Организация механического участка

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

Санкт-Петербургский государственный технологический институт (технический университет) 

 

 

 

Кафедра

Менеджмента и маркетинга 

 

 

  

 

Курсовая работа 

 

 

 

Тема: «Организация механического участка»                             

 

 

  

 

 

  

 

 

  

 

Выполнила: Короткова Анастасия Антоновна

Гр. 6162

 

 

 

Проверила: Дудырева Ольга Анатольевна  

 

 

  

 

 

  

 

 

 

 

 

 

 

 

Санкт-Петербург

2014

 

Оглавление

 

 

Введение

 

Целью курсового проекта является формирование четкого системного  представления  о производстве,  организации и планировании  механических цехов машиностроительных предприятий. Усвоение концепции проектирования производства на уровне участка, знание основных методологических  положений общего подхода и оценки технико-экономической эффективности проектируемого варианта – основная задача данного курсового проекта.

 Исходными данными для выполнения курсового проекта служат: индивидуальное задание (вариант№2), литературные и справочные источники, нормативно-справочные материалы для дипломного и курсового проектирования.

Курсовая работа по организации механического участка содержит в себе:

• расчет  программы запуска деталей;
• расчет нормативного размера партии деталей;
• расчет периодичности повторения производства;
• расчет длительности производственного цикла партии деталей;
• расчет необходимого количества оборудования;
• расчет капитальных затрат на здание и оборудование;
• схема компоновки основного оборудования в виде эскизного плана.

В данном курсовом проекте рассматривается непоточное производство.

 

1. Расчет программы запуска деталей (узлов)

Программа выпуска – число изделий, подлежащих изготовлению в единицу времени.

Количество деталей к выпуску (за год) рассчитывается по формуле:

Qвыпуска=Qизд-й* Kдет/изд , (1)

где Qизд-й – количество изделий к выпуску (шт/год) ;

Kдет/изд – количество деталей на одно изделие (шт).

Q выпуска д№753-02 =6300 шт.;

Qвыпуска д.№753-52 = 6400 шт.

По условиям курсового проекта на участке нет брака, но существуют колебания незавершенного производства. Далее определим программу запуска заготовок на участок с учетом колебания незавершенного производства.

                                      Qзапуска  =  Qвыпуска  +(-)  N нп ,                                 (2)   

где  Qзапуска – количество деталей, запускаемых в производство в течение месяца (величина технически допустимого брака в механическом цехе курсовым проектом не учитывается);

Qвыпуска - количество выпускаемых готовых деталей ( количество изделий или комплектов деталей, подлежащих выпуску, умноженное на количество деталей данного наименования, идущих на одно изделие в комплект);

N нп – изменение суммарных остатков незавершенного производства (заделов) на конец месяца в натуральном выражении.

Для расчета программы запуска необходимо определить колебания незавершенного производства (Nнп) в натуральном выражении.

Nнп= Qвыпуска*изменение остатков НП (3)

Nнп д.№753-02 =6300*0,02=126 шт.

Nнп д.№753-52 =6400*0,01=64 шт.

Определим годовую программу запуска по проектируемому участку заготовок с учетом колебаний незавершенного производства:

Qзапуска д.№753-02 = 6300+126=6174 шт.;

Qзапуска д.№753-52 =6400-64=6336 шт. 

Далее определим программу запуска за месяц:

Qзапуска(месяц) д.№753-02 =6174/12 = 515 шт.

Qзапуска(месяц) д.№753-52 = 6336/12 =528 шт.

Полученные данные заносим в таблицу 1. Расчёт  программы запуска деталей.

N детали	Количество деталей, входящих в один комплект изделия, шт	Количество штук к выпуску (Qвыпуска)	Изменение остатков незавершенного производства (заделов), %	Изменение остатков незавершенного производства (заделов) N нп, шт	Количество штук к запуску   (Qзапуска)
					За месяц	За год
1	2	3	4	5	6	7
753-02	1	6300	+2%	126	515	6174
753-52	2	6400	-1%	64	528	6336

 

 

2. Определение нормативного размера партии деталей.

 

На основе технологических карт  на обработку деталей определяют ведущую операцию. Выбор ведущей операции производится только по станочным операциям механической обработки. В таблице 2 приводится выбор ведущей операции по семи группам станков.

Таблица 2-Выбор ведущей операции по группам станков.

