Зерноочистительное отделение мельницы

Содержание

1 Введение                      3

2 Характеристика сырья и готовой  продукции                4

3 Описание технологической схемы                  5

4 Расчет и подбор оборудования  и определение размеров здания           20

5 Компоновка оборудования и определение размеров здания            25

6 Проектирование коммуникаций                27

7 Список использованных источников               32

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1 Введение

 

Проектирование промышленных предприятий  должно быть организовано на основе максимального использования новейших достижений науки и техники так, чтобы ко времени ввода в действие строящиеся и реконструируемые предприятия были технически передовыми и имели высокие показатели по производительности труда, себестоимости и по качеству выпускаемой продукции, а по условиям труда отвечали бы современным требованиям.

В проектах должны быть обеспечены оптимальные  решения транспортных потоков, максимально  использованы производственные площади  территории. Проектировать новые  предприятия надо без излишеств, но с учетом требований технической эстетики и улучшений условий труда и техники безопасности. В процессе проектирования обеспечивают возможность применения наиболее прогрессивных методов организации и технологии производства строительных работ.

При проектировании необходимо руководствоваться  инструкцией по разработке проектов и смет для промышленного строительства, а при составлении типовых  проектов – инструкций по типовому проектированию для промышленного  строительства.

Основным законодательным документом являются «Строительные нормы и правила» (СНиП). СНиП – это сборник общегосударственных нормативов по проектированию и организации строительного производства.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2 Краткая характеристика сырья  и готовой продукции

 

При очистке и выделении мелкой фракции зерна на элеваторе, крупная  фракция зерна, предаваемая в  зерноочистительное отделение мукомольного завода должна соответствовать следующим  нормам качества:

Влажность не должна превышать 13,5%;

Содержание сорной примеси – не более 2% в том числе вредной – не более 0,2%. В числе вредной примеси содержание головни и спорыньи (отдельно или вместе) не должно превышать 0,05%. При наличии горчага и или вязеля (отдельно или вместе) содержание их не должно быть более 0,04%, при этом они входят в общую норму 0,05%;

Содержание зерновой примеси –  не более 5%, в том числе проросших  зерен – не более 3%.

Зерно должно быть доброкачественным, незатхлым, незаплесневелым, не испорченным  самосогреванием или сушкой, не иметь  солодового и других запахов.

Количество и качество клейковины в помольной смеси пшеницы  должно обеспечивать выработку муки, отвечающей установленным нормам качества по данному признаку.

 

Вырабатываемая готовая продукции  должна соответствовать ГОСТу 26574-85 на муку пшеничную хлебопекарную.

 

Показатели качества	Высший сорт	Первый сорт	Второй сорт
Зольность (в пересчете на сухое  вещество) % не более	0,55	0,75	1,25
Крупность помола: Остаток на сите №1, % Проход через сито №1, %	43/5 -	35/2 43/ не менее 80	27/2 38/ не менее 65
Количество клейковины, не менее, %	28,0	30,0	25,0
Качество клейковины	Не ниже второй группы	Не ниже второй группы	Не ниже второй группы
Цвет	Белый или белый с кремовым оттенком	Белый или белый с желтоватым оттенком	Белый с желтоватым или сероватым оттенком

 

 

 

 

 

 

3 Описание технологической схемы

 

После предварительной очистки  и выделения мелкой фракции на элеваторе зерно отдельными партиями подается в бункера для неочищенного зерна.

Структурный вариант технологического процесса очистки и подготовки зерна в зависимости от производительности мукомольного завода и вида помола может быть организован одним, двумя и большим количеством потоков. Очистка т подготовка зерна одним потоком характерна для мукомольных заводов небольшой производительности (до 150 т/сут). При большей мощности желательно использовать многопоточную схему очистки и подготовки зерна, что дает возможность индивидуально и более эффективно подготовить различные партии зерна, отличающихся по качеству. /4/ Установлено, что раздельная подготовка компонентов помольной смеси при сортовых помолах пшеницы в хлебопекарную муку обеспечивает повышение общего выхода муки до 05%, а муки высоких сортов до 5%.

В данной схеме параллельная очистка  и подготовка зерна в виде двух промежуточных партий проводится на всех технологических операциях этапа первичной очистки, увлажнения и отволаживания зерна в бункерах.

