Контрольная работа по дисциплине « Машины и оборудование в животноводстве »

МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА РФ

 

Федеральное государственное образовательное учреждение высшего

профессионального образования

 «Пермская государственная сельскохозяйственная академия

имени академика Д.Н. Прянишникова»

Кафедра “технологического и энергетического оборудования”

 

Контрольная работа.

Задание № 56

По дисциплине: « Машины и оборудование в животноводстве ».                                        

Выполнил: студент 5 курса

факультета заочного обучения

специальность:

 «Механизация  сельского хозяйства»

Выполнил:

                                                                    Проверил: Зав. Кафедры, Доцент         Трутнев Михаил Алексеевич

 

 

 

г. Пермь 2013 г.

 

1. Какие условия предопределяют  эффективность применения средств  механизации производственных процессов на животноводческих фермах и комплексах.

 

Начнем с того что Механизация производства – это замена ручных средств труда машинами и механизмами с применением для их действия различных видов энергии, тяги в отраслях материального производства или процессах трудовой деятельности. Механизация производства охватывает также сферу умственного труда. Основными целями Механизации производства — повышение производительности труда и освобождение человека от выполнения тяжёлых, трудоёмких и утомительных операций. Механизация производства способствует рациональному и экономному расходованию сырья, материалов и энергии, снижению себестоимости и повышению качества продукции. Наряду с совершенствованием и обновлением технических средств и технологии Механизация производства неразрывно связана с повышением уровня квалификации и организации производства, изменением квалификации работников, использованием методов научной организации труда. Механизация производства  является одним из главных направлений технического прогресса, обеспечивает развитие производительных сил и служит материальной основой для повышения эффективности общественного производства, развивающегося интенсивными методами.

Условия и эффективность Механизации производства оценивают по различным показателям. Такими показателями могут быть: условия механизации труда, условия механизации работ, механовооружённость и энерговооружённость труда и другие. Под условием механизации и труда понимается удельный вес механизированного труда в общих затратах труда на изготовление тех или иных изделий или на выполнение работ по участку, цеху, предприятию и т.д. Этот показатель определяется по соотношению затрат времени на выполнение механизированных и ручных работ. Аналогичное назначение имеет показатель степени охвата рабочих механизированным трудом, который определяется отношением числа рабочих, выполняющих работу механизированным способом, к общему числу рабочих. Специфика некоторых видов производства вызывает необходимость введения такого показателя, как уровень (коэффициент) механизации работ — отношение объёма продукции, выполненной механизированным способом, к общему объёму продукции. Этот показатель используется в литейном и кузнечном производствах, на транспортных и строительных работах и др. Механовооружённость труда оценивается обычно стоимостью находящихся в производстве машин и механизмов, приходящихся в среднем на одного рабочего. Энерговооружённость труда (или в некоторых случаях электровооружённость) выражается отношением количества механической и электрической (или только электрической) энергии, потребленной в процессе производства на 1 отработанный чел.-час или на 1 рабочего. Эти показатели применяются условно для сравнительной оценки механизации отдельных процессов. При выборе технических средств, стоимость которых входит в состав капитальных затрат и переносится на стоимость продукта за всё время их использования, учитываются:

масса и размеры

сроки окупаемости энергопотребление

надёжность в работе износостойкость узлов и деталей

сохранение постоянства основных параметров за весь период эксплуатации

быстрота наладки

способность к переналаживанию для совершения других аналогичных операций

простота обслуживания

технического осмотра

ремонта.

Дальнейшее развитие и совершенствование средств Механизации производства связано с использованием технических достижений и научных открытий на основе развития естественных наук. Наиболее важными направлениями научно-технического прогресса и создания новых средств труда являются:

дальнейшее развитие синтеза

прямое преобразование энергии

глубина переработки сырья

защита окружающей среды.

