Переработка шин

Содержание

 

Введение

1. Технологическая часть

1.1 Карта дефектов

1.2 Разработка маршрутов ремонта

1.3 Выбор способов устранения дефектов

1.4 Разработка технологического процесса

1.5 Расчет операций технологического процесса

045 Сверлильная операция

020 Заварочные работы

005 Слесарные работы

2. Конструкторская часть

2.1 Назначение, устройство и работа  приспособления для проверки синхронизатора на усилие включения

2.2 Инструкция

2.2.1 Инструкция по безопасным  условиям работы

2.2.2 Инструкция по правилам эксплуатации

Список литературы

 

Введение

 

Транспорт - важнейшая составная  часть производственной инфраструктуры России. Его устойчивое и эффективное  функционирование является необходимым  условием стабилизации, подъема и  структурной перестройки экономики.

Россия располагает всеми современными видами транспорта, ее транспортные коммуникации по размещению и структуре в целом отвечают внутренним и внешним транспортно-экономическим связям страны, но нуждаются в существенном совершенствовании.

При переходе к рынку автомобильный транспорт продолжает занимать ведущее положение в перевозках грузов и пассажиров. Без его четкой и слаженной работы выход экономики из кризиса будет невозможен.

Одним из резервов увеличения автомобильного парка страны является ремонт автомобилей, поэтому его развитию совершенствованию должно уделяться большое внимание. Качественный капитальный ремонт автомобиля и его агрегатов имеет большое экономическое народнохозяйственное значения. Около 70 - 75% деталей автомобилей, прошедших срок службы до капитального ремонта, имеют большой остаточный ресурс и могут быть использованы повторно без восстановления, либо после небольшого ремонтного воздействия. Авторемонтное производство призвано удовлетворять растущую потребность страны в автомобилях, агрегатах и деталях. Благодаря ремонту срок службы автомобилей значительно повышается. Объем перевозок, приходящийся на долю капитально отремонтированных автомобилей, составляет 30 - 40% от общего объема перевозок грузов автомобилями.

Основной задачей капитального ремонта является увеличение надежности подвижного автомобильного транспорта. Восстановление работоспособности автомобилей путем их капитального ремонта позволяет поддерживать численность автомобильного парка страны на требуемом уровне при ограниченных трудовых и материальных ресурсах. Применение современного оборудования, средств механизации и автоматизации, создание устойчивой для широкого применения наиболее совершенных технических процессов, проведения централизованных ремонтов, отдельных узлов, агрегатов и деталей в течении доремонтного и послеремонтного циклов позволяет ограничится одним капитальным ремонтом за срок службы и сократить простой подвижного состава в ремонтных мастерских.

В данной курсовой работе подобраны  наиболее рациональные способы устранения дефектов наиболее часто встречающихся при ремонте полуоси и подобрано необходимое оборудование, применение которого позволяет качественно произвести ремонт с наименьшими затратами.

 

 

 

1. Технологическая часть

 

1.1 Карта дефектов

 

		Деталь: Полуось
		№ детали: 130-2403070
		Материл: Сталь 40ХГТР			Твердость: HRC 50-55
Обозначение по эскизу	Наименование дефектов	Способ устранения дефекта и  измерительные инструменты	Размеры, мм					Заключение
			Номинальный	Допуст. без ремонта		Допустимый для ремонта
1	Обломы и трещины	Осмотр	-	-		-		Браковать
-	Скручивание полуоси	То же	-	-		-		То же
2	Погнутость полуоси	Центры, индикатор	Биение при контроле в центрах:					Ремонт.. Правка
			Поверхности Д1 не более 0,3 Поверхности Д не более 1,0			более0,3 более 1,0
3	Погнутость фланца	Центры, индикатор	Биение привалочного торца:					Ремонтировать. Правка, протачивание торца фланца. Браковать при толщине  менее 11 мм.
			не более 0,1			более 0,1
4	Износ шлицевых зубьев по толщине	Ролики Æ5,0 мм. Специальный калибр с двумя роликами 56,90 мм	Размер по роликам:					Ремонтировать. Наплавка под флюсом, наплавка в углекислом газе
			57,122	56,90			Менее 56,90
5	Износ конусных отверстий под разжимные  втулки	Калибр-пробка, угол конуса 39°, большой диаметр 24,0 мм	Несовпадение торцов калибра и  детали ±0,4 мм	Снижение торца калибра:				Ремонтировать. Заварка
				Не более 1,0		Более 1,0
6	Резьбы: М12 - кл. 2	-	-	-		-		-

 

 

 

1.2 Разработка маршрутов  ремонта

 

Маршрут №1

1. погнутость полуоси;
2. погнутость фланца;
3. износ конусных отверстий под разжимные втулки.

Маршрут №2

1. износ шлицевых зубьев по толщине;
2. износ конусных отверстий под разжимные втулки;
3. износ резьбы.

Маршрут № 3

1. погнутость полуоси;
2. износ шлицевых зубьев по толщине;
3. износ конусных отверстий под разжимные втулки.

По сочетанию наиболее часто  встречающихся дефектов принимаем для восстановления детали маршрут №3

дефект ремонт синхронизатор резание

1.3 Выбор способов устранения дефектов

 

Дефект №1

Погнутость:

Правка

Заключение: устранение данного дефекта  принять правку.

Дефект №2

Износ шлицевых зубьев по толщине:

А) наплавка под флюсом

Б) наплавка в углекислом газе

Заключение: рациональным способом устранения данного дефекта принять наплавку под флюсом, так как способ способствует получению наплавления высокого качества.

Дефект №3

Износ конусных отверстий под разжимные втулки:

Заварка

Заключение: устранение данного дефекта  принять заварку.

