Организация и система контроля качества продукции

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.Система управления качеством

Что такое качество и как им управлять 
 
Спросите любого руководителя предприятия или менеджера – насколько важно для вашей компании качество вашей продукции или услуг?  
 
И вы услышите, конечно, важно! Мы делаем всё, чтобы наша продукция/услуга была как можно качественнее!  
 
Но если вы зададите вопрос, а какой конкретно уровень качества вы можете обеспечить в настоящее время?  
 
В ответ очень часто вы можете услышать набор неопределённых фраз - «у нас ошибок очень мало», «у нас высокая ответственность всех и каждого», «бывает, но иногда», «наши клиенты не жалуются» и т.п. Примерно так же нередко обсуждают и проблему качества внутри фирмы – «раньше было лучше», «вот опять ошибки на складе/в закупках/транспортном отделе» и так далее. Нередко, достаточно рядовой случай становится темой для совещаний «на самом верху» только потому, что руководитель «пострадавшей» фирмы-клиента близко знаком с руководителем вашей компании.  
 
Таким образом, одна из серьёзнейших характеристик работы фирмы попросту заговаривается, тонет в эмоциях и эпизодических усилиях, больше напоминающих имитацию бурной деятельности, нежели системное решение проблемы.  
 
А между тем, понятие управления качеством имеет свои конкретные и оцифрованные показатели, которые могут быть измерены и экономически обоснованы.  
 
И если вы не разработаете именно систему управления качеством, вы можете потерять клиентов, несмотря на привлекательные ассортимент и цены.  
 
По принятой в мировой практике интегрированным показателем качества логистики является доля выполненного заказа, которая определяется как отношение количества заказов клиентов, выполненных без каких-либо претензий с их стороны, к общему количеству заказов, сделанных клиентами данной фирмы. Иными словами, если из 100 заказов, ваша фирма выполнила 75 заказов без единой претензии, следовательно, доля выполненного заказа равна 75%. Это главный принцип современного подхода к оценке управления качеством – измеряйте качество ваших услуг или продукции глазами клиента! Если вы разработаете свой корпоративный стандарт качества на основе только ваших внутрикорпоративных измерений, и при этом, забудете оценки ваших клиентов – это будет всего лишь ваш внутренний набор критериев, не более того.  
 
Таким образом, первое, что предстоит сделать при построении системы управления качеством – это разработать систему показателей качества при производстве товара или услуги в вашей фирме.  
 
Далее, вам предстоит организовать адекватный, объективный и максимально всесторонний учёт всех претензий ваших клиентов. Затем, разработать технологию отработки претензий клиентов, то есть создать полноценную службу качества. Четвёртое действие – установить конкретные показатели для каждого центра ответственности и желательно для каждого сотрудника, влияющего своими действиями на качество вашего продукта. И, наконец, пятое – сделайте экономический и маркетинговый расчёт уровня качества, приемлемый для вашей компании как с точки зрения затрат, так и с учётом отраслевого уровня качества на данный момент и в перспективе. Разработайте Корпоративный стандарт качества – описание всех требований к качеству бизнес-процессов, товаров и услуг, принятый в вашей фирме на долгосрочную перспективу.

 

 

 

4.Система контроля качества

Различают выборочный, сплошной и статистический типы. Сплошной контроль проходит вся продукция. При сплошном контроле в производстве ведут учет всех дефектов, возникающих в процессе изготовления изделия.  
 
Выборочный — контроль части продукции, результаты проверки которой распространяются на всю партию. Данный тип является предупредительным, отсюда он проводится по всему производственному процессу с целью предупреждения возникновения брака.  
 
Процесс контроля качества продукции на предприятиях осуществляет отдел технического контроля (ОТК) или отдел контроля качества.  
 
Входной контроль — проверка качества сырья и вспомогательных материалов, поступающих в производство. Постоянный анализ поставляемого сырья и материалов позволяет влиять на производство предприятий-поставщиков, добиваясь повышения качества.  
 
