Понятие и показатели качества продукции

Понятие и показатели качества продукции

Качество – это философская  категория. Считается, что она впервые  была подвергнута анализу Аристотелем  еще в III в. до н. э., который под качеством понимал различие между предметами по признаку «хороший – плохой».

Существует, например, философское  определение качества, данное Гегелем: «Качество есть в первую очередь  тождественная с бытием определенность, так что нечто перестает быть тем, что оно есть, когда оно  теряет свое качество».

Известный японский ученый К. Исикава под качеством понимал свойство, реально удовлетворяющее потребителей.

Дж. Джуран рассматривал понятие «качество» с двух сторон: с объективной стороны качество – пригодность для использования (соответствие назначению); с субъективной – качество есть степень удовлетворения потребителя (для реализации качества производитель должен узнать требования потребителя и сделать свою продукцию такой, чтобы она удовлетворяла этим требованиям).

ГОСТ 15467-79 трактовал качество продукции как совокупность свойств  продукции, обусловливающих ее пригодность  удовлетворять определенные потребности  в соответствии с ее назначением.

В 1986 г. Международной организацией по стандартизации (ИСО) были сформулированы термины по качеству для всех отраслей бизнеса и промышленности. Качество – совокупность свойств и характеристик продукции или услуги, которые придают им способность удовлетворять обусловленные или предполагаемые потребности.

В 1994 г. терминология была уточнена. Стандартизировано следующее определение качества: качество – совокупность характеристик объекта, относящихся к его способности удовлетворять установленным и предполагаемым потребностям.

Таким образом, мы видим, что  в литературе понятие качества трактуется по-разному. Однако основное различие в понятиях качества лежит между  его пониманием в условиях командно-административной и рыночной экономики. Так, в командно-административной экономике качество трактуется с  позиции производителя, в то время  как в рыночной экономике рассматривается  с позиции потребителя.

Вместе с тем нельзя рассматривать качество изолированно с позиций производителя и  потребителя. Качество объекта, как  правило, не сводится к отдельным  его свойствам, а связано с  объектом как целым, охватывая его  полностью. Качество продукции имеет внутренние и внешние компоненты. внутренние компоненты качества – это характеристики, внутренне присущие выпускаемому изделию: срок службы, отсутствие дефектов, технические характеристики, дизайн. внешние компоненты – соответствие изделия потребностям покупателя, конкурентоспособность.

Голландскими учеными  Дж. Ван Этингером и Дж. Ситтигом была разработана специальная область науки – квалиметрия. Квалиметрия – наука о способах измерения и квантификации показателей качества. Квалиметрия исходит из того, что качество зависит от большого числа свойств рассматриваемого продукта. Для того чтобы судить о качестве продукта, недостаточно только данных о его свойствах. Нужно учитывать и условия, в которых продукт будет использован. По мнению Дж. Ван Этингера и Дж. Сит-тига, качество может быть выражено цифровыми значениями, если потребитель в состоянии группировать свойства в порядке их важности. Они считали, что качество – величина измеримая, и, следовательно, несоответствие продукта предъявляемым к нему требованиям может быть выражено через какую-либо постоянную меру, которой обычно являются деньги.

Известно, что в современной  квалиметрии стандартизировано 13 свойств  пяти групп промышленной продукции. В соответствии с данной классификацией можно выделить следующие показатели качества продукции:

• функциональной пригодности. Показатели характеризуют области применения продукции и функции, которые она предназначена выполнять. По ним можно судить о содержании полезного эффекта, достигаемого с помощью применения данной продукции в конкретных условиях потребления;
• надежности. Показатели, характеризующие способность продукции сохранять свои потребительские свойства. Выделяют следующие показатели надежности:
• безотказности;
• долговечности;
• сохраняемости;
• ремонтопригодности;
• эргономичности. Показатели, характеризующие продукцию с точки зрения ее соответствия свойствам человеческого организма при выполнении трудовых операций или потреблении. Эргономические показатели делятся на четыре основные группы:
• гигиенические (освещенность, температура, влажность, давление и т. п.);
• антропометрические (соответствие конструкции изделия размерам тела человека и его отдельных частей, соответствие конструкции изделия распределению массы тела человека и т. п.);
• физиологические и психофизические (соответствие конструкции изделия силовым, скоростным, слуховым, зрительным, психофизическим особенностям человека);
• психологические (соответствие изделия возможностям восприятия и переработки информации, соответствие закрепленным и вновь формируемым навыкам человека при пользовании изделием);
• эстетичности. Параметры, характеризующие информационную выразительность (рациональность формы, целостность композиции, совершенство производственного исполнения продукции и стабильность товарного вида), моделируют внешнее восприятие продукции и отражают именно такие ее внешние свойства, которые являются для потребителя наиболее важными. Они ранжируются по степени значимости для конкретного вида продукции;
• технологичности. Показатели, характеризующие прогрессивность технических решений, используемых при разработке и изготовлении продукции. Данная группа подразделяется на показатели:
• технологичности в производстве;
• технологичности при применении;
• ресурсопотребления;
• безопасности. Показатели, обеспечивающие жизнедеятельность человека при потреблении или использовании продукта;
• экологичности. Показатели, характеризующие уровень вредных воздействий на окружающую среду при производстве продукции;
• классификационные. Показатели, характеризующие принадлежность продукции к определенному классу.

Стандарты и системы  качества

По мере развития экономических  реформ в России все большее внимание уделяется качеству. В настоящее  время одной из серьезных проблем  для российских предприятий является создание системы качества, позволяющей  обеспечить производство конкурентоспособной  продукции. Под системой качества понимается совокупность организационной структуры, методик, процессов и ресурсов, необходимых для осуществления общего руководства качеством (административного управления качеством).

