Теплоизоляционные материалы

подавалось в производство, в то время как в другом баке (12) приготовлялась новая партия связующего. При использовании эмульсола  в качестве обеспыливателя товарный эмульсол, поступающий на производство, перекачивается из приемной емкости (1) в расходный бак (2), а затем через дозатор (6) подается в бак-смеситель (14). В баке-смесителе эмульсол разбавляется при постоянном перемешивании горячей водой до необходимой концентрации и затем подается в производство.

Бак-смеситель (рис.5) вместимостью 2,5 м³ имеет круглое сечение. Сварная  конструкция бака (3) позволяет устанавливать  его в межэтажных перекрытиях, при  этом верхняя часть его оказывается  расположенной на втором, а нижняя – на первом этаже. Основной рабочий орган бака – лопастной смеситель (5), монтируемый на вертикальном валу, который опирается на подпятник (6). В верхней части вала расположен привод (1) с парой конических шестерен, связанных через редуктор с электродвигателем. Привод смесителя крепится на опорной раме (2). Приготовленный раствор смолы удаляется через выпускной вентиль (7).

 

При производстве минераловатных изделий на синтетическом связующем  необходимо руководствоваться «Правилами техники безопасности и производственной санитарии для предприятий минераловатных теплоизоляционных материалов».

Фенолспирты негорючи, невзрывоопасны, но токсичны. При переработке из фенолспиртов выделяются апры фенола и формальдегида. Фенол вызывает раздражение кожи, может дать химические ожоги. Формальдегид вызывает раздражение дыхательных путей и слизистых оболочек.

10.2 Способ  введения связующего

 

На предприятиях по производству минераловатных изделий применяют  три способа введения связующего в волокно: распыление или пульверизацию, полив с вакуумированием, приготовление гидромассы или пульпы. В данном курсовом проекте мы применяется способ приготовление гидромассы. При этом способе разрыхленная минеральная вата смешивается со связующим и пенообразователем в смесителях. Затем полученная гидромасса подается для дальнейшей обработки.

 

11 ВЫБОР ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

 

 

Щековая дробилка СМД-31 (2 шт):

Наименование	СМД-31
Тип дробилки	Со сложным качанием щеки
Производительность, м³/час	3,5 – 12
Размер загрузочного отверстия, мм	250х400
Максимальный размер загружаемых кусков, мм	210
Ширина разгрузочной щели, мм	20 – 80
Мощность электродвигателя, кВт	25
Габаритные размеры,мм: − длина −ширина −высота	1330 1200 1400
Масса, т	2,5

 

Вибрационный грохот СМД-13 (2 шт):

Показатели	СМД-13
Производительность, м³/час	30…40
Количество ярусов, сит, шт.	3
Мощность электродвигателя, кВт	4,5
Габаритные размеры,мм: − длина − ширина − высота	3100 1900 1100
Масса, т	1800

 

Ленточный ковшовый элеватор ЛГ-200 (6 шт.):

Показатели	ЛГ-200
Производительность, м³/ч	7
Скорость движения ленты, м/с	2
Мощность электродвигателя, кВт	3
Объем ковша, л	1,3

 

Вагранка СМТ-156 (3 шт.):

Показатели	СМТ-156
Производительность, т/ч	3,6
Внутренний диаметр  шахты в зоне фурм, мм	1400
Диаметр кожуха, мм	1800
Высота водяной рубашки, мм	4500
Габаритная высота, мм	15660

 

Камера волокноосаждения СМ-5237А (3 шт.):

Показатели	СМ-5237А
Длина х Ширина камеры, мм	10000  х 2050
Высота камеры над  конвейером, мм	3450
Ширина стенки конвейера, мм	2000
Скорость конвейера, м/мин	0,3…2,7
Мощность электродвигателя, кВт	28
Габаритные размеры: − длина − ширина − высота	13754 4557 4179
Производительность, м³/ч	20000
Масса, т	2,1

 

Центрифуга Ц-6 (3 шт.):

Показатели	Размеры
Габаритные размеры, мм	1800х3350х2100
Масса, т	5,5
Установленная мощность, КВт	40
Производительность по расплаву, кг/ч	2100

 

Ленточный конвейер:

Показатели	Размеры
Диаметр винта, мм	100
Шаг винта, мм	80
Мощность электродвигателя, кВт	3
Производительность, м³/ч	20 – 30

 

Камера тепловой обработки СМТ-128 (3 шт.):

Показатели	СМТ-128
Производительность, м³/ч	2000
Скорость конвейера, м/мин	0,6…10
Ширина ковра, мм	2100
Толщина ковра, мм	100
Габаритные размеры, мм: − длина − ширина − высота	24650 5800 5350
Масса, т	80

 

Определение числа вагранок:

Выбрали вагранку СМТ-156 диаметром в сечении фурм 1400 мм. Производительность этой вагранки 3600 кг/ч с 1 м² в сечении фурм. Определим  площадь поперечного сечения  в зоне фурм:

м²,

Поэтому максимальная производительность равна:

кг/ч (5,5 т/ч)

Увеличение количества воздуха, вдуваемого в фурмы, и повышения  его давления являются наиболее мощным и распространенным фактором интенсификации процесса плавки в вагранке. Обычно применяем дутье в вагранке с  давлением 300 – 400 мм вод. ст. Повышение давления вдуваемого в фурмы воздуха до 700 мм вод. ст. ускоряет плавку сырья и увеличивает производительность на 40%. Поэтому производительность принятой вагранки будет равна:

 

кг/ч (7,8 т/ч)

При получении часовая производительность равна:

т/ч

Следовательно, для выполнения заданной производительности берем:

18,28/7,8=2,35, следовательно  3 вагранки.

