штоке, а на шкале отображается его твердость по Раквелу. Испытания на прорыв газов производятся путем сборки клапана со всем узлом и запуска его. После испытаний снимается верхняя часть привода выпускного клапана и производится визуальный осмотр наружной части тарелки и штока на наличие сажи. Если таковой нет и клапан удачно прошел испытания на твердость и плотность прилегания уплотнительного пояска то выпускной клапан не имеет дефектов и может использоваться.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Заключение.

Предложенная  технология в курсовом проекте отвечает современным направлениям техники в судоремонтном производстве. Выбранный способ и оборудование для реализации технологического процесса восстановления отвечают требованиям получения необходимого качества восстанавливаемых деталей при наименьших затратах ресурсов и материальных средств.

Разработанный технологический процесс широко распространен на судоремонтных предприятиях. При дефектации была использована современная диагностика.

В основу разрабатываемой  технологии положены современные принципы выбора наплавочных материалов и  оборудования. Наиболее эффективным  наплавочным материалом для восстановления работоспособности выпускного клапана дизель NVD 48 выбран самофлюсующийся порошок марки ПГ-СР2, который в эксплуатационных условиях показал высокие показатели надежности. Технологический процесс реализован при помощи современного отечественного оборудования.

 

Список использованной литературы

1. Ворохобин  С. В. Методическое указание для курсового проектирования по дисциплине ”Техническое обслуживание и ремонт судовых энергетических установок.” – Владивосток.: Мор. гос. ун., 2006. – 15 с.

 2. Восстановление   и   упрочнение   деталей. Метод, указ,  для курсового проектирования /. Леонтьев Л. Б., Лелюхин В. Е., Макаренков А. С. Влади-восток: МГУ, 2004. – 40 с.

3. Кондратьев Н. Н. Отказы и  дефекты  судовых  дизелей. – М.: Транспорт, 1985. – 152 с.

4. Конструкционные материалы: Справочник / Б. Н. Арзамасов и др., Под общ. ред. Б. Н. Арзамасова. – М.: Машиностроение, 1990. – 688 с.

5.  Кравцов Т. Г., Стальниченко О. И. Восстановление и упрочнение клапанов судовых дизелей // Морской транспорт. Сер. Судоремонт: Экспресс – информ./ В/О ” Мортехинформреклама” – 1944. – Вып. №5(672) – 6(673) – 43 с.

8. Маницин В. В., Чайка В. Д. Устранение дефектов судовых дизелей при техни-ческом обслуживании. Часть I  Учебное пособие. Владивосток:  ТОО «Мысль».     1994. – 70 с.

9. Надежность в машиностроении: Справочник. Под ред. Шашкина В. В., Карзова Г. П. – СПб.: Политехника 1992. – 719 с.

10. Правила безопасности труда на промышленных предприятиях мин-морфлота. РД 31.83.04 – 89. Москва: В/О ”Мортехинформреклама”, 1993.

11. Седых В. И., Балякин О. К., Ворохобин С. В. Технология судоремонта в вопросах и ответах.: Учеб. пособие. – Владивосток: Мор. гос. ун., 2003. – 122 с.