Технологические процессы прядения и формирования полуфабрикатов

Показатели	Единицы измерения	фирма    Trutzchler TC-03
Производительность	кг/ч	до 200
Длина перерабатываемого волокна	мм	до 65
Линейная плотность ленты, ктекс:                       с лентоукладчиком СВА		3-9
Масса питающего слоя, г/м	г/м	300-800
Общая вытяжка		60-250
Частота вращения главного барабана	мин-1	30-600
Диаметр главного барабана	мм
Скорость выпуска, м/мин:   с лентоукладчиком СВА		до 400
Количество шляпок
Скорость шляпок, мм/мин
Направление движения шляпок		обратное
Масса ленты в тазу при диаметре таза 1000 мм	кг	49
Потребляемая мощность	кВт	18
Рабочая ширина машины, мм	мм	1000
Площадь, занимаемая машиной: высота(с бункерным питателем) длина ширина(без лентоукладчика)	мм	3330 3850 1994

 

4.3Ленточные  машины

Ленточные машины предназначены для переработки  ленты после кардочесальных или гребнечесальных машин с целью распрямления и параллелизации волокон и выравнивания ленты по толщине и структуре. Использование современных ленточных машин призвано повысить качество вырабатываемых пряж и конкурентоспособность изделий из них.

В настоящее время в мире выпускаются ленточные машины, отличающиеся между собой рядом показателей, основными из которых являются следующие:

-количество  выпусков (1 или 2);

-конструкция  питающей рамки (статическая и  усиленная с самогрузными валиками);

-конструкция  вытяжного прибора;

- наличие и исполнение системы  автоматического регулирования  вытяжки.

  Основными производителями современных ленточных машин являются:

 Rieter, Trutzschler, Toyoda (Япония), Vouk (Италия), Sado Vilareca L.A.(Испания) и др.

На  большинстве  машин возможно осуществлять сложение 6 или 8 лент. Уменьшение числа сложений до 6 рекомендуется при переработке хлопкового волокна с большим содержанием коротких волокон, а также при переработке в чистом виде полиакрилонитрильных волокон.

  В связи с повышением скорости  выпуска наибольшее распространение  шины с одним выпуском. Однако  ряд фирм предлагает машины  и с двумя выпусками. Схема ленточной машины представлена на рисунке 4

 

Рисунок 4 - Технологическая схема ленточной машины Л2-50-220У:

1 – тазы  в питающей рамке; 2 – выбирающий  вал; 3- блокировочный лепесток; 4 –  лентонаправитель; 5 – питающий столик; 6 - ограничители; 7 – питающий цилиндр и самогрузный валик; 8 – питающая пара вытяжного прибора; 9 – промежуточная пара вытяжного прибора; 10 – контролирующий пруток; 11 – выпускная пара вытяжного прибора; 12 – лентоформирующая воронка; 13 – уплотняющая пара; 14 – направляющий лоток; 15 – лентоуплотняющая воронка; 16 – выпускные валики лентоукладчика; 17 – верхняя тарелка; 18 – таз; 19 - нижняя тарелка; 20 – подвижное дно таза; 21 – шток.

Преимущества  фирмы Reiter:

-сокращение  технологического процесса за  счет интегрирования ленточной  и чесальной машин

Технические характеристики ленточной машины RSB-D35 фирмы Reiter представлены в таблице 9.

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 9.-Техническая характеристика ленточной машины RSB-D35 фирмы Reiter

Фирма производитель	Единицы измерения	Reiter
Марка машины		RSB-D35
Сырье		Хлопок
Максимальная  длина волокна	мм	80
Число выпусков		1
Число сложений		6,8
Вытяжка		4,5-11,6
Система вытяжного прибора		4х3
Суммарная линейная плотность лент на питании	ктекс	12-50
Линейная  плотность выпускаемой ленты	ктекс	1,25-7
Максимальная  скорость выпуска	м/мин	1000
Наличие авторегулятора вытяжки		да
Суммарная мощность электродвигателей	кВт	11,2

 

4.4 Ровничная  машина

Задачей ровничной  машины является формирование из ленты  более тонкого слегка крученого  продукта - ровницы и формирование паковки. На ровничной машине осуществляются процессы: вытягивание, кручение и наматывание.

Технологическая схема современной ровничной  машины представлена на рисунке 5. Она несколько отличается от схем отечественных машин. Так как расстояние, которое проходит лента из таза последнего ряда с учетом высоты питающей рамки, может превышать 5 метров, извлечение ленты необходимо осуществлять принудительно. Поэтому лента 1 выбирается из тазов 2 с помощью выбирающих валов 3, что предотвращает возникновение скрытой вытяжки.

Лента утоняется в двухремешковом вытяжном приборе 4 с тремя уплотнителями (водилка перед вытяжным прибором, в зоне предварительного вытягивания и навесной уплотнитель в зоне основного вытягивания) и выпускается в виде слабой мычки. Мычка упрочняется посредством кручения за счет вращения подвесной рогульки 5 с частотой п_Р и наматывается на цилиндрическую катушку 6, установленную на катушечной каретке 7, которая имеет возвратно-поступательное движение со скоростью Vkap зависящей от диаметра наматывания. В отличие от отечественных машин, рогулька получает движение не от нижней, а от верхней неподвижной каретки 8. Использование подвесных рогулек является главным условием, определяющим возможность полной или частичной автоматизации замены наработанных катушек.