Исходя из полученного  принимаем 3 технологические линии.

 

12 РАСЧЕТ СКЛАДА

 

Плиты могут быть упакованы по одной или более штук, образующих технологический пакет. Упакованные плиты должны доставляться, как правило, в виде транспортных пакетов. Габариты транспортных пакетов, пригодных для перевозки транспортов всех видов должны составлять 1240х1040х1350 мм. Масса брутто не более 1,25 т. Для формирования транспортных пакетов применяют плоские поддоны с обвязкой по ГОСТ 9078, габаритами 1100 х 1200 х 1200 мм.

При расчете складов следует  учитывать степень использования  их полезной площади. При штабельном хранении коэффициент использования площади принимается 0,7.

Следует также учитывать коэффициент  неравномерности прибытия материалов (1,2…1,5) в зависимости от вида транспорта.

Запас материала на складе можно  подсчитать по формуле:

, где

- среднесуточный расход материала,  т или м³;

- нормативное число дней устанавливаемого  запаса данного материала;

- коэффициент неравномерности  прибытия или расхода изделия.

м³

м³

 

Запас сырья на 4 часа

 

Бункера устанавливают перед непрерывно действующим технологическим оборудованием  для обеспечения равномерного питания и бесперебойной работы оборудования. Емкость промежуточного бункера зависит от производительности непосредственно связанного с ним оборудования и обычно принимается из расчета обеспечения 2…4-часовой работы технологической машины.

При расчете потребностей емкости  бункеров учитывают неравномерность  потребелния материалов цехов (коэффициент неравномерности 1,2…1,5) и степень заполения бункера, которую принимают равной 0,9.

Выбирем призматически-пирамидальные  бункера с углом при основании 30°.

Для расчета бункера на 4 часа воспользуемся  формулой:

, где

- коэффициент неравномерности  использования материала равный 1,15;

- степень заполнения бункера,  равная 0,9;

- часовая потребность, м³;

- часы, равные 4.

 

Объем призматически-пирамидального бункера вычисляют по формуле:

 

Бункер для известняка ( =8,64 м³/ч):

м³

Принимаем следующие  размеры:

м; м; м; м; м

м³

(принимаем 1 шт.)

 

Бункер для базальта ( =6,08 м³/ч):

м³

Принимаем следующие  размеры:

м; м; м; м; м

м³

(принимаем 1 шт.)

 

13 РАСЧЕТ ЭНЕРГЕТИЧЕСКИХ  РЕСУРСОВ

 

С учетом потребляемой мощности электродвигателей и числа рабочих  часов в году определяем расход электроэнергии по технологической линии за год:

, где

- годовой расход электроэнергии;

- годовой фонд чистого рабочего  времени;

- Номинальная мощность оборудования

 

Таблица 8 – Расчетные данные по расходу электроэнергии

№ п/п	Наименование оборудования	Кол-во, шт.	Мощность электродвигателя, кВт		Число часов работы в год	Расход электроэнергии, кВт/год
			отдельного	общая
1	Щековая дробилка СМД-31	2	25	50	8160	408000
3	Вибрационный грохот	2	5,5	11	8160	89760
4	Элеватор	6	3	18	8160	146880
5	Ленточный питатель	3	2	6	8160	48960
6	Вагранка	3	20	60	8160	489600
7	Центрифуга	3	40	120	8160	979200
8	Камера волокноосаждения	3	28	84	8160	685440
	Итого			340		2774400

Расход электроэнергии в год  равен 2774400 кВт. Из материального баланса определяем удельный расход электроэнергии на единицу продукции, как частное от деления годового расхода электроэнергии на годовую производительность предприятия.

Удельный расход электроэнергии на единицу продукции:

на 1 тонну продукции

кВт/т

на 1 м³ продукции

кВт/м³

на 1000 штук продукции 

кВт/шт.

 

14  КОНТРОЛЬ ПРОИЗВОДСТВА

 

Табл. 8. Входной контроль

Вид контроля	Нормативы	Цикличность
Средняя плотность: − базальт − известняк	2200 кг/м³ 1600 кг/м³	При каждом поступлении сырья на склад
Насыпная плотность: − базальт − известняк − кокс	1500 кг/м³ 1300 кг/м³
Размер кусков: − базальт − известняк − кокс	40…100 мм 20…40 мм 40…100 мм
Приготовление раствора эмульсола: − растворимость фенолспиртов − концентрация рабочего раствора − расход рабочего раствора, дозировка	Раствор (смола : вода) в соотношении  от 1:2 до 3:3,5 Должен быть прозрачный   5%	Каждая партия фенолспиртов При каждом заполнении расходного бака Не реже двух раз в смену

Табл. 9. Пооперационный контроль

Вид контроля	Нормативы	Цикличность
Зазор входной щели в щековой  дробилке: − базальт − известняк	40…100 мм 20…80 мм	1 раз в сутки
Температура расплава в вагранке	1400 °С	Не реже двух раз в смену
Минераловатный ковер с введением  связующего: −равномерность распределения  волокна на конвейере −скорость движения конвейеров  камеры волокноосаждения, промежуточной и  тепловой обработки	Для продольной равномерности масса  не должна иметь расхождение больше 10%; для поперечной равномерности расхождения в массе  не должно быть больше 20% 0,6 – 6 м/с	Не реже двух раз в смену