Анализ и пути повышения уровня организованности производственной системы

 

 

Таблица 3 – Производительность системы при производстве товара В

№ ситуации	№ фазы	Кол-во единиц оборудования в фазе, ед.	Производительность фазы, т/сутки	Производительность системы, т/сутки
1	1	3	7524	6840
	2	3	6840
2	1	2	5016	5016
	2	3	6840
3	1	3	7524	4560
	2	2	4560
4	1	2	5016	4560
	2	2	4560

 

 

Таблица 4 –Производительность системы при производстве товара С

№ ситуации	№ фазы	Кол-во единиц оборудования в фазе, ед.	Производитель-ность фазы, т/сутки	Производительность системы, т/сутки
1	1	3	5374,29	5374,29
	2	3	6156
2	1	2	3582,86	3582,86
	2	3	6156
3	1	3	5374,29	4104
	2	2	4104
4	1	2	3582,86	3582,86
	2	2	4104

 

 

Проанализировав таблицы 2, 3 и 4, можно сделать вывод что узкое место при производстве все видов продукции переменчиво. Следовательно, есть потребность в согласовании ремонтов, поскольку оно позволит увеличить объем производства. Кроме того, результаты расчетов производственной мощности, выполненные на расчёте структурно-статического анализа окажутся завышенными, то есть будут больше результата, полученного на основе структурно-динамического анализа.

На втором этапе осуществляется формирование графиков ремонтов оборудования, обеспечивающих максимально возможную степень согласованности, и определение состава ситуаций и их продолжительности за год.

Согласование ремонтов – это обеспечение одновременного проведения ремонтов оборудования связанных участков. Существует три варианта построения графиков ремонта оборудования в фазе:

– непрерывно-последовательный – в соответствии с этим графиком, ремонты оборудования в фазе выполняются последовательно и непрерывно с организацией циклов ремонтов;

– рассредоточенный – ремонты проводятся через определенно равный промежуток времени, называемый ремонтным тактом;

– смешанный, включает элементы названных выше вариантов построения графиков ремонта оборудования в фазе.

В каждом варианте графиков ремонтов можно наблюдать чередование двух периодов: периода ремонта и периода работы оборудования.

Графики ремонтов формируются на основе нормативных данных о продолжительности и периодичности ремонтов оборудования всех видов, график строится на год.

Периодичность ремонтов – период времени между началом ремонта единицы оборудования до начала следующего подобного ремонта этой же единицы оборудования.

Исследуемая нами производственная система располагает следующей периодичностью ремонтов:

– на основном участке – 35 суток,

– на вспомогательном – 15 суток.

Периодичность необходима для определения количества ремонтов в год, которое рассчитывается по формуле:

 

(31)

где количество ремонтов, осуществляемых в течение года, на i-ой фазе;

  период, за который осуществляется расчет (360 суток);

периодичность ремонтов на i-ой фазе, сутки.

Следовательно:

 

 

Далее рассчитаем продолжительность одного ремонта одной единицы оборудования для i-ой фазы (, для этого используем формулу следующего вида: 

 

(32)

где суммарная продолжительность ремонтов одной единицы оборудования, установленного на i-ой фазе, за год (по нормативам), сутки.

 

 

В таблице 5 отразим данные, необходимые для построения графика ремонтов.

 

Таблица 5 – Данные для построения графика ремонтов

№ фазы, i	Количество единиц оборудования, ni	Периодичность ремонтов (Пi), сутки	Продолжительность одного ремонта единицы оборудования , сутки	Суммарная продолжительность ремонтов за год (Тpi), сутки
I	3	15	0,63	45
II	3	35	3,40	105

 

Продолжительность ремонтов, подлежащих согласованию (), определяется как минимальная из продолжительностей ремонтов каждой фазы.

 

(33)

где суммарная продолжительность ремонтов всех единиц оборудования в i-ой фазе по нормативу, сутки.

Таким образом, согласованию подлежат:

 

В первой фазе график ремонтов построим рассредоточено, а во второй фазе – непрерывно-последовательно. При этом ремонтный такт для первой ступени (R) определим по формуле 34.

Ремонтный такт – это период времени между одноименными моментами.

 

(34)

где периодичность ремонтов 2 фазы, сутки;

  целое число, принимающее значение от 2 до n (количество единиц оборудования во второй фазе) включительно. Примем х=2.

 

Для удобства осуществления процедуры согласования ремонтов, график ремонтов оборудования фазы целесообразно показывать на одной оси.

 

Рисунок 5 –  График ремонта оборудования

Как видно из рисунка 5, лишь половина ремонтов оборудования первой фазы, подлежаще согласованию, проводятся одновременно с ремонтами второй фазы, то есть, согласованы на 1000%. Рассчитаем коэффициент согласованности (Кс):

Кс = Тс.р /Тп.ср ,                                             (35)

где  Тср – продолжительность согласованных ремонтов, сутки.