Из бункеров по заданной рецептуре, выполнение которой обеспечивает электронный  дозатор, зерно подается на сборные  винтовые конвейеры, в которых смешивается подготовленная партия на каждой из двух параллельных технологических линиях. Для равномерного истечения зерна из бункеров и предотвращения его самосортирования в каждом бункере предусмотрено 16 выпускных отверстий, соединенных самотечными трубами и сборным конусом. Под каждым бункером установлен автоматический электронный дозатор УРЗ-1, обеспечивающий подачу заданного потока зерна из бункера для формирования промежуточной партии. Наиболее важный элемент устройства дозатора – лотковый расходомер сыпучего материала. Принцип действия лоткового расходомера основан на измерении давления потока зерна на наклонную плоскость. Выходящий из под секторной заслонки сплошной равномерный поток зерна скользит по чувствительному элементу расходомера – пластинчатому лотку. На лоток воздействует сила тяжести находящегося на нем зерна и сила динамического напора потока зерна, выводящего из питателя – воронки. Сам чувствительный элемент установлен на рычаге, закрепленном  на опоре. Регуляторы зерна в потоке УРЗ-1 устойчиво работают в диапазоне изменения производительности потока от 0,2 до 7 т/ч.

Два параллельных потока зерна в  начале направляются в магнитные  аппараты У1-БМЗ (рисунок 1), затем в пневмоприемник пневмотранспортных сетей. Рабочий процесс магнитных сепараторов У1-БМЗ основан на различии магнитных свойств зернопродуктов и примесей. Для извлечения металломагнитных частиц необходимо, чтобы сила притяжения магнита, действующая на них, была не менее проекции равнодействующей всех механических сил, испытываемых частицами на направление силы тяжести.

 

 

а - У1-БМЗ; б - У1-БМЗ-01; в - блок магнитов; 1 - направляющая; 2 - кронштейн; 3 - ручка; 4 - блок магнитов; 5 - корпус; 6 - прокладка; 7 - заслонка пластинчатая; 8 - магнит дисковый; 9 - вставка; 10 - кожух.

Рисунок 1 – Магнитные сепараторы типа У1-БМЗ.

 

Принцип работы прост – металломагнитные примеси притягиваются к магнитам, а очищенное зерно выводится  через выпускной патрубок.

Эффективность извлечения металломагнитных примесей зависит в основном от соотношения сил притяжения металломагнитных частиц к магнитному экрану, удерживающих их в магнитном поле, и смывающих сил потока продукта.

Зерно из пневмотранспортных сетей  поступает в разгрузители У2-БРО, затем в подогреватели БПЗ, которые  предназначены для подогрева зерна в зимний период до температуры 18-20⁰С. Подогреватель БПЗ – аппарат шахтного типа непрерывного действия с патрубной системой подогрева т автоматической системой блокировки выпуска зерна.

Зерно каждого потока взвешивается на автоматических весах порционного действия АВ-50-ЗЭ, которые служат для оперативного учета зерна, поступившего в зерноочистительное отделение. В автоматических весах для перемещения исполнительного механизма используются пневмоцилиндры и бесконтактные сигнализаторы положения.

Первичная очистка зерна от примесей осуществляется в сепараторе А1-БИС-12 (рисунок 2). Воздушно-ситовой сепаратор, производительностью 12 т/ч, предназначен для выделения из зерна крупных, мелких и легких примесей.

1-ситовой корпус; 2-станина; 3-смотровой патрубок; 4-приемный патрубок; 5-сортировочное сито 6-подсевное сито; 7-электродвигатель; 8-клиноременная передача; 9-резиновый шарик; 10-шкив; 11-лоток для крупных примесей; 12-лоток для мелких примесей; 13-вибратор; 14-питатель; 15, 21-штурвалы; 16-жалюзи; 17-резиновая подвеска; 18-пружина; 19-перфорированный канал; 20-подвижная стена; 22-ручка; 23-клапан; 24-аспирационный патрубок; 25-гибкий рукав; 26-гибкая подвеска; 27-светильник.

Рисунок 2 – Сепаратор А1-БИС-12

Основным рабочим органом сепаратора являются плоские наклонные сита, совершающие круговое поступательное движение в горизонтальной плоскости. Сита установлены в два яруса и образуют простую технологическую схему: сход верхнего сита с отверстиями размером 4,25х25 мм – крупные примеси, сход нижнего сита с размером отверстий Ø2,5мм – зерно, а проход – мелкие примеси (отходы I-II категории).

