Контрольная работа по «Организации производства»

Для оценки ситуации построить  графики перехода для каждого из вариантов, по которым определить срок достижения проектного выпуска изделия А2. Определить экономический эффект от выгодного перехода.

 

 

 

 

РЕШЕНИЕ

Представим на рисунке 3 график перехода на выпуск изделия А2 при параллельно-последовательном методе перехода.

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис. 3. График перехода на производство изделия А2 при  параллельно-последовательном методе

Представим на рисунке 4 график перехода на выпуск изделия А2 при параллельном методе перехода.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис. 4. График перехода на производства изделия А2 при  параллельном  методе

 

 

Из вышепредставленных графиков видно, что проектный выпуск изделий А2 может быть достигнут при параллельно-последовательном методе перехода за 15,23 мес. с момента начала свертывания выпуска изделий А1, при параллельном же методе перехода - за 23,47 мес.

Определим количество продукции (изделий А1 и А2), которое может быть изготовлено за 23,47 мес. при сравниваемых методах перехода:  

а) при параллельно-последовательном методе перехода:

- изделий А1 (площадь фигуры ОАВС)

- изделий А2 (сумма площадей фигур ODC, EFK, FLMK)

 

б) при параллельном методе перехода:

- изделий А1 (площадь фигуры O'A'B')

 

- изделий А2 (площадь фигуры E'L'M')

 

 

Определим прибыль, которую  получит предприятие при:

а) параллельно-последовательном методе перехода

П _П-п=160*1433+200*10181=2265480тыс.ден.ед.

б) параллельном методе перехода

П _П=160*4310+200*5538=1797200 тыс.ден.ед.

При параллельно-последовательном методе перехода сумма прибыли несколько больше, чем при параллельном методе. Однако следует учесть затраты, связанные с созданием резервных участков при параллельно-последовательном методе перехода.

Рассчитаем экономический эффект, получаемый на предприятии Э_пр при использовании параллельно-последовательного метода перехода (в сравнении с параллельным методом):

Эпр=2265480-1797200-470000= -1720 тыс.ден.ед.

Поскольку эффект получился  отрицательным, можно сделать вывод, что дополнительные текущие затраты предприятия, связанные с созданием резервных участков при параллельно-последовательном методе перехода не окупились большей прибылью. Исходя из этого, наиболее выгодным является параллельный метод перехода на новую продукцию, при этом экономический эффект от выгодного перехода составляет 1720 тыс.ден.ед.

 

 

 

ЗАДАЧА №17.6

 

На участке механического  цеха установлено 6 групп оборудования для обработки деталей, план производства которых приведен в таблице 3. Количество станков, трудоемкость обработки одной детали и процент выполнения норм выработки приведены в табл. 4. Цех работает в две смены по 8 ч каждая. Выходные, субботние и праздничные дни определяются по календарю текущего года. Потери времени на ремонт оборудования составляют 5 % в  год. Рассчитать производственную мощность участка.

 

 

 

Таблица 3 

План производства деталей  по вариантам, шт.

Детали Детали	Объем производства, шт.
А	105
Б	120
В	140
Г	160

 

Таблица 4

Виды  работ	Коли-чество станков, шт.	Трудоемкость  обработки  одной  детали, н/ч				Выполнение  норм выработки,%
		А	Б	В	Г
Токарные	30	200	210	220	230	110
Фрезерные	15	130	140	150	160	105
Расточные	7	70	72	75	80	107
Сверлильные	8	100	105	110	115	108
Шлифовальные	4	40	45	50	55	109
Строгальные	2	20	15	25	30	106
Итого	66	560	587	630	670	-

Трудоемкость обработки  детали              .

Определить действительный фонд времени работы оборудования, трудоемкость программы, пропускную способность групп оборудования, процент загрузки оборудования, производственную мощность участка. В качестве ведущей группы оборудования принять сверлильные станки. Обнаружить "узкие" и "широкие" места, разработать мероприятия по их устранению.

 

РЕШЕНИЕ

Действительный фонд времени оборудования определяется по формуле

Ф = р*s*Ксм*(1-0,01g)

где р — число рабочих дней в плановом периоде, дн.;

s — продолжительность смены, ч/см;

d — сменность работы оборудования, см/дн;

g — планируемый процент потерь времени на ремонт оборудования.

Согласно производственному календарю рабочего времени, в  текущем году 8 праздничных и 96 выходных дня, т.е. число рабочих дней составляет 262 дня (366-96-8).

