Организация маркетинговой службы предприятия

      3.3 Комплексная подготовка производства по выпуску новой продукции 

      Для выявления и устранения конструктивных и технологических недостатков  в будущем изделии запроектированная конструкция и технологический процесс экспериментально выверяются путем изготовления опытного образца, а затем и пробной партии.

      Изготовлением опытного образца решаются следующие  задачи:

      • проведение всесторонних эксплуатационных испытаний опытного изделия в соответствии с заданными техническими условиями;

      • соответствующие испытания наиболее ответственных узлов и деталей;

      • проверка практическим путем и уточнение тех элементов конструкции деталей и узлов, которые не могли быть точно установлены предварительным расчетом;

      • выявление и устранение конструктивных дефектов и неувязок, проверка точности работы отдельных механизмов и изделия в целом, полная увязка всех чертежей;

      • определение технологических недостатков в конструкции и внесение соответствующих изменений в чертежи для повышения технологичности изделия;

      • экспериментальная проверка и установление более рациональных методов изготовления наиболее сложных деталей и узлов.

      В отличие от опытного образца, опытная  партия (серия) изделий должна изготовляться  в нормальных условиях серийного  или массового производства, характерных для данного предприятия. Цель изготовления опытной партии следующая:

      • обеспечить надлежащее качество обработки и сборки изделия в полном соответствии с заданными техническими условиями;

      • выверить и наладить технологический процесс, запроектированный для серийного производства;

      • выявить и устранить дефекты технологической оснастки;

      • выявить и устранить дополнительные и пригоночные работы, возникшие при изготовлении деталей, при сборке и испытании пробной партии.

      Для выявления и устранения недостатков и неувязок в чертежах и технологических процессах при изготовлении опытной партии целесообразно проводить контрольные сборки, сущность которых заключается в следующем.

      После пригонки деталей, их сборки и проведения необходимых испытаний изделие  или его отдельные узлы разбирают, проводят точные обмеры деталей, устанавливают фактические размеры их сопряжения и координации. Эти размеры сравнивают с заданными в чертежах. При отклонениях выясняют их причины и вносят необходимые исправления в техническую документацию. Затем изделие подвергают повторной контрольной сборке, во время которой тщательно контролируют качество соединений и ведут хронометраж всех сборочных операций, определяющих затраты времени на сборку при отсутствии всякого рода дополнительных и пригоночных работ.

      Контрольные сборки являются заключительным этапом технологической выверки изделия перед его запуском в серийное производство.

      Для ускорения освоения нового изделия  целесообразно разделить совокупность изменений, которым должны подвергнуться  чертежи и технологические процессы по результатам изготовления опытного образца и пробной партии изделий, на следующие три основные группы:

      первая  — изменения, обеспечивающие требуемое  качество изделия, предупреждающие  брак и деформацию при сборке изделия;

      вторая  — изменения, направленные на повышение  производительности труда и способствующие снижению трудоемкости, на сокращение производственного цикла и т.п.;

      третья  — изменения, предусматривающие  дальнейшую модификацию осваиваемой продукции либо коренные усовершенствования методов ее производства.

      Изменения первой группы вносятся в техническую документацию немедленно, т.е. до запуска изделия в серийное производство; второй группы — осуществляются в минимальные технически возможные сроки; третьей

      группы  - передаются конструкторскому отделу для использования в порядке плановой модификации выпускаемых изделий.

      Организация перехода предприятия на выпуск новой  техники связана с решением ряда сложных проблем, возникающих в  процессе ее освоения. 

      4.1 Проблемы перехода к выпуску новой продукции

      Основными из таких проблем являются:  

      1) освоение выпуска более сложной  продукции с более высокими  техническими параметрами и лучшими  технико-экономическими показателями, чем у снимаемой с производства (параллельно выпускаемой);    2) возмещение повышенных затрат производства в период освоения новой техники за счет ранее освоенной для обеспечения рентабельности работы предприятия;

      3) повышение обоснованности плановых  заданий и уровня организации  процесса освоения;

      4) поиски расширения областей применения новой продукции (поиски ниш на рынке сбыта);

      5) подготовка и обеспечение производства работниками соответствующих профессий и квалификации;

      6) организация системы кооперирования  и МТО производства новой продукции; 

      7) совершенствование организации  разработки и производства специального (нестандартного) оборудования и технологической оснастки. 