Межоперационный контроль охватывает весь технологический процесс. Этот вид иногда называют технологическим, или текущим. Цель межоперационного контроля — проверка соблюдения технологических режимов, правил хранения и упаковки продукции между операциями.  
 
Выходной (приемочный) контроль — контроль качества готовой продукции. Цель выходного контроля — установление соответствия качества готовых изделий требованиям стандартов или технических условий, выявление возможных дефектов. Если все условия выполнены, то поставка продукции разрешается. ОТК проверяет также качество упаковки и правильность маркировки готовой продукции.  
 
7 инструментов контроля качества 
 
• Сводная карта дефектов;  
• Гистограмма;  
• Карта регулирования качества;  
• Мозговой штурм;  
• Причинно-следственная диаграмма;  
• Диаграмма корреляций;  
• Диаграмма Парето.  
 
С технически ориентированным контролем качества тесно связано экономически ориентированный подход. Технические параметры никогда не должны рассматриваться отдельно от экономических. Технические инновации встречаются именно там, где экономисты видят хорошую возможность сокращения затрат или большой потенциал для увеличения прибыли. Оценка потенциала совершенствования проводится лишь тогда, когда вместе с техническими данными имеется четкий экономический анализ. Международный стандарт ISO 9000:2000 определяет издержки на качество как «затраты, которые возникают для обеспечения желаемого качества и убеждения потребителя в том, что товар удовлетворит его потребности, а также потери при недостаточном его уровне».  
 
Затраты на брак определяется тем, был ли он обнаружен на производстве или жалобы поступили от потребителей.  
 
Типичными внутренними затратами на брак являются: 
 
• отходы, бракованная продукция;  
• переработка брака;  
• незапланированная отсортировка;  
• исследование проблемы;  
• повторные проверки;  
• дополнительные затраты времени из-за необходимости непредусмотренного контроля.  
 
Типичными внешними затратами на брак есть: 
 
• расходы на замену бракованного товара;  
• обслуживание и ремонт бракованного товара;  
• расходы, вытекающие из факта предоставления гарантии;  
• стоимость гарантии на товар.  
 
В большинстве случаев имеет смысл подразделять затраты на брак на затраты по определению брака, затраты по устранению брака и затраты, которые явились следствием брака.  
 
К затратам на конформативность относятся затраты, необходимые для достижения соответствия между планируемым и имеющимся качеством, на засвидетельствование - все издержки, которые связаны с документацией деятельности. Сюда включают расходы на сертификацию систем управления качеством или расходы на программное обеспечение, которое облегчает распределение документов на предприятии. Под затратами на контроль обычно понимают расхожи на проведения контролирующих мероприятий до начала, в процессе производства и контроль готовой продукции, а также затраты на все остальные средства контроля качества. Сюда также можно отнести внешние затраты на предоставление гарантий, получение разрешений и т.д. Затраты на предотвращение брака - это планирование, исследование показателей, оценка поставщиков, аудит качества, а также обучение персонала. Сюда же можно отнести и затраты на обслуживание производства.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5.Система качества продукции

Уровень качества продукции вычисляется на основе системы показателей ее качества. Для этого необходимо знать численное значение каждого из этих показателей и сравнить с аналогичными показателями продукции, принятой в качестве базовой для сравнения.  
Под определением показателя качества продукции подразумевается нахождение его численного значения.  
 