В условиях ускорения научно-технического прогресса решающее значение для обеспечения роста производительности труда приобретает создание условий для своевременной модернизации средств производства с учётом сокращения сроков амортизации и обновления активной части основных фондов. Всё это вызывает необходимость значительного расширения номенклатуры производства машин, аппаратов и приборов, повышения их единичной мощности, комплексной механизации и уровня автоматического управления производственными процессами, углубления специализации производства, нормализации узлов и деталей машин, а также развития их стандартизации. Важная роль отводится решению задачи комплексной механизации сельского хозяйства производства и сопряжённых с ним отраслей по переработке с/х. продукции, производству минеральных удобрений и средств защиты, а также орошению и мелиорации. Дальнейшее расширение сферы материального производства и внешних экономических связей во многом зависит от развития всех видов транспорта, его обслуживания и строительства дорог, что вызывает необходимость совершенствования соответствующих средств производства. Дальнейшее развитие технических средств предполагает следующее:

а) создание новых высокоэффективных машин, механизмов, установок, в которых широко использованы достижения современной науки и техники, особенно машин и аппаратов непрерывного действия, машин-комбайнов и автоматов; проектирование средств с повышенными рабочими и транспортными скоростями;

б) увеличение единичной мощности машин при снижении их удельной материалоёмкости и энергоёмкости с сохранением для подвижных машин-орудий манёвренности и проходимости;

в) создание для различных отраслей народного хозяйства унифицированных базовых машин с комплектами сменного навесного и полуприцепного оборудования для каждого типоразмера, получение широкой номенклатуры мобильных машин-орудий, особенно погрузочно-разгрузочных, строительных, транспортных, дорожных и др.;

г) применение новых высококачественных материалов (легированных сталей, лёгких сплавов, пластмасс, новых высокопрочных материалов), гидравлических и электрических бесступенчатых передач с широким диапазоном регулирования скоростей, автоматических устройств для сохранения оптимальных режимов работы, дистанционного и программного управления;

д) улучшение условий работы обслуживающего персонала путём звукоизоляции рабочих помещений, их кондиционирования и др.;

е) применение средств механизации учёта количества и качества продукции в условиях комплексной механизации и автоматизации производственных процессов.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Внутренняя планировка и типовое технологическое оборудование свинарников-откормочников ( начертить план помещения с размещением оборудования, составить таблицу, где указать механизированный процесс, марки, производительность и количество машин для конкретной фермы).

 

 

 

 

1 - станок на 30 голов; 2 - кормовой проход; 3 - площадка  для весов; 4 - венткамера;           5 - тамбур; 6 - санузел; 7 - служебное помещение; 8 - помещение для приема кормов;         9 - подсобное помещение; 10 – навозоприемник.

 

Помещения с расположением станков в два ряда с одним кормовым проездом шириной 1,8 м и двумя служебными проходами шириной по 1 м вдоль стен.

Содержание свиней групповое, безвыгульное в станках размерами 3,9×5 м, вместимостью по 30 голов. Станки оборудованы кормушками и поилками.

Корма раздают электрифицированным кормораздатчиком РС-5АМ, движущимся по рельсам.

Уборка навоза - самосплавным способом по подпольным каналам.

Несущие и ограждающие конструкции и кровля остаются без изменения. Полы в станках - кирпичные, в проходах - бетонные. Ограждения между станками выполнены из железобетонных панелей или кирпича, а со стороны проходов - из водогазопроводных труб диаметром 20-60 мм.

Обслуживает один человек.

Через три-четыре недели после опороса поросят живой массой 6-8 кг переводят в отделение доращивания. Здесь они содержатся 11 недель, их живая масса к концу периода составит 25-30 кг.

Отделения для поросят на доращивании оснащены:

навесом в зоне отдыха поросят;

системой обогрева секций или подогреваемыми полами;

душем;

системами автоматического кормления и поения;

сплошными и решетчатыми полами в соотношении 2/3 и 1/3 общей площади при сухом кормлении поросят;

барьером, ограничивающим попадание соломы на решетчатые полы.

Барьер устраивают под срез навеса. Под навесом пол бетонный, а в остальной части секции - решетчатый (бетонный или пластиковый).

При жидком кормлении поросят полы в секции устраивают в следующем соотношении: 1/3 - сплошные, 2/3 - решетчатые.

Откормка.

Поросята находятся в отделении откорма три месяца и достигают живой массы 95-110 кг.

Содержатся поросята в групповых станках вместимостью 15-30 голов. Отношение длины к ширине группового станка 2:1.

Групповые станки имеют сплошные и решетчатые (минимум 30-40 %) полы. Площадь группового станка принимается из расчета 0,55-0,65 м2 на одну голову.

Станки оснащаются:

навесом (площадь 0,1 м2 на одну голову, минимальная высота 100 см), автоматически поднимающимся и опускающимся по команде терморегулятора;

системой обогрева или теплыми (обогреваемыми) полами;

системой автоматического кормления и поения;

верхним водяным душем, настилом из соломы.