      Находясь  на стыке науки, техники и производства, процесс освоения производства (ОСП) обладает двойственным характером. На этой стадии СОНТ реализуются, с одной  стороны, функции исследования и разработки (отработка конструкции изделия и технологии его изготовления), с другой ― непосредственно производственные функции (развертывание выпуска новых изделий) в промышленном производстве. В обоих случаях процесс ОСП оказывает значительное влияние на все экономические показатели предприятия в связи с повышенными затратами труда, основных фондов и оборотных средств.

      Являясь переходным процессом от стадии отработки  изделия в опытном производстве (ООП) к серийному производству, стадия промышленного ОСП характеризуется динамичностью показателей и недетерминированностью работ, выполняемых в этот период (с каждым очередным номером осваиваемого изделия резко меняется трудоемкость, материалоемкость, себестоимость, процент выхода годной продукции).

      Основной задачей в комплексе организационных вопросов, решаемых в период ОСП, является планирование предстоящего процесса освоения выпуска изделий. В силу большого числа объективных и субъективных факторов, влияющих на характеристики освоения, традиционные приемы планирования в этот период не обеспечивают необходимой точности соответствия планируемых и фактических показателей производства. Практика последних лет показывает, что нужны более совершенные методы планирования, основанные на изучении закономерностей потребления трудовых, материальных и денежных ресурсов в период освоения, а также методы моделирования с широким использованием ЭВМ при формировании плана освоения и принятии организационно-технических решений. Научно обоснованное планирование позволяет более эффективно распределять и использовать ресурсы, выделяемые для целей ОСП. Следует различать два вида освоения выпуска новой продукции. Первый вид ― освоение выпуска опытного изделия (отработка изделия в опытном производстве - ООП). Второй вид ― освоение промышленного выпуска новой продукции (промышленное освоение). Оно заключается в последовательном развертывании серийного или массового выпуска новой продукции. ВИДЫ освоения отличаются целями, задачами, временем и местом проведения. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

      Глава 2. Анализ организации производства автомобильной компании «АвтоВаз». 

      4.2 Общая характеристика ОАО «АВТОВАЗ» 

      ОАО «АВТОВА́З» — российская автомобилестроительная компания, крупнейший производитель  легковых автомобилей в России и  Восточной Европе. Полное официальное название — Открытое акционерное общество «АВТОВАЗ».

      20 июля 1966 года, после анализа 54 различных  строительных площадок, ЦК КПСС  и Советским правительством было  принято решение о строительстве  нового крупного автомобильного  завода в городе Тольятти. Подготовка технического проекта была поручена итальянскому автомобильному концерну «Fiat». 15 августа 1966 года в Москве глава ФИАТа Джанни Аньелли подписал контракт с министром автомобильной промышленности СССР Александром Тарасовым по созданию автозавода в городе Тольятти с полным производственным циклом. По контракту на этот же концерн возлагалось технологическое оснащение завода, обучение специалистов.

      3 января 1967 года ЦК ВЛКСМ объявил  строительство Волжского автозавода  Всесоюзной ударной комсомольской стройкой. Тысячи людей, в основном молодёжь, направились в Тольятти на стройку автогиганта. Уже 21 января 1967 года был вынут первый кубометр земли под строительство первого цеха завода — корпуса вспомогательных цехов (КВЦ). 

      Награда Автозавода

      С 1969 года начали формироваться трудовые коллективы завода, в большинстве это были люди, строившие завод. Продолжился монтаж производственного оборудования, произведённого на 844 отечественных заводах, 900 заводах социалистического содружества, фирмами Италии, ФРГ, Франции, Англии, США и других стран.