На практике в зависимости от специфики продукции применяются следующие методы: 
 
• измерительный метод (при помощи инструментов, приборов);  
• регистрационный метод базируется на регистрации и подсчете числа определенных событий (например, отказов при испытаниях) или предметов (например, при стандартизированных, унифицированных, оригинальных, защищенных патентами). Регистрационным методом могут определяться такие показатели, как безотказность, патенто-правовые, стандартизация, унификация;  
• вычислительный метод строится на применении специальных математических моделей для нахождения показателя качества продукции;  
• органолептический метод предусматривает анализ восприятия человеческих органов чувств — зрения, слуха, обоняния, вкуса, осязания. Точность и достоверность найденных значений зависят от квалификации, навыков и способности лиц, их определяющих;  
• социологический метод осуществляется на основе и анализе мнений о продукции ее фактических и возможных потребителей;  
• экспертный метод реализуется группой специалистов, например, дизайнеров, дегустаторов.  
 
На практике для оценки уровня качества продукции используется система показателей, которая включает обобщающие и единичные показатели качества продукции.  
 
Обобщающие показатели качества характеризуют уровень качества продукции в целом по отрасли или предприятию. К ним относятся: сортность, марка, класс, содержание полезного вещества, доля продукции, соответствующая мировым стандартам, и др.  
Единичные показатели очень разнообразны и зависят от специфики той или иной продукции. Их можно объединить в две большие группы: единичные показатели предметов труда и единичные показатели средств труда.  
Единичные показатели предметов труда более разнообразны и «специфичны и зависят от сущности предметов труда. Например, железорудное сырье характеризуют такие показатели, как содержание железа, влажность, крупность, основность, содержание вредных и полезных примесей и др.  
 
О качестве той или иной ткани можно судить по таким показателям, как прочность, расцветка, гигроскопичность, несминаемость и др.  
 
Индивидуальные показатели средств труда, несмотря на их многообразие, можно объединить в следующие группы: технологические, эксплуатационное, эргономические и эстетические, патентно-правовые, экономические, каждая из которых характеризует качество средств труда с определенной стороны.  
 
Показатели технологичности имеют большое значение при организации производства и ремонте изделия. Технологичность конструкций продукции машиностроения оценивается многими единичными и комплексными показателями. К их числу относятся показатели сборности (блочности) изделия, трудоемкость и материалоемкость изделия, показатели степени использования прогрессивных и экономичных материалов, показатели унификации и стандартизации изделия и др.  
 
Эксплуатационные показатели характеризуют средства труда в процессе их эксплуатации. Основными из них являются: производительность, мощность, показатели надежности, скорость, расход ТЭР и др.  
 
Надежность продукции — один из ключевых показателей качества продукции и означает способность сохранения в заданном отрезке времени всех ее потребительских свойств.  
 
К наиболее важным единичным показателям надежности относится средняя наработка на отказ (То), которая определяется (по ГОСТ 27002-89) как отношение суммарной наработки восстанавливаемого объекта к математическому ожиданию числа его отказов в течение этой наработки.  
 
Другим, не менее важным единичным показателем надежности является среднее время восстановления (tвос), под которым понимается математическое ожидание времени восстановления работоспособного состояния объекта после его остановки.  
 
Математически показатель надежности (Кн) можно выразить следующим образом:  
 
Кн = 1 – tвос / То.  
 
Фактически Ки показывает ожидаемое отношение работоспособного состояния объекта к его сроку службы.  
 
Наиболее характерным единичным показателем, значение которого указывается в паспортных данных на продукцию, считается гарантированное время работы до первого ремонта. Это наиболее объективный показатель, так как его невыгодно произвольно завышать (возрастают убытки производителя продукции при гарантированном обслуживании малонадежной продукции) и произвольно занижать (занижаются достижения производителя в части фактического обеспечения надежности). Таким образом, гарантированное время работы должно автоматически поддерживаться на оптимальном фактическом уровне, обеспечивающем рекламу и прибыль производителю продукции.  
 
Другим единичным показателем, особенно важным с точки зрения потребителей, признается среднее время ремонта (tрем) – время, когда потребитель лишен возможности пользоваться продукцией из-за ее ремонта. Сокращение этого времени представляет собой составную часть конкурентоспособности продукции.  
 
Таким образом, показатель надежности поданному критерию будет выглядеть следующим образом:  
 
Кн = 1 – tрем / Тгар.  
 