№ детали	Группы станков
	Отрезные ПН-1		Токарно-винторезные СТВ-4(5)		Вертикально-фрезерные ФКВ-1		Фрезерные КОНФ-1		Круглошлифова-льные КШ-4		Протяжный ПР-1		Вертикально-сверлильные СВС-1(4)
	Тпз	Тшт	Тпз	Тшт	Тпз	Тшт	Тпз	Тшт	Тпз	Тшт	Тпз	Тшт	Тпз	Тшт
753-52	20	10	35	25			20	30	25	20	40	8	20	15
753-02			40	25	20	15			25	20			20	8
ΣТпз	20		75		20		20		50		40		40
ΣТшт		10		50		15		30		40		8		23

 

Суммарное подготовительно-заключительное ΣТпз и штучное ΣТшт время определено в таблице 2 путем последовательного сложения этих времен по каждой группе станков применительно к данным, приведенным в соответствующих технологических картах на обработку деталей. Указанный расчет осуществляется по отдельным операциям  технологического процесса. Поскольку наибольшее ΣТпз оказалось по токарно-винторезной группе станков, токарно-винторезная операция и будет ведущей.

Определив ведущую операцию, производят расчет минимального размера партии деталей по формуле:

                                    N min = ΣТпз /(Кн* ΣТшт),                                         (4)

где N min – минимальный  размер партии , шт;

ΣТпз – суммарное подготовительно-заключительное время по    ведущей операции комплекта;

ΣТшт- суммарное штучное время  по ведущей операции комплекта;

Кн – коэффициент наладки оборудования ( в данном случае Кн=0,03).

N min=75/(50*0,03)=50 шт.

Нормативный размер партии деталей определяется по каждой детали отдельно. При установлении нормативного размера партии деталей необходимо соблюдать 2 правила:

1. размер партии деталей должен быть равным или кратным величине  месячной программы запуска данной детали ;
2. количество деталей в партии должно быть таково, чтобы  для их обработки на одном рабочем месте требовалось  времени не менее полусмены (240 мин), но не более смены (480 мин). При этом данный расчет производится по операции, требующей минимального штучного времени на механическую обработку одной детали.

Для детали №753-52  Nнорм.=57

Для детали №753-52 Nнорм.=53 

3. Определение периодичности повторения производства.

Под периодичностью повторения производства понимается отрезок времени между запуском или выпуском двух последовательно изготавливаемых  партий предметов данного наименования. Расчет периодичности запуска – выпуска партии деталей (ритм партии) производится  по следующей формуле:

                                    П=( Тп / Qзап) *N норм ,                                             (5)

где  П- периодичность запуска-выпуска партии деталей , дн;

Тп- период, на который установлена программа запуска, дн (для данного курсового проекта взят месяц апрель,22 рабочих дня);

Q зап – программа запуска деталей за месяц, шт;

N норм – нормативный размер партии деталей, шт.

П д.№753-02 =(22/515)*57 =2,44 дн.

П д.№753-52 =(22/528)*53 =2,21 дн. 

4.Определение длительности производственного цикла

партии деталей.

Под длительностью производственного цикла понимается отрезок времени от момента запуска изделия (узла, детали) в производство  до момента полного изготовления и приемки отделом  технического контроля.

Длительность производственного цикла в календарных днях определяется по формуле:                      

                               ∑Тпз+ Nнорм * ∑Тшт  * К пар                     (6)

    Тцкаленд  =              60 * Тсм* С * К в.н. 

 

где Тцкаленд - длительность производственного цикла партии  деталей, кал.дн (без учета выходных и праздничных дней);

Nнорм - нормативный размер партии;

∑Тшт - суммарная норма штучного времени по всем операциям    изготовления данной детали;

∑Тпз - суммарная норма подготовительно- заключительного времени по всем операциям изготовления данной детали;

Кпар - коэффициент параллельности;

60 – коэффициент перевода в часы;

Тсм - нормальная продолжительность смены, час;

С- количество рабочих смен в сутки; Кв.н. – плановый коэффициент выполнения  нормы (для упрощения расчетов Кв.н. в курсовом проекте принимается лишь по станочным работам);

Км.о. – средний коэффициент межоперационного времени, равен 1,25.

Для проверки возможности выполнения всей программы по запуску деталей в течение месяца исходят из определившейся длительности производственного цикла обработки партии деталей и производят дополнительный расчет по следующей формуле:

 

 

Тцоб = ((Qзапуска/Nнорм)-1)×П + Тцкаленд + Д (7)

где Тцоб- общая длительность производственного цикла обработки всей              программы  по запуску деталей каждого наименования в течение месяца, кал.дн;

П – периодичность запуска партий деталей , дн;

Д- число выходных и праздничных дней в месяце

Расчет ведется по каждой детали отдельно.

1. Деталь № 753-02

Случай 1. С=1; К пар =1

                         105+ 57 * 78  *1  *1,25            

    Тцкаленд  =        60 * 1* 8 * 1,1               =10,77  дн.

Тцоб =(515/57-1)*2,44+10,77+8=38,36 дн.

.

 Случай 2. С=2; К пар =1

                         105+ 57 * 78  *1  *1,25            

    Тцкаленд  =        60 * 2* 8 * 1,1               =5,39  дн.