      1 марта 1970 года первые 10 кузовов  будущих автомобилей выдал цех  сварки, а 19 апреля 1970 года с главного  конвейера завода сошли первые  шесть автомобилей ВАЗ-2101 «Жигули», по конструкции в основном  повторявших итальянскую модель «FIAT-124», но собранных почти полностью из локализованных комплектующих. Интересно, что 15 апреля 1970 года Волжский автомобильный завод посетил Генри Форд-младший. 28 октября 1970 года в Москву был отправлен первый эшелон с автомобилями «Жигули». Таким образом, при расчётном сроке строительства в 6 лет, завод был пущен в эксплуатацию досрочно на 3 года, что позволило СССР сэкономить более 1 млрд советских рублей.

      24 марта 1971 года Государственная  комиссия приняла в эксплуатацию  первую очередь Волжского автозавода, которая будет выпускать 220 тысяч автомобилей в год. 16 июля 1971 года был выпущен 100-тысячный автомобиль с маркой «ВАЗ». 10 января 1972 года Государственной комиссией подписан акт о приёмке в эксплуатацию второй очереди Волжского автозавода мощностью 220 тысяч автомобилей в год. Официально завод был принят Государственной комиссией с оценкой «отлично» 22 декабря 1973 года — после выпуска миллионного автомобиля; указом президиума ВС СССР Волжский автомобильный завод был награждён орденом Трудового Красного Знамени. За архитектуру комплекса Волжского автомобильного завода в 1977 году была вручена Государственная премия СССР в области литературы, искусства и архитектуры.

      Проектная мощность завода — 660 тысяч автомобилей  в год. 
 
 
 

      Основные производства 

      В состав производственных единиц ОАО  «АВТОВАЗ» входят:

      металлургическое  производство (МтП);

      прессовое производство (ПрП);

      сборочно-кузовное производство (СКП);

      механо-сборочное  производство (МСП);

      корпус  вспомогательных цехов (КВЦ) → преобразованное в 2000 году в инструментальное производство (ИП);

      производство  ремонта и обслуживания оборудования (ПРиОО);

      производство  пластмассовых изделий (ППИ);

      опытно-промышленное производство (ОПП);

      производство пресс-форм и штампов (ППШ).

      Процесс сборки автомобилей осуществляется на пяти линиях конвейера. Каждый автомобиль, выпущенный на автозаводе, проходит обкатку на автомобильном треке, представляющем собой две кольцевые трассы и отдельные участки с испытательным покрытием.

      В 1970-х годах в состав «Волжского объединения по производству легковых автомобилей» были включены три предприятия:

      Белебеевский  завод Автонормаль;

      Димитровградский  автоагрегатный завод;

      Скопинский  автоагрегатный завод.

      После развала СССР, в результате акционирования, все предприятия стали акционерными обществами. В настоящее время указанные заводы продолжают поставлять свою продукцию как на ОАО «АВТОВАЗ», так и на другие автозаводы России.

      «АвтоВАЗ» совместно с «General Motors» и Европейским  Банком Реконструкции и Развития принял участие в создании совместного предприятия «GM-AvtoVAZ». Совместное производство началось с выпуска внедорожника «Chevrolet Niva» («Шевроле Нива»).

      4.3 Характеристика важной составляющей завода АвтоВаз.

      Важной  характеристикой работы является  конвейер и его непрерывность. Это верно и когда конвейером называют средство для транспортировки грузов на небольшие расстояния, и когда конвейер — система поточного производства на базе двигающегося объекта для сборки. Эта система превратила процесс сборки сложных изделий, ранее требующий высокой квалификации от сборщика, в рутинный, монотонный, низкоквалифицированный труд, значительно повысив его производительность. Расстановка рабочих или автоматов на линии конвейерной сборки осуществляется с учётом технологии и последовательности сборки или обработки деталей, чтобы добиться эффективного разделения труда.