Технологический процесс восстановительного ремонта детали

Далее для обработки черновой базы деталь будет базироваться по уже обработанной цилиндрической поверхности  фланца (вспомогательная база), а  на всех последующих операциях механической обработки по внешней цилиндрической поверхности (кроме последней операции - нарезания винтовой канавки на ее поверхности).

4.3. Определение припусков  на обработку

Определим величину припуска на обработку аналитическим методом, для чего воспользуемся методикой  профессора В.М. Кована. Расчетный припуск  при обработке внутренних поверхностей вращения определяется по формуле:

Rz -шероховатость, оставшаяся  от предыдущей операции, мкм;

Тi-1 - глубина дефектного слоя, оставшаяся от предыдущей операции, мкм;

?i-1 - пространственные отклонения, оставшиеся от предыдущей операции, мкм;

?i - погрешность установки  на данной операции, мкм.

где ?б - погрешность базирования  на данной операции (определяется по табл. 36 [1]), мкм;

?з - погрешность закрепления,  мкм.

Таблица 3.

Расчет припусков обработки  и предельных размеров

 Технологические переходы  Элементы припуска Расчетный  припуск 2zmin, мкм Расчетный размер, dp ,мм Допуск ?, мкм Предельный  размер, мм Предельные значения  припусков, мкм Rz T ? ? dmin dmax 2zmin 2zmax Заготовка 40 260 1200 300 56,3 1600 54,7 56,30 Предварительное  растачивание 50 50 75 100 2?1600 59,5 400 59,10 59,50 3200 4400 Окончательное растачивание 2?275 60,05 50 60,00 60,05 550 900 Итого 3750 5300

 Произведем проверку  правильности выполненных расчетов:

 

Расчет верен.

4.4. Расчет режимов обработки

1. Глубина резания при  обработке за 1 проход t=Z/i=1,2/1=1,2 мм.

2. Подачу назначаем по  справочным данным (таб. 14, стр. 268 [3]) S=0,25 мм/об.

Скорость резания:

Расчетная частота вращения шпинделя при D=70 мм.

Фактическая частота вращения nф=550 об/мин.

Основное время:

L=67+1,2?0+2=69 мм.

Вспомогательное и оперативное  время:

Тв=0,22 мин.

Топ=0,50+0,22=0,72 мин.

Время на обслуживание рабочего места:

Тобсл=0,06?0,72=0,04 мин.

Время на отдых и личные надобности:

Тотд=0,025?0,72=0,02 мин.

 Штучное время:

Тшт=0,05+0,22+0,04+0,02 =0,78 мин.

4.5. Расчет норм времени

Определим штучно-калькуляционное  время на операцию, при выполнении наплавки поверхности отверстия  под вал сцепления и шпоночного паза.

Расчет основного времени to проводим по формуле:

где F - площадь поперечного  сечения шва (валика), мм2;

l - длина шва, мм;

? - плотность наплавляемого  металла, г/см3 (для стали ? =7,8);

kп - коэффициент разбрызгивания  металла (kп=0,90);

?н - коэффициент расплавления (при ручной наплавке ?н= 8 г/А·ч);

I - сварочный ток, А;

Кс - коэффициент учитывающий  сложность работы (Кс= 1,5).

Площадь поперечного сечения  шва: F=?·r2=3,14·22= 12,6 мм2; длина шва l=?·d·n=3,14·25·4= 314,2 мм (d=25 мм; n=4).

Вспомогательное время tв  определяем по табл. 10 методического  руководства [3]. tв = 0,36 мин.

Дополнительное время  складывается из времени организационного и технологического обслуживания рабочего места и времени на отдых и  личные надобности (tобс+ tот) и составляет 5% от оперативного времени (tо+ tв).

(tобс + tот)=0,05(tо+ tв)=0,05(1,84+0,36)=0,11 мин.

Подготовительно-заключительное время tп-з принимаем равным 15 мин  на партию деталей.

Так как тип производства и годовая производственная программа  заданием на курсовую работу не заданы условно принимаем число деталей  в партии равным п=100 штук.

Штучно-калькуляционное время  составляет:

5. КОМПЛЕКТ ДОКУМЕНТОВ  НА ВОССТАНОВЛЕНИЕ

5.1. Маршрутная карта

 

 

 

5.2. Карта эскизов

5.3. Операционная карта

6. РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ

6.1. Расчет годовой трудоемкости  работ на участке

Тудоемкость ремонта вала коробки передач автомобиля 31-10 составляет 7,7 чел.ч для предприятия с годовой  программой 18000 шт. С учетом поправочного коэффициента КПР = 1,11 трудоемкость ремонта  на предприятии с программой 18000 шт. составит 8,54 чел.ч.

Трудоемкость ремонта  на перспективу равна:

 ТРП = ТРД ? КС ? КСЕР ? КПЕР ? КПР , чел.ч.