 

 

 

1.4 Разработка технологического  процесса

 

Дефект	Способ устранения	№№ опер.	Шифр	Наименование и содержание операции	Подбор рациональных способов устранения дефектов наиболее часто встречающихся при ремонте полуоси
Погнутость полуоси	Правка	1	005	Слесарная: Править до устранения изгиба	Подбор рациональных способов устранения дефектов наиболее часто встречающихся  при ремонте полуоси
		2	010	Контрольная	Подбор рациональных способов устранения дефектов наиболее часто встречающихся при ремонте полуоси
Износ шлицевых зубьев по толщине	Наплавка под флюсом	1	015	Наплавочная: Наплавить шлицевые зубья по толщине	Подбор рациональных способов устранения дефектов наиболее часто встречающихся при ремонте полуоси
		2	030	Токарная: Проточить шейку под шлицевые зубья, снять фаску	Подбор рациональных способов устранения дефектов наиболее часто встречающихся  при ремонте полуоси
		3	035	Фрезерная: Фрезеровать шлицевые зубья	Подбор рациональных способов устранения дефектов наиболее часто встречающихся при ремонте полуоси
		4	040	Контрольная	Подбор рациональных способов устранения дефектов наиболее часто встречающихся  при ремонте полуоси
Износ отверстий под разжимные  втулки	Заварка	1	020	Заварочная: Заварить отверстия под разжимные  втулки	Подбор рациональных способов устранения дефектов наиболее часто встречающихся  при ремонте полуоси
		2	025	Слесарная: Подрезать заваренные отверстия под  разжимные втулки с двух сторон заподлицо  с основным металлом	Подбор рациональных способов устранения дефектов наиболее часто встречающихся  при ремонте полуоси
		3	045	Сверлильная: Просверлить отверстия	Подбор рациональных способов устранения дефектов наиболее часто встречающихся  при ремонте полуоси
		4	050	Контрольная	Подбор рациональных способов устранения дефектов наиболее часто встречающихся  при ремонте полуоси

 

№№ опер	Наименование и содержание операций	Оборудование	Приспособления	Инструмент
				Рабочий	Измерительный
1	Слесарная: Править до устранения изгиба	Гидравлический пресс ГАРО-208	Окантовка	-	Индикатор
2	Наплавочная: Наплавить шлицевые зубья по толщине	Наплавочная головка УАНЖ-5	-	-	-
3	Токарная: Проточить шейку под шлицевые зубья, снять фаску	Токарно- винторезный станок 1К62	Самоцентрирующийся 3х кулачковый патрон	Резец проходной отогнутый	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1
4	Фрезерная: Фрезеровать шлицевые зубья	Горизонтально фрезерный станок 6М32Г	УДГ	Фреза дисковая	Калибр
5	Заварочная: Заварить отверстия под разжимные  втулки	Выпрямитель ПСО-300	-	-	-
6	Слесарная: Подрезать заваренные отверстия под  разжимные втулки с двух сторон заподлицо  с основным металлом	Зачиная машинка	Тиски	-	-
7	Сверлильная: Просверлить отверстия	Радиально-сверлильный станок 2А53	Кондуктор	Сверло спиральное	-

 

 

 

1.5 Расчет операций  технологического процесса

 

045 Сверлильная операция

I этап. Расчет режимов обработки

1. Расчет глубины резания  t, мм

 

 

Где: D - диаметр отверстия (диаметр инструмента)

мм

2. Определение величины подачи S, мм/об

S_т=0,13 - 0,32 мм/об

S_ф=0,25 мм/об

3. Определение теоретической скорости резания V_т, м/мин

 

V_т=V_таб*K, м/мин

 

Где: V - величина скорости резания, принимаемая по нормативным таблицам режимов резания;

K - результирующий коэффициент.

 

K=K₁*K₂*K₃*K_n

 

Где: K₁, K₂, K₃, K_n - коэффициенты, учитывающие конкретные условия работы, принимаются по таблицам.

K=0,70*1,0*1,0*0,84=0,588

V_т=37,0*0,588=21,76 м/мин

4. Расчет числа оборотов шпендиля станка (инструмента) n, об/мин

 

 

Где: V_т - теоретическая скорость резания;

- 3,14;

D - диаметр режущего инструмента.

об/мин

n_ф=400 об/мин

5. Расчет фактической скорости резания V_ф, м/мин

 

 

 м/мин

6. Проверка станка на процент использования мощности

6. 1. Определяем величину мощности, потребной на резание N_р – кВт, производится по нормативным таблицам режимов резания с учетом диаметра инструмента, фактических величин подач и скорости резания

N_р=1,7 кВт

6.1. Определение эффективной мощности принятого станка производится по паспортным данным станка

 

N_эф= N_дв*h, кВт

 

Где: N_дв - мощность главного электродвигателя станка, кВт;

h - кпд станка (h=0,7 - 0,8).

N_эф=2,4*0,75=1,8 кВт

7. 3. Определение процента использования мощности станка

 

 

II этап. Расчет норм времени

1. Расчет основного (машинного)  времени

 

 

Где: l - длинна обрабатываемой поверхности (глубина сверления), мм.

y=8,0 мм

 

 

2. Расчет вспомогательного времени

Величина вспомогательного времени  определяется по нормативным таблицам расчета норм времени.

 

 

Где: Т_вп - вспомогательное время, связанное с переходом;

Т_ву - вспомогательное время, связанное с установкой детали.

 

 

3. Расчет оперативного времени

 

 

4. Расчет времени обслуживания  рабочего места и отдыха исполнителя

 

 

Где: К - величина процента на обслуживание рабочего места.

5. Расчет величины штучного времени

 

 

6. Определение величины подготовительно-заключительного  времени