Кс = 45 / 45 = 1,00.

Коэффициент согласованности равный единице показывает, что достигнута максимальная степень согласованности ремонтов оборудования, что все ремонты первой фазы согласованы с ремонтами второй.

На основе полученных данных определим состав и продолжительность  ситуаций, связанных с наличием или отсутствием ремонтов оборудования за год.

Графическое изображение состава и продолжительности ситуаций, связанных с наличием или отсутствием ремонтов за год представлено на рисунке 6.

Рисунок 6 –  Состав ситуаций, связанных с наличием или отсутствием ремонтов

 

Т1 – ситуация, когда и в первой и во второй фазе имеется оборудование на ремонте;

Т2 – ситуация, когда только во второй фазе одно оборудование находится на ремонте;

Т3 – ситуация, когда всё оборудование работает.

Т1 = 45; T2 = 60; T3 = 260 (суток).

Третий этап расчёта производственной мощности системы посредством структурно-динамического подхода является непосредственный расчёт по определённому алгоритму мощности системы.

Рассчитаем максимально возможную производительность системы в j - ой ситуации при производстве l-го вида продукции по формуле:

 

(36)

где максимально возможная производительность системы  в каждой j-ой ситуации при производстве продукции вида l, т/сутки;

максимально возможная производительность i-ой фазы в каждой j-ой ситуации при производстве l-ого вида продукции, т/сутки.

Рассчитаем максимально возможный объем производства системы за время ее нахождения в  j-той ситуации при производстве l-го вида продукции по формуле:

 

(37)

где продолжительность нахождения системы в j-той ситуации за год, дни.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рассчитаем производственную мощность системы при производстве l-го вида продукции по формуле:

 

(38)

 

 

 

Далее определим производственную мощность системы при заданной структуре сортамента:

 

(39)

Производственная мощность системы, рассчитанная на основе структурно-динамического анализа, составит:

 

Действительно, результаты расчетов производственной мощности, выполненные при структурно-статическом анализа оказались выше результатов расчетов производственной мощности, полученных на основе структурно-динамического анализа, на 45604,46 т/год (.

Для определения этого отклонения по каждому виду продукции используется разница в производительности фаз при смене узкого места умноженная на продолжительность такой ситуации. Отклонение складывается оттого, что не всегда одна и та же фаза является узким местом.

 

 

 

Эти отклонения совпадают с отклонениями, полученными как разница производственной мощности системы, рассчитанной на основе структурно-статического анализа и  производственной мощности системы, рассчитанной на основе структурно-динамического анализа по каждому виду продукции, и тем самым подтверждают правильность расчетов:

 

 

 

Как и предполагалось ранее производственная мощность системы при выпуске продукции В при расчете по методу ССА и СДА получилась одинаковая.

Для анализа уровня использования имеющихся производственных мощностей рассчитаем показатели использования производственных мощностей.

2.4 Расчет показателей использования производственных мощностей

Анализ использования производственных мощностей оборудования проводится для выявления резервов. В процессе анализа рассчитываются показатели использования оборудования в динамике, то есть рассматривается изменение этих показателей во времени [2].

Для оценки уровня использования ПМ могут использоваться общие и частные показатели. Частные показатели отражают какую-то одну сторону использования оборудования (влияние времени или производительности на ПМ). 

Для оценки уровня использования производственных мощностей применяется такой общий показатель использования как коэффициент интегрального использования оборудования, который рассчитывается по формуле:

 

(40)

где – коэффициент использования производственной мощности, доли единицы;

  объём производства готовой продукции за год, т;

 производственная мощность i-ой фазы, т.

 

 

По основной фазе рассчитаем частные показатели использования оборудования. Расчёт коэффициентов использования оборудования осуществляется в фактические сутки.

 

(41)

где коэффициент интенсивного использования оборудования, доли единицы;

 единичная производительность оборудования за анализируемый период в фактическое время, т/сутки;

техническая норма производительности оборудования, т/сутки.

 

(42)

где коэффициент экстенсивного использования оборудования, доли единицы;

 фактическое время работы оборудования по отчёту за год, агрегато-сутки;

 фактическое время работы оборудования, взятое в расчет производственной мощности, агрегато-сутки.

Коэффициент интенсивного использования оборудования отражает использование оборудования по производительности, а экстенсивного – во времени.

Для проверки, осуществляется расчет интегрального показателя использования оборудования по формуле:

 

(43)

Тождество должно быть верным.

 

(44)

 

(45)

 

 

В связи с тем, что в процессе расчета производственной мощности была необходимость использования фактического времени работы одной единицы оборудования, при вычсилении коэффициента экстенсивного использования оборудования необходимо умножить на количество единиц оборудования (

 

 

Правильность расчетов подтверждена, так как

По вспомогательному оборудованию расчет не производится в силу нехватки информации для расчёта коэффициента экстенсивного использования оборудования.