Кормление поросят производят с помощью автоматической системы раздачи сухого или жидкого корма. Для откорма поросят до 100 кг расходуют 300-310 кг корм. ед.

 

 

наименование	Марка	количество
поилки	ПБС -1	8(1 на 40 голов)
тепловентилятор	ТВ-6	1
теплогенератор	ВН (ГУП «Машиностроительный завод», Республика Башкортостан)	1
Вентиляторы	ВКРО (крышные) ЗАО «НПО «Тепломаш» (Россия)	1
кормораздатчик	КС-1,7 (напольный)	8

 

Автоматической системой раздачи корма, состоящей из следующих агрегатов:

бункер оперативного запаса для хранения двух-трех-дневного запаса комбикорма;

приемная воронка с электроприводом;

цепочно-шайбовый транспортер;

электропривод транспортера;

подающая труба транспортера;

сенсор остановки транспортера;

бункерная кормушка или дозатор.

Приемная воронка регулирует подачу комбикорма в систему. Заполнение кормушек кормом осуществляется автоматически по заданной программе 2-3 раза в сутки. Сенсор подает команду на остановку транспортера после заполнения всех кормушек.

Дозаторы используются в отделениях для содержания маток с целью строгого соблюдения рациона кормления по программе. Конструкция обеспечивает высокую точность дозирования и простоту настройки.

Кормление поросят на доращивании и откорме осуществляется автоматическими кормушками по технологии «вволю». Поросята толкают колокол кормушки, и комбикорм дозированно высыпается на поддон, откуда поедается. Кормушки снабжены с двух сторон ниппельными поилками (установлены под углом 45°), что позволяет сократить расход воды в 2 раза по сравнению с сосковыми. Подача корма регулируется в широком диапазоне в зависимости от возраста поросят.

Для удаления навоза и соломы, продавливающихся сквозь просветы решетчатых полов, применяются скреперные установки. Максимальная длина линии уборки навоза и соломы 70 м, ширина скрепера принимается по ширине канала плюс 4 см (при ширине канала до 3 м), высота скрепера 30/40 см. В качестве тяги скрепера применяются трос нейлоновый Æ 18 мм и металлический Æ 14 мм. Дельта-скрепер имеет саморегулирующуюся рабочую лопасть: при рабочем ходе - плотно прилегающую к полу, при возвратном движении - легко скользящую по поверхности дна канала.

Из центрального канала солома вместе с навозом транспортируется в навозохранилище.

Оставшаяся на решетчатых полах солома с навозом убирается трактором (бульдозером), для проезда которого в секциях предусматриваются калитки.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Начертить схему, описать устройство, рабочий процесс и регулировки измельчителя  грубых кормов ИГК – 30 Б.

 

1 – лопатка; 2 – корпус; 3 – лопастной ротор; 4 – подвижный диск; 5 – штифты 
подвижного диска; 6 – дефлектор; 7 – направляющий козырек; 8 – неподвижный 
диск со штифтами; 9 – приемная камера; 10 – верхний уплотняющий транспортер;11 – нижний подающий транспортер; 12 – рама;  13 – электродвигатель

 

Измельчитель грубых кормов ИГК-30Б п р е д н а з н а ч е н для измельчения соломы, сена, сухих кукурузных стеблей и других грубых кормов с расщеплением их вдоль и поперек волокон, применяется на фермах КРС. ИГК-30Б имеет большую производительность, измельчает солому повышенной влажности (до 30 %) и обеспечивает высокое качество измельчения. Измельчитель выпускается в двух модификациях: 
- навесной на трактор «Беларусь» – ИГК-30Б-1;

- стационарный с приводом от  электродвигателя ИГК-30Б-II. — в кормоцехах и на кормоприготовительных площадках.

Устройство. Питатель состоит из нижнего горизонтального 3 и верхнего уплотняющего 4 транспортеров, загружающих корм в машину. Верхний транспортер может качаться относительно оси ведущего вала. Привод питателя — от вала ротора через клиноременную передачу, червячный редуктор, цепные передачи и ведущий вал транспортера. Отключает питатель кулачковая муфта на промежуточном валу. В приемную камеру 6 корм подается питателем. На корпусе приемной камеры находится отсекатель, препятствующий накоплению в ней влажной соломы. В цилиндрической части камеры есть люк для осмотра и очистки приемной камеры, в нижней части — отражатель и окно 2 для удаления тяжелых посторонних включений.