Эргономические показатели делятся на четыре группы: 
 
1) гигиенические (освещенность, температура, влажность, давление и т.п.);  
2) антропометрические (соответствие конструкции изделия размерам тела человека и его отдельных частей, соответствие конструкции изделия распределению массы тела человека и т.п.);  
3) физиологические и психофизические (соответствие конструкции изделия силовым, скоростным, слуховым, зрительным, психофизическим особенностям человека);  
4) психологические (соответствие изделия возможностям восприятия и переработки ин-формации, соответствие закрепленным и вновь формируемым навыкам человека при пользовании изделием).  
 
Эстетические показатели включают выразительность, оригинальность внешнего вида, гармоничность, целостность, соответствие среде, стилю и др.  
 
Патентно-правовые показатели качества характеризуют патентную чистоту продукции, ее конкурентную способность на мировом рынке.  
 
Экономические показатели характеризуют продукцию со стороны ее экономичности (себестоимость изготовления, продажная цена, прибыль, рентабельность, цена потребления).  
 
Среди экономических показателей особое значение имеет цена потребления, которая складывается из продажной цены и затрат, связанных с потреблением изделия за весь срок его службы у покупателя. Цена потребления существенно выше продажной цены (в общих эксплуатационных расходах за весь срок жизни грузовика продажная цена занимает лишь 15%, магистрального самолета — примерно 11, бытового холодильника — 10, трактора — 25%). 
 
Показатели качества продукции необходимы для анализа и планирования уровня качества продукции на предприятии и определения ее конкурентоспособности

5.1 Система качества на предприятии

При создании и доработке существующей системы качества с некоторыми коррективами может быть использован апробированный на практике типовой план работ.  
 
Он может включать следующие составляющие: 
 
1. Представление предприятием заявки на оказание услуг по разработке системы качества.  
2. Принятие решения консалтинговой организацией по заявке.  
3. Информационное совещание с руководством и управленческим персоналом предприятия.  
4. Принятие решения руководством предприятия о создании системы качества и назначение руководителя службы качества.  
5. Осуществление проверки консалтинговой организацией состояния работы по качеству.  
6. Заключение договора об услугах по разработке системы качества.  
7. Разработка, согласование и утверждение графика работ по разработке системы качества.  
8. Создание программы обучения персонала по управлению качеством.  
9. Осуществление занятий в соответствии с программой.  
10. Разработка политики в области качества.  
11. Определение функций и задач системы качества, исходя из требований ИСО 9000 и специфики предприятия.  
12. Определение исполнителей функций и задач системы качества.  
13. Анализ наличия и соответствия ИСО 9000 нормативной документации системы качества.  
14. Разработка графика создания и корректировки нормативных документов с указанием сроков и исполнителей работ.  
15. Разработка и корректировка нормативных документов в соответствии с графиком.  
16. Разработка «Руководства по качеству».  
17. Представление системы качества руководству предприятия и разработка рекомендаций по ее внедрению и сертификации.  
 
В целом, создание системы качества в основном заключается в том, чтобы сначала, с учетом рекомендаций стандартов ИСО 9000, определить, что надо делать для управления качеством в конкретной организации, т. е. определить состав необходимых функций системы качества. Затем установить структуры, которые выполняют или будут выполнять эти функции. После этого разработать новые, переработать или использовать имеющиеся нормативные документы для выполнения всех функций.  
 