Наиболее характерными представителями  системной организации работ  по праву считаются:

• Саратовская система бездефектного изготовления продукции и сдачи ее ОТК и заказчику с первого предъявления (БИП);
• система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий), разработанная рядом проектно-конструк-торских организаций Горьковской области;
• Ярославская система НОРМ (научная организация работ по увеличению моторесурса);
• Львовская комплексная система управления качеством продукции (КС УКП) и др.

На предприятиях Советского Союза системный подход начал  применяться в 1940-1950-х гг., т. е. через 20 лет после организации отделов технического контроля продукции (ОТК).

В процессе работы ОТК стало  ясно, что они из активных органов  предупреждения и профилактики брака  превратились в отделы элементарных «разбраковщиков» выпускаемой продукции. Возникла необходимость перехода на децентрализованную систему контроля качества изготавливаемой продукции, что заставило трудовые коллективы осуществлять поиск новых методов  обеспечения качества.

В 1950-е гг. получила распространение  система БИП.

Цель системы – создание условий производства, обеспечивающих изготовление рабочими продукции без  отступлений от технической документации. Таким образом, был найден механизм активизации участников производственного  процесса, стимулирующий их к выявлению  и устранению не дефектов, а причин дефектов.

Основным критерием, применяемым  для количественной оценки качества труда рабочего, явился процент сдачи  продукции с первого предъявления, который исчисляется как процентное отношение количества партий, принятых с первого предъявления, к общему количеству партий, изготовленных рабочим  и переданных ОТК.

От процента сдачи продукции  с первого предъявления зависело по определенной шкале материальное и моральное стимулирование исполнителя. Так, например, после повторного предъявления рабочий лишался премии.

Внедрение системы БИП  позволило:

• обеспечить строгое выполнение технологических операций;
• повысить персональную ответственность рабочих за качественные результаты своего труда;
• более эффективно использовать моральное и материальное поощрение рабочих за качество их труда.

Несмотря на положительные  стороны, системе организации бездефектного  изготовления продукции был присущ и ряд недостатков:

• она имела ограниченную сферу действия: распространялась только на рабочих цехов основного производства;
• работала по принципу «есть дефект – нет дефекта», не учитывая многообразие недостатков и различную степень их влияния на качество выпускаемой продукции.

Принцип системы организации  бездефектного изготовления продукции  лег в основу системы бездефектного  труда (СБТ).

Система бездефектного труда  впервые была разработана и внедрена на Львовском заводе телеграфной  аппаратуры в начале 1960-х гг. Основной целью системы бездефектного  труда являлось обеспечение выпуска  продукции отличного качества, высокой  надежности и долговечности путем  повышения ответственности и  стимулирования каждого работника  предприятия и производственных коллективов за результаты их труда.

Основным критерием, характеризующим  качество труда и определяющим размер материального поощрения, стал коэффициент  качества труда, который вычислялся для каждого работника предприятия  за установленный промежуток времени  путем учета количества и значимости допущенных производственных нарушений. В системе устанавливается классификатор  основных видов производственных нарушений. Максимальная оценка качества труда  и максимальный размер премии даются тем работникам и коллективам, которые  за отчетный период не имели ни одного нарушения.

Внедрение СБТ позволило:

• количественно оценить качество труда каждого работника, каждого коллектива;
• повысить заинтересованность и ответственность каждого работника, каждого коллектива за качество своего труда;
• повысить трудовую и производственную дисциплину всех работников предприятия;
• вовлечь в соревнование за повышение качества продукции всех работников предприятия;
• сократить потери от брака и рекламации, повысить производительность труда.

В 1957–1958 гг. на машиностроительных предприятиях г. Горького (Нижнего Новгорода) впервые была разработана и внедрена система КАНАРСПИ. Она предусматривала широкое, устойчивое и постоянное взаимодействие между опытно-конструкторским бюро и заводом, осуществляющим серийное производство. Одной из основных задач применения системы КАНАРСПИ было выявление и устранение возможных причин дефектов на допроизводствен-ной стадии и в процессе подготовки производства новых изделий. В связи с этим значительное развитие получили опытное производство, стандартизация и унификация, а также общетехнические системы стандартов, такие как Единая система конструкторской документации (ЕСКД), Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП).

Система КАНАРСПИ была призвана практически исключить доводку  изделия и технологии в период серийного производства. С этой целью  предусматривали следующие мероприятия:

• тщательное и глубокое проведение исследовательских, конструкторских и экспериментальных работ при создании изделия;
• ускоренные и специальные испытания на надежность и долговечность агрегатов и узлов изделия;
• широкое применение методов натурного, модельного и математического моделирования поведения изделия, его узлов и агрегатов в условиях, близких к эксплуатации;
• выполнение в полном объеме работ по технологической подготовке серийного производства.

Следует заметить, что в  системе КАНАРСПИ широко использовались принципы бездефектного труда и  бездефектного изготовления продукции.

Таким образом, основным положительным  моментом, характерным для системы  КАНАРСПИ, является то, что она выходит  за рамки стадии изготовления продукции  и охватывает многие виды работ на стадии исследования и проектирования и на стадии эксплуатации.

В середине 1960-х гг. на Ярославском  моторном заводе «Автодизель» была внедрена система НОРМ, основной целью которой стало увеличение надежности и долговечности выпускаемых двигателей.

В основу системы НОРМ положен  принцип последовательного и  систематического контроля уровня моторесурса и периодического его увеличения на базе повышения надежности и долговечности деталей и узлов, лимитирующих моторесурс. Основным показателем в системе является ресурс двигателя до первого капитального ремонта. Поэтому особое внимание уделялось разработке конструкции и технологии, обеспечивающих повышение технического уровня и качества двигателя.