Тогда Ф =262*8*2*0,95=3982,4 час

Коэффициент загрузки оборудования i - го вида К _i определяется по формуле:

где m - количество типоразмеров (наименований) изделий;

Tij - трудоемкость обработки  всех планируемых изделий j на  оборудовании i -го вида, определяемая  из выражения 

T ij = tij*Aj ;

tij - технологическая трудоемкость обработки одного j -го изделия на оборудовании i -го вида;

A j - количество обрабатываемых изделий в плановом периоде ;

D - плановый фонд времени  работы единицы оборудования  при односменном режиме;

d - плановая сменность  работы оборудования i -го вида;

L i - количество оборудования i -го вида;

Pi - процент выполнения  норм на оборудовании i -го вида  по отчетным данным за предыдущий  квартал. 

Рассчитаем коэффициент загрузки оборудования по всем группам оборудования. Расчет представим в таблице

Вид станка	Трудоемкость	Коэффициент загрузки
Токарные	113800	0,8226
Фрезерные	77050	1,1670
Расточные	39290	1,2514
Сверлильные	56900	1,5710
Шлифовальные	25400	1,3897
Строгальные	12200	1,3728

Таблица 5

Расчет коэффициента загрузки

 

Например, рассчитаем коэффициент загрузки токарных станков

  =200*105+210*120+220*140+230*160=113800

=113800*100/(262*8*2*30*110) =0,8226

И т.д. по каждому станку

Коэффициент загрузки не может быть больше 1, поэтому можно предположить, что в условии представленное количество станков не соответствует действительности. Рассчитаем необходимое количество оборудования.

Расчётное число станков С_р по каждому виду (группе) определяется по формуле:

 

С_р = å ( Tij )/ (Ф_д ^. К_вн ),

 

Cток=113800/(3982,4*1,1) =25,98 26

Cфр=77050/(3982,4*1,05) =18,43 19

Cр=39290/(3982,4*1,07) =9,22 10

Cсв=56900/(3982,4*1,08) =13,23 14

Cшл=25400/(3982,4*1,09) =5,85 6

Cстр=12200/(3982,4*1,06) =2,89 3

Рассчитаем коэффициент загрузки по каждому виду оборудования  К_зi  по указанной выше формуле.

Таблица 6

Расчет коэффициента загрузки и пропускной способности

Вид станка	Коэффициент загрузки	Пропускная способность (Q),  станко-час
Токарные	0,9492	103542,4
Фрезерные	0,9213	75665,6
Расточные	0,8759	39824
Сверлильные	0,8977	55753,6
Шлифовальные	0,9265	23894,4
Строгальные	0,9152	11947,2

 

Например, рассчитаем коэффициент загрузки токарных станков

=113800*100/(262*8*2*26*110) =0,9492

И т.д. по каждому станку

Пропускная способность (Q) определяется как произведение действительного фонда работы единицы оборудования и количества соответствующего оборудования. Значения в таблице 6.

Для токарных станков 

Qток=3982,4*26=103542,4 станко-час

Для расчета производственной мощности механического участка  необходимо знать, существуют ли у выпускаемых изделий общие признаки. Поскольку в условии не задано, предположим, что общие признаки присутствуют.

Тогда во-первых, рассчитаем удельный вес изделий в общем объеме.

Таблица 6

Удельный вес изделий в общем объеме

Показатели	Виды изделий				Всего
	А	Б	В	Г
План выпуска, шт	105	120	140	160	525
Удельный   вес   вы пуска изделия	0,20	0,23	0,27	0,30	1,0

 

Таблица 7

Расчет мощности участка

Показатели	Изделия
	А	Б	В	Г
План выпуска, шт	105	120	140	160
Расчетная мощность токарного участка, шт.	104	114	128	135
Разность программы  и мощности	-1	-7	-12	-25
Расчетная мощность фрезерного участка, шт.	117	125	137	142
Разность программы  и мощности	12	5	-3	-18
Расчетная мощность расточного участка, шт.	114	128	144	150
Разность программы и мощности	9	8	4	-10
Расчетная мощность сверлильного участка, шт.	262*8*2*14*0,95*0,20/100= 112	262*8*2*14*0,95*0,23/105= 123	262*8*2*14*0,95*0,27/110= 137	262*8*2*14*0,95*0,30/115= 146
Разность программы  и мощности	7	3	-3	-14
Расчетная мощность шлифовального участка, шт.	120	123	130	131
Разность программы  и мощности	15	3	-10	-29
Расчетная мощность строгального участка, шт.	120	184	130	120
Разность программы  и мощности	15	64	-10	-40