Основными направлениями при разработке системы качества являются: 
 
- определение функций и задач системы качества. На этой стадии рекомендуется осуществить тщательный анализ процесса создания продукции и представить его в виде подробного перечня этапов работ. Основу перечня составляют стадии жизненного цикла продукции, характерные для данного предприятия. Для организации эффективного управления качеством перечень этапов должен быть в достаточной степени детализирован, чтобы ни один из них не остался без воздействия системы качества. Исходя из варианта производственного процесса, определяется базовая модель системы качества. Могут быть использованы рекомендации стандарта ИСО 9001 выпуска 2000 г. Перечень рекомендуемых элементов носит универсальный характер и установлен в этих стандартах, исходя из практического опыта многих предприятий. Необходимо, чтобы отсутствие того или иного элемента в системе качества, предусмотренного в стандартах ИСО 9000, было достаточно обоснованным, чтобы можно было объяснить это заказчику или организации, которые будут осуществлять проверку системы качества.  
 
- выявление состава структурных подразделений системы качества. После определения функций системы качества, необходимых для управления качеством на всех этапах создания продукции, необходимо определить структурные подразделения, которые будут заниматься осуществлением этих функций. Для этого необходимо проанализировать функции, выполняемые существующими подразделениями, и сравнить их с перечнем функций, включаемых в создаваемую систему качества с учетом рекомендаций ИСО 9000. В результате устанавливаются подразделения — исполнители каждой функции. В состав исполнителей, кроме подразделений службы качества, входят, как правило, конструкторские, технологические, производственные и другие подразделения, вносящие существенный вклад в формирование качества продукции. При установлении исполнителей отдельных функций необходимо помнить, что подразделения, как правило, выполняют несколько функций и не только в системе качества, но и непосредственно в производственном процессе и других системах.  
 
После определения функций и их исполнителей система качества обретает вполне конкретное очертание, которое может быть представлено в двух схемах: структурной и функциональной, создание структурной схемы системы качества. Структурная схема системы качества создается на основе структурной схемы предприятия и дает возможность показать состав и взаимосвязь всех структурных подразделений, выполняющих функции в системе качества. Отдельным блоком можно показать управляющий центр системы качества — службу качества, в которую включаются следующие отделы: отдел управления качеством, выполняющий функции организации, координации и методического руководства работой по качеству, отдел технического контроля, метрологическая служба, служба стандартизации.  
 
- разработка функциональной схемы управления качеством. В отличие от структурной схемы, показывающей устройство системы качества, построение функциональной схемы дает возможность наглядно представить процесс управления качеством. При создании функциональной схемы необходимо детализировать этапы производства и представить все управленческие функции, необходимые для осуществления процесса управления качеством: обучение и мотивацию персонала, взаимодействие с внешней средой, политику и планирование качества, организацию работ, контроль качества, информацию, разработку мероприятий, принятие решений и внедрение их в производство. При этом, по аналогии со структурной схемой, здесь также можно отдельно для каждой функции указать структурные подразделения, которые будут их выполнять на всех этапах производства. Например, функцию контроля качества на этапе разработки могут выполнять экспертная комиссия и научно-технический совет, а на этапе изготовления — отдел технического контроля и конструкторский отдел, осуществляющий авторский надзор за изготовлением продукции в цехах. Так как подразделения выполняют, чаще всего, несколько функций, на функциональной схеме одни и те же структуры могут повторяться в качестве исполнителей разных функций. Необходимость создания функциональной схемы заключается не только в наглядном представлении «работы» системы качества, но, главное, в том, что она позволяет выявить и устранить возможные пробелы при организации работ по качеству, когда для выполнения некоторых функций может не оказаться нужных исполнителей. Следовательно, создание функциональной схемы поможет обеспечить четкую организацию работ по управлению качеством.  
 
В целом, создание структурной и функциональной схем управления качеством и включение их в Руководство по качеству позволит работникам предприятия, заказчикам и аудиторам составить более полное представление об организации и функционировании системы качества, внедрение системы качества. После создания новой или доработки существующей системы качества требуется внедрить систему в работу — проверить ее функционирование и, если потребуется, осуществить корректировку. При этом, осуществленная работа по созданию систем качества должна органично вписаться в практическую работу предприятия, помочь упорядочить ее, организовать выполнение работ, необходимых для производства и требуемых стандартами ИСО. Для этого осуществляются внутренние проверки системы качества.  
 