Измельчающий аппарат состоит из ротора 12, подвижного 11 и неподвижного 1 дисков, лопастей 7, отсекателя и привода. В состав измельчающего аппарата входит измельчающая камера, состоящая из стенок и обечайки. На обечайке имеются четыре люка. К передней стенке приварен фланец, к которому крепится привод. К задней стенке с помощью прижимов крепится неподвижный диск 1. Штифты 10 в поперечном сечении имеют клиновидную форму и установлены заостренной гранью вперед по ходу движения, что обеспечивает интенсивное рубящее действие.

Принцип измельчения соломы штифтами в дисковом измельчителе ИГК-30Б (излом, разрыв, перетирание при окружающей скорости штифтов 42-48 м/с) основан на использовании свойств ломкости и хрупкости сухих стеблей. Посторонние примеси из соломы удаляются в промежутках шириной 200-300 мм между транспортером 3 и камерой измельчения. Поступающая солома втягивается в камеру измельчения воздушным потоком, создаваемым штифтовым диском, а более тяжелые включения попадают в указанный промежуток.

Солома при повышенной влажности теряет свойство хрупкости, стебли ее не ломаются, трудно поддаются разрыву и перетиранию, поэтому работа штифтового измельчителя ИГК-30Б затруднена: стебли зависают на штифтах и тормозят диск, падает производительность с 3 до 0,8 т/ч, а энергоемкость процесса возрастает с 7,2 до 16 кВт∙ч/т. Недостатками машины являются ручная загрузка (необходимо 3-5 чел.) и ограниченность расстояния пневмоподачи готового корма (3,5 м), что недостаточно для транспортировки к местам переработки в кормоцехе.

Рабочий  процесс. При работе измельчителя корм загружается на питатель вручную, а при использовании его в линии кормоцехов для приготовления грубых кормов загрузка обеспечивается кормораздатчиком КТУ-10А с электроприводом или другими бункерами-дозаторами. Величина подачи корма контролируется по загрузке электродвигателя. Максимальное отклонение стрелки амперметра не должно превышать 35 А (на шкале отмечено красной чертой).

Корм подается питателем в приемную камеру, где происходит частичное отделение тяжелых примесей, которые выпадают из этой камеры в пространство между питателем и измельчающей камерой. Далее примеси выносятся поперечным конвейером. В измельчающей камере корм, попадая между неподвижными штифтами дискового ротора, измельчается и подается воздушным потоком в транспортное средство или на площадку. Благодаря регулируемому козырьку и механизму поворота дефлектора, измельченный корм равномерно распределяется в кузове транспортного средства.

Включается и выключается измельчитель с помощью кнопочной станции, контроль осуществляется специальными лампочками.

Регулировки

1. Изменением длины тяги регулируют  подачу рычага включения питателя  так, чтобы при его вертикальном  положении подвижная кулачковая  полумуфта привода включалась  в торцевую шайбу промежуточного  вала.

2. Необходимо отрегулировать натяжение: подающих транспортеров регулировочными  болтами, при этом стрела провисания  нижнего транспортера — 1-20 мм, а  верхнего — 5-10 мм (неравномерное  натяжение правой и левой сторон  транспортера не допускается); приводных  цепей — звездочками, в итоге стрела провисания длинной цепи составляет 10-15 мм, короткой цепи — 8 10 мм; клиноременной передачи — натяжным шкивом; натяжение троса регулируется так, чтобы при верхнем положении козырька трос не провисал и не имел изгибов.

3. Настройка измельчителя на работу зависит от влажности грубых кормов. При измельчении кормов влажностью более 18% уменьшают подачу их на загрузчик-питатель. Если влажность более 20%, снижают скорость питателя путем перестановки звездочек: на первичный вал редуктора устанавливают звездочку z = 15 зубьев, на промежуточный — z = 20.

В комплект измельчителя ИГК-30Б входит 25 лопастей, которые устанавливают при измельчении влажной соломы и снимают при обработке сухой. На роторе лопасти размещают так, чтобы число штифтов между соседними лопастями было одинаковым с обеих сторон: по внешнему ряду — 19, внутреннему — 9. Стержни штифтов, к которым крепятся лопасти, должны выступать за границы гаек (с пружинными шайбами) не менее чем на одну нитку резьбы.