где ТПР - трудоемкость ремонта  машины данной марки на перспективу, чел.ч.;

ТРД - действительная трудоемкость ремонта машины данной марки, чел.ч.;

КС - коэффициент, учитывающий  соотношение в программе предприятия  полнокомплектных машин и комплектов агрегатов, КС = 1;

КСЕР - коэффициент, учитывающий  влияние на трудоемкость производственной программы, по /4/ КСЕР = 0,7;

КПЕР - коэффициент, учитывающий  рост производительности труда на перспективу, КПЕР = 0,98;

КПР - коэффициент приведения данной марки машины к аналогу  основной модели, КПР = 1.

Подставив данные получим:

 ТРП = 8,54 ? 1 ? 0,7 ? 0,98 ? 1 = 5,86 чел.ч.

Годовой объем работ на перспективу составит:

 ТП = ТРП ? WПР = 5,86 ? 18000 = 105480 чел.ч.

6.2. Расчет количества производственных  рабочих на участке

Явочное количество рабочих  и работающих по рабочим местам согласно графику ремонтного цикла.

1 рабочее место RЯ = 1,0 чел.

2 рабочее место RЯ = 1,0 чел.

3 рабочее место RЯ = 2,0 чел.

 Списочное количество  рабочих равно:

; (1.16)

где = 0,9 - коэффициент штатности.

Тогда: 1 рабочее место RСП = 1,11, принимаем 1 чел.

2 рабочее место RСП = 1,11, принимаем 1 чел.

3 рабочее место RСП = 2,11, принимаем 2 чел.

Таблица 3

Состав и количество работающих Категория работающих Количество работающих явочное списочное расчетн. принят. расчетн. принят. 1 Производственные рабочие 4,4 4 4,44 4 2 Вспомогательные рабочие, 14% 0,36 0 0,4 0 3 Руководящие и ИТ, 14% 0,36 0 0,4 0 4 Служащие (СКП), 12% 0,32 0 0,36 0 5 МОП, 2% 0,08 0 0,09 0

6.3. Расчет количества основного  оборудования на участке

Номенклатура технологического оборудования должна соответствовать  выполнению всех операций технологического процесса. По производственному назначению технологическое оборудование подразделяется на основное, подъемно-транспортное, общего назначения. Расчету подлежит основное оборудование, остальное выбирается по табелю оборудования для участка.

Количество моечных машин  равно:

где: W - годовая программа  предприятия, шт.;

Фд.о. - действительный годовой  фонд времени оборудования; ч.;

q - часовая производительность  моечной машины, шт/ч;

Км - коэффициент учитывающий  использование моечного оборудования по времени, Км=0,85 по /1/.

Принимаем Nм=1

Количество разборо-сборочного оборудования равно по /1/:

где: Тр.с. - трудоемкость разборо-сборочных  работ, выполняемых на стендах, чел.-ч

Принимаем Nр.с.=2

Количество оборудования для контрольно-дифектовочных и  комплектовочных работ равна  по /1/:

; (1.19)

где: W - годовая программа, шт;

tk - продолжительность контроля  одного объекта ремонта, ч;

Кс - коэффициент, учитывающий  использование оборудования по времени, Кс=0,8 по /1/.

Принимаем Nс=1

Количество станочного оборудования равно по /1/:

; (1.20)

где: Тст - общая годовая  трудоемкость станочных работ, ч;

Кз - коэффициент загрузки оборудования по времени, Кз=0,9

Принимаем Nст=2

Таблица 4.

Технологическое оборудование и оснастка участка № п/п Наименование и марка оборудования Количество Размеры Площадь, м2 1 Разборо-сборочный  стенд ОР-6361-ГОСНИТИ 2 850х1250 2,125 2 Машина моечная ОМ-5300 1 3360х2760 934 3 Верстак  слесарный ОРГ-1468-01-060А-ГОСНИТИ 2 1200х800 1,92 4 Стол монтажный ОРГ-1468-01-080А-ГОСНИТИ 1 240х800 9,96 5 Стол дефектовочный ОРГ-1468-01-090А-ГОСНИТИ 1 2400х1610 1,92 6.4. Расчет площади участка

Площадь участка рассчитывается по формуле:

Fуч=?Fоб?К;

где: ?Fоб - суммарная площадь  пола занимаемая технологическим оборудованием, м2;

К - коэффициент проходов и проездов /1/.

Fуч= Fрм1+ Fрм2+ Fрм3;

где: Fрмi - площадь i-го рабочего места, м2.

Тогда: Fрм1=12,33?5=61,65м2

Fрм2=1,92?4=7,68м2

Fрм3=10,1?5=50,5м2

Fуч=61,65+7,68+50,5=119,83м2

Принимаем Fуч=120м2.

6.5. Планировка участка  с расстановкой оборудования

Планировка участка выполняем  в соответствии с компоновочным  планом здания, указываем наружные и внутренние стены, колонны здания, окна, ворота, транспортное оборудование, верстаки, стеллажи и т.п., проходы  и проезды. Технологическое оборудование на плане изображаем упрощенными  контурами с учетом крайних положений  перемещающихся частей.

Все виды оборудования нумеруем сквозной порядковой нумерацией. Вне  контура указываем. Условные обозначения  подвода электроэнергии, воздуха, воды.