При этом обычно проверяется: 
 
- достаточно ли предусмотрено в системе функций для эффективного управления качеством продукции;  
- осуществляются ли элементы и функции системы качества на рабочих местах;  
- установлены ли исполнители всех функций системы качества;  
- все ли этапы производства охвачены воздействием системы качества;  
- имеются ли все необходимые методы работ и оформлены ли они документально;  
- нуждаются ли в корректировке структура, функции и документация системы качества.  
 
Чаще всего, по результатам проверок, приходится проводить корректировку документации системы качества, с тем, чтобы устранить выявленные недостатки и в дальнейшем обеспечить возможность ее четкого функционирования. Для того чтобы осуществлять такую деятельность, необходима постоянная работа службы качества и подразделений, которые выполняют свои функции в системе качества

 

5.2 Основные системы качества

Система качества — совокупность организационной структуры, методик, процессов и ресурсов, необходимых для реализации общего руководства качеством. Система качества может быть эффективной только в случае, если она функционирует одновременно и в тесном взаимодействии со всеми видами деятельности, оказывающими влияние на качество продукции. Система качества на предприятии создается с учетом специфики его деятельности, его размеров, структуры и организации производства. Система качества должна охватывать все стадии жизненного цикла товара.  
 
Организационная структура — обязательства, полномочия и взаимоотношения, на основе которых организация выполняет свои функции.  
 
Методика — определенный способ осуществления деятельности.  
 
Процесс — взаимосвязь ресурсов и деятельности, которая преобразует входящие элементы в выходящие.  
 
Основные требования, предъявляемые к системам качества: 
 
- система качества должна определять порядок документального оформления всех процедур системы;  
- система качества должна обеспечивать участие в управлении качеством всех сотрудников организации;  
- система качества должна обеспечивать взаимодействие деятельности по качеству с деятельностью по снижению затрат;  
- система качества должна обеспечивать управление качеством на всех этапах жизненного цикла товара;  
- система качества должна определять порядок осуществления периодических проверок, анализа и совершенствования системы;  
- система качества должна предусматривать осуществление профилактических проверок по предупреждению дефектов;  
- система качества должна предотвращать поступление дефектной продукции к потребителю;  
- система качества должна адаптироваться к необходимым изменениям.  
 
Управленческий состав предприятий должен разрабатывать и воплощать систему качества в целях проведения сформулированной политики в области качества и достижения поставленных целей.

 

 

5.3 Система повышения качества

Существует множество методов улучшения качества. Эти методы предполагают совершенствование продукта, совершенствование процесса, а также совершенствование персонала.  
 
В списке приведен перечень методов управления качеством и методов, запускающих процесс улучшения качества: 
 
1. ISO 9004:2009 - Руководящие принципы для управления улучшениями.  
2. ISO 15504-4:2005 - Информационные технологии. Оценка процессов. Часть 4. Руководство по использованию для усовершенствования и определения возможностей процесса. 
3. QFD - развертывание функции качества, также известный как подход «дом качества».  
4. Кайдзен - японская система изменений к лучшему; на английском это в общем случае звучит как «continuous improvement»- непрерывное совершенствование.  
5. Программа нулевого дефекта - создана корпорацией NEC в Японии, основана на статистическом контроле процесса и является одной из первоначальных источников для авторов "Шесть Сигма". 
6. "Шесть Сигма" - 6, сочетающий такие методы, как статистический контроль процесса, постановка эксперимента и FMEA в общих чертах.  
7. Цикл PDCA - планируй, делай, контролируй, выполняй - для целей контроля качества. Метод DMAIC Шесть Сигма (определение, измерение, анализ, улучшение, контроль) можно рассматривать в качестве конкретной реализации цикла PDCA.  
8. Кружки качества - групповой, ориентированный на людей, подход к совершенствованию.  
9. Методы Тагути - статистические методы, включая устойчивость, функцию потерь, а также контрольные спецификации.  
10. Система производства Toyota - преобразована на Западе в Бережливое производство.  
11. Kansei Engineering - подход, ориентированный на использование эмоционального мнения о продукте клиента как движущей силы совершенствования.  
12. TQM – всеобщее управление качеством - является стратегией управления, направленной на вложение осознания качества во все организационные процессы. Впервые стала известна в Японии как премия Деминга, затем принята в США как Национальная премия за качество Малколма Болдриджа, а в Европе – премия Европейского фонда управления качеством (каждый со своими собственными вариациями).  
13. TRIZ - что означает "Теория решения изобретательских задач".  
14. BPR - реинжиниринг бизнес-процессов, подход в менеджменте, ориентированный на улучшения с 'чистого листа' (т.е., не обращая внимания на существующую практику).  
15. OQM - объектно-ориентированный менеджмент качества, модель управления качеством.  
 