Рисунок 5 - Технологическая схема современной ровничной машины:

1-лента;2-тазы;3-выбирающие  валы;4-двухремешковый вытяжной прибор;5-подвесная  рогулька;6-цилиндрическая катушка;7-катушечная  каретка;8-неподвижная каретка.

 

Фирма Zinser предлагает ровничные машины 668 и RO-WE-MAT 670 модульной конструкции. Базовая версия машины может быть согласована с любыми требованиями производства путем установки дополнительных агрегатов и компонентов систем автоматизации. Технические характеристики современной ровничной машины Zinser RO-WE-MAT 670 представлены в таблице 10.

Фирма	Единицы измерения	Zinser
Марка машины		RO-WE-MAT 670
Используемое  сырье		Хлопковое, химические волокна и смеси
Максимальная длина волокна	мм	63
Количество  веретен		120
Расстояние  между выпусками каждого ряда	мм	260
Размер  катушки		400x175 мм (16''x7'')
Максимальная частота вращения рогулек	мин-1	1800
Линейная плотность ровницы	текс	200-2222
Крутка  ровницы	кр/м	10-100
Тип вытяжного прибора		3-цилиндровый 2-ремешковый (стандарт)
Вытяжка в вытяжном приборе (в зависимости от исполнения)		3,0-15,8
Габаритные  размеры:	мм	2535+130 m*
ширина длина		1400 2550
Автоматическая  смена катушек		есть

 

4.5 Кольцевая  прядильная машина

На кольцевых  прядильных машинах вырабатывается конечный продукт прядильного производства - пряжа, которая по своим свойствам должна отвечать требованиям государственных стандартов. На этих машинах осуществляются процессы: вытягивание, кручение и наматывание.

Кольцевые прядильные машины обычно двусторонние с симметричным расположением рабочих органов. Катушки с ровницей 2 (рис. 6 )на подвесках или шпильках устанавливают в питающую рамку 1. Каждая ровница заправляется в водилку 3 и поступает в вытяжной прибор. Применяется тип вытяжных приборов – двухремешковый . Основной конструктивной особенностью этого прибора является наличие 15 ремешков в основной зоне вытягивания. Ремешки контролируют движение волокон в основной зоне по первой предельной схеме. Минимальная неконтролируемая длина мычки между зажимом выпускной пары вытяжного прибора и устьем ремешков составляет не более 16-17 мм. Хороший контроль движения волокон обеспечивает выработку достаточно равномерной пряжи при вытяжке в вытяжном приборе до 60. Питающая зона вытяжного прибора между средней вытяжной и питающей парами предназначена для предварительного вытягивания ровницы (вытяжка не более 1,3 - 2,5). Эту вытяжку выбирают такой, чтобы в основной зоне в зависимости от равномерности волокон по длине и линейной плотности вырабатываемой пряжи вытяжка составляла 20-30 для пряжи средней линейной плотности. При высокой частной вытяжке в выпускной зоне устанавливают плавающие мычкоуплотнители.

В двухремешковых вытяжных приборах верхние ремешки находятся в металлических клеточках 5 со сменными клипсами (упорами), которые позволяют устанавливать определенный зазор между ремешками. В зазоре создается необходимое усилие зажима мычки в устье ремешков в зависимости от числа волокон в поперечном сечении мычки.

Нагрузка  на нажимные валики маятниковая навесная индивидуальная, осуществляется с помощью  цилиндрических пружин и обеспечивает регулировку положения нажимных валиков относительно цилиндров.

Выходящая из вытяжного прибора мычка подвергается кручению и превращается в пряжу 6, которая наматывается на шпулю или патрон, образуя початок 8. При обрыве пряжи мычка засасывается в отверстие мычкоуловителя 14. Кручение и наматывание на машине осуществляются одновременно одним крутильно-наматывающим механизмом. Крутильно-наматывающий механизм представляет собой быстровращающееся веретено 9 с надетым на него початком 8, кольцо 7 и бегунок 21. Кольца укреплены на кольцевой планке 20, которая совершает возвратно-поступательное движение вдоль конуса початка, раскладывая пряжу. Веретена приводятся во вращение тесьмой 11, огибающей приводной барабан 10. Одной тесьмой приводятся во вращение два веретена на одной сторонке машины и два веретена на другой.

Пряжа заправляется под бегунок  и наматывается в початок, вследствие этого бегунок вращается по кольцу, но с меньшей скоростью, чем веретено. Разность частот вращения бегунка n_б и веретена n_в является одним из условий наматывания пряжи.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Риунок 6 - Технологическая схема кольцевой прядильной машины.

Технические характеристики Zinser RM 350 представлены в таблице 11

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 11 - Техническая характеристика машины Zinser RM 350

Характеристика	Единицы измерения	RM350 фирма Zinser
Перерабатываемое  сырье		Хлопок, химические волокна и   смеси с длиной волокна  до 60 мм
Линейная плотность пряжи	текс	5-167
Крутка	кр/м	100-3500
Вытяжка		8-85
Вытяжной прибор		3х3 двухремешковый
Количество веретен		1080
Расстояние между веретенами	мм	75
Частота вращения веретен	мин-1	До 25000
Диаметр колец	мм	38…57
Длина початка	мм	180-280
Прерыватель питания		+
Наличие автосъемника		+
Наличие автоприсучивания		+
Тип привода веретен
Габариты машины:	мм
Ширина		1164
Длина		L = 3850+(количество  веретен*PMB/2)