Расстановку оборудования выполняем  с учетом существующих требований, норм расстояний между оборудованием  и элементами зданий, норм ширины проездов и норм расстояний между оборудованием.

Оборудование располагаем  в порядке выполнения технологических  операций. Также оборудование располагаем  с учетом возможности изменения  планировки при использовании более  прогрессивных технологических  процессов.

Размеры планируемого участка  согласно расчетам равны: длина L=12м, ширина В=10м.

7. ЗАКЛЮЧЕНИЕ И ВЫВОДЫ

В представленном курсовом проекте  была разработан технологический процесс  восстановительного ремонта ведомого вала коробки передач ГАЗ 3110.

В процессе расчета определена оптимальная программа, потребность  в оборудовании, производственная площадь  участка и разработана технологическая  планировка.

8. СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

Воробьев Л.Н. Технология машиностроения и ремонта машин. - М.: Высшая школа, 1981. - 344 с.

Карагодин В.И. Ремонт автомобилей  и двигателей.

Методические указания "Ремонт автомобилей и двигателей". - Н. Новгород, 1999.

Румянцев С.И. Ремонт автомобилей.

Справочник "Капитальный  ремонт автомобилей".

Технология ремонта машин  и оборудования. Под общ. ред. Левитского И.С. М.: Колос, 1975. - 560 с.

Шадричев В.А. Ремонт автомобилей. М.: Высшая школа, 1970. - 480 с.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1.ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

.1 Характеристика детали

.2 Характеристика технологического процесса ремонта детали

2.ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

.1 Расчет капитальных вложений

2.2 Расчет материалов и запасных частей

.3 Расчет средств на  оплату труда основных производственных рабочих

.4 Расчет общепроизводственных расходов

.5 Расчет прочих затрат

.6 Расчет показателей экономической эффективности ремонта

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

Ведение

Автомобильный транспорт  занимает ведущее положение в  удовлетворении постоянно растущей потребности народного хозяйства  нашей страны в перевозках пассажиров и грузов.

 

В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства по степени  ухудшения из-за изнашивания деталей, а также коррозии и усталости  металлов, и которого они изготовлены. В автомобиле появляются отказы и  неисправности, которые устраняют  при ремонте и ТО.

 

В последние годы одновременно с развитием автомобилестроения развилось авторемонтное производство. Однако практика директивного снижения нормативов трудоемкости ремонта без  соответствующего повышения уровня механизации и автоматизации  производственных процессов привела  к уменьшению объемов восстановления деталей и отказа от выполнения ряда технологических операций, формирующих  качество ремонта.

 

Любое предприятие в процессе своей деятельности совершает затраты  на производство и реализацию продукции, на простое и расширенное воспроизводство  основных фондов и оборотных средств, на социальное развитие трудового коллектива и др. Наибольший удельный вес во всех расходах предприятий занимают затраты на производство продукции. Совокупность производственных затрат показывает, во что обходится предприятию изготовление выпускаемой продукции, т.е. составляет производственную себестоимость продукции. Предприятия также производят затраты по реализации продукции, т.е. осуществляют внепроизводственные или коммерческие расходы (транспортировка, упаковка, хранение, реклама и др.). В связи с этим в данной работе мы рассмотрим такую важную категорию как себестоимость и один из способов ее определения - составление калькуляции. Конечной целью калькулирования является формирование полной себестоимости продукции. Ведь от уровня себестоимости зависит деятельность предприятия в условиях рыночной экономики: величина прибыльности и рентабельности, эффективность его хозяйственной деятельности. Целью работы является рассмотрение методов, принципов составления калькуляции себестоимости, а также роль калькуляции в управлении производством. Ведь правильно составленная калькуляция себестоимости позволяет обеспечить:

·Своевременное и полное отражение всех затрат, связанных  непосредственно с производством  продукции, выполнением работ или  оказанием услуг, а также отражение внепроизводственных затрат;

· Контроль за правильным использованием материальных, трудовых, финансовых и  иных ресурсов предприятия, за соблюдением  установленных норм расхода материалов и производительности труда;

·Выявление мест возникновения затрат и пути их сокращения.

Целью курсового проекта  является составление калькуляции  себестоимости ремонта ведущего вала коробки передач автомобиля ЗиЛ-4314.10.

технологический ремонт распределительный вал

1.Организационный раздел.

Характеристика детали и условия ее работы

деталь - крышка подшипника ведущего вала;

материал, из которого изготовлено изделие - сталь 25ХГМ;

характеристика материала - поверхность вала HRC 57-60;

резьбовой конец HRC 25-40;

базовые поверхности при ремонте - шейки, резьба;

характер износа изделия - неравномерный;

характер нагрузок - постоянный;

характер деформации - стачивание.

Схема технологического процесса

ДефектыСпособы устранения№  операцииНаименование и содержание операцииУстановочная базаИзнос шейки  под муфту сцепления.Браковка1Осмотр Осмотреть вал---Износ отверстия  под маслогонную резьбу ведущего вала.Шлифование до ремонтного размера1Шлифовальная Растачивание отверстия под ремонтный размерЦентровые отверстия2Мойка Промыть деталь в содовом растворе---