Сторонники каждого из подходов добивались улучшений, а также использовали их для достижения различных по масштабности целей. Процессный подход, лежащий в основе стандарта ИСО 9001:2008 "Система менеджмента качества», логически вытекает из восьми принципов менеджмента качества, более того, процессный подход является одним из них.  
 
Тхарея пишет о механизме и преимуществах: "Процесс может быть ограничен в словах, но не в его применимости. Несмотря на то, что он удовлетворяет критериям всесторонней выгоды, организация стремится найти новые направления успешной деятельности, в свою очередь, растет индивидуальный бренд как отдельного человека, так и организации в целом. Компетенции, которые до сих пор оценивались как наименее значимые, сейчас лучше изучены и признаны как более сильные и плодотворные ".  
 
Более комплексные инструменты улучшения качества также могут быть применены к компаниям, на которые изначально они не рассчитывались. Например, "Шесть Сигма" была специально разработана для производства, но распространилась также на сервисные предприятия. Каждый из этих подходов и методов, встретился как с успехом, так и с неудачами.  
 
Некоторые из общих причин, приводящих к успеху или провалу, заключаются в обязательствах, знаниях и опыте управления улучшениями, масштабе желаемых изменений или улучшений (изменения типа Big Bang чаще обречены на неудачу, чем менее масштабные изменения) и адаптации к корпоративной культуре. Например, кружки качества не могут хорошо работать в каждом предприятии (и даже не поощряются некоторыми руководителями), и сравнительно мало предприятий, внедривших TQM, получили национальные премии качества.  
Приобрели широкую огласку неудачи с применением BPR, а также Six Sigma. Поэтому компаниям нужно очень осторожно подходить к вопросу выбора метода улучшения качества, и конечно не применять сразу все методы, описанные здесь.  
При выборе метода улучшения качества важно не недооценивать человеческий фактор, влияние культуры. Любое улучшение (изменение) требует времени для реализации, принятию достижения и стабилизации уже в качестве общепринятой практики. Совершенствование должно предусматривать паузы между внедрениями изменений, с тем, чтобы изменения стабилизировались, и можно было оценить реальное улучшение до того, как будет предпринято следующее (именно так следует понимать непрерывность совершенствования).  
Улучшения, касающиеся изменений в устоявшейся культуре, требуют много времени, поскольку приходится преодолевать большее сопротивление переменам. Намного проще и зачастую более эффективно работать в рамках существующих культурных границ и делать небольшие улучшения (т.е. Кайдзен), чем проводить значительные трансформационные изменения. Использование кайдзен в Японии было одной из основных предпосылок создания японской промышленной и экономической мощи.  
 
С другой стороны, трансформационные изменения работают наилучшим образом, когда предприятие переживает кризис, и необходимо вносить серьезные изменения, чтобы выжить. В Японии, стране Кайдзен, Карлос Гон (Carlos Ghosn) провел трансформационные изменения в Nissan Motor Company, которая переживала финансовый и операционный кризис.