Зерно в сепараторе очищается следующим  образом. Двумя параллельными потоками зерно поступает через патрубки 4 в секции ситового корпуса. В каждой секции зерно попадает на верхнее сортировочное сито 5, где сходом идут крупные примеси и лотку 11 выводятся из машины, а проход (основное зерно и оставшиеся примеси) поступают на нижнее, подсевное, сито 6. Проход через подсевное сито (мелкие примеси) выводится по лотку 12, а сход (очищенное от крупных и мелких примесей зерно) поступает на вибролотковый питатель 14 и подается им в пневмосепарирующий канал, где отделяются легкие примеси.

При поступлении зерна в пневмосепарирующий канал вибролоток распределяет его по всей ширине канала, разрыхляет зерновой слой, что существенно повышает эффективность отделение легких примесей.

На эффективность работы сепаратора оказывают влияние следующие  факторы: качество зерновой массы (влажность, засоренность, выравненность и крупность и т.д.), нагрузка на ситовую поверхность, кинематические параметры (частота и амплитуда колебаний, угол наклона ситовой поверхности), а также скорость воздушного потока, эффективность очистки ситовой поверхности, целостность сит и т.д. Эффективность работы воздушного сепаратора составляет: для крупной примеси до 100 %, для мелкой примеси – 80 %, для легкой – 87%. Содержание годного зерна в отходах не должно превышать 2 %.

Эффективность ситового сепарирования  влияет на работу последующих машин и качество готовой продукции, поэтому она строго регламентируется правилами ведения технологического процесса.

Очищенную от сорных примесей Зернову  массу можно направлять на камнеотделительную машину. Место данной технологической операции обусловлено ее назначением. Во-первых наличие камней в зерновой массе вызывает опасность искрообразования и взрыва пылевоздушной смеси; во-вторых, очищенная на первичном сепарировании зерновая масса уже практически не содержит крупных камней, размер которых близок к размерам зерновки. Выделение минеральной примеси осуществляется в камнеотделительной машине РЗ-БКТ (рисунок 3), которая служит для выделения из зерна минеральных примесей. Разделение зерна и минеральных примесей происходит в сочетании с эффектом самосортирования.

Основной рабочий орган машины – вибростол, состоящий из несущей  сварной рамы, в котором смонтирована дека, закрытая сверху корпусом и расположенная  под углом к горизонтальной поверхности.

Зерновая масса попадает на вибростол, который совершает возвратно–поступательные движения, под действием которых происходит её сортирование. Слой зерна продувается потоком воздуха и, находясь во взвешенном состоянии, под действием колебательных движений разделяется на очищенное зерно и минеральную примесь, которая выводится из машины.

На эффективность работы камнеотделительной машины оказывает существенное влияние  скорость воздушного потока, направление  колебаний, угол наклона деки и коэффициент  трения о ее поверхность, нагрузка, а также качество зерновой массы: влажность, засоренность крупность и другие. Эффективность работы камнеотделительной машины должна быть не менее  96 %, при этом содержание годного зерна в отходах не более 0,05 %.

1 - патрубок аспирационный; 2 - заслонка дроссельная; 3 - манометр; 4 - питатель; 5 - приемник; 6 - крышка вибростола; 7 - пружина клапана; 8 - корпус вибростола; 9 - патрубок выпускной; 10, 24 - рукава резиновые; 11 - вал виброрегулятора; 12 - вибратор; 13 - распределитель; 14 - днище воздуховыравнивающее; 15 - поверхность сортирующая; 16 - диск регулировочный; 17 - плита опорная; 18 - пружина-амортизатор; 19 - окно; 20 - рама; 21 - шкала; 22 - стойка вибростола; 23 - штурвал; 25 - рама несущая; 26 - пластина; 27 - винт регулировочный; 28 - делитель; 29 - рукав аспирационный; 30 - стойка станины.

Рисунок 3 – Камнеотделительная машина РЗ-БКТ

 

Поверхность зерна очищают разными  способами. При сухом способе  очистки, который является наиболее прогрессивным. После выделения  минеральных примесей из зерна его  подвергают фракционированию по плотности в концентраторах А1-БЗК-9 (рисунок 4). В концентраторе выделяют органические примеси, отличающиеся от зерна плотностью, а также семена некоторых сорных растений, например овсюг, части стеблей, колоса и т. д.