Организация механического участка

Тцоб =(515/57-1)*2,44+5,39+8= 32,98 дн.

 

Случай 3. С=3; К пар =1

                         105+ 57 * 78  *1  *1,25            

    Тцкаленд  =        60 * 3* 8 * 1,1               =3,59  дн.

Тцоб =(515/57-1)*2,44+3,59+8= 31,2 дн.

 

Случай 4. С=1; К пар =0,4 (*)

                         105+ 57 * 78  *0,4  *1,25            

   Тцкаленд  =        60 * 1* 8 * 1,1            =4,5 дн. 

   Тцоб =(515/57-1)*2,44+4,5+8= 32,1 дн 

 

 

 

Случай 5. С=; К пар =0,4

                         105+ 57 * 78  *0,4  *1,25            

   Тцкаленд  =        60 * 2* 8 * 1,1            =2,2 дн. 

   Тцоб =(515/57-1)*2,44+2,2+8= 29,8 дн .

 

Случай 6. С=3; К пар =0,4

                         105+ 57 * 78  *0,4  *1,25            

   Тцкаленд  =        60 * 3* 8 * 1,1            =1,49 дн. 

   Тцоб =(515/57-1)*2,44+ 1,49+8= 29,1 дн 

 

2 . Деталь № 753-52

Случай 1. С=1; К пар =1

                         160+ 53 * 128  *1  *1,25            

    Тцкаленд  =        60 * 1* 8 * 1,1               =16,44  дн.

Тцоб =(528/53-1)*2,44+16,44+8=44,24 дн.

 

Случай 2. С=2;  К пар =1

                         160+ 53 * 128  *1  *1,25            

    Тцкаленд  =        60 * 2* 8 * 1,1               =8,22  дн.

Тцоб =(528/53-1)*2,44+8,22+8=36,02 дн.

 

Случай 3. С=3; К пар =1

                         160+ 53 * 128  *1  *1,25            

    Тцкаленд  =        60 * 3* 8 * 1,1               =5,48  дн.

Тцоб =(528/53-1)*2,44+5,48+8=33,28 дн.

 

 

 

Случай 4. С=1; К пар =0,3(*)

                         160+ 53 * 128  *0,3  *1,25            

    Тцкаленд  =        60 * 1* 8 * 1,1                 =5,2  дн.

Тцоб =(528/53-1)*2,44+5,2+8=33 дн.

 

Случай 5. С=2; К пар =0,3

                         160+ 53 * 128  *0,3  *1,25            

    Тцкаленд  =        60 * 2* 8 * 1,1                 =2,6  дн.

Тцоб =(528/53-1)*2,44+2,6+8=30,4 дн.

 

Случай 6. С=3; К пар =0,3

                         160+ 53 * 128  *0,3  *1,25            

    Тцкаленд  =        60 * 3* 8 * 1,1                 =1,7  дн.

Тцоб =(528/53-1)*2,44+1,7+8=29,5 дн.

 

(*) Коэффициент параллельности определяется как отношения длительности цикла при смешанном виде движения к длительности цикла при последовательном. Для определения длительности цикла при смешанном виде движения необходимо рассчитать сумму смещения по каждой детали отдельно.

                              Tц.послед =Nнорм*åТшт           (8)

                              Тц.смеш =åСм +Nнорм*tконеч.               (9)

Деталь 753-02

Тц. послед=57*78=4446 дн

Тц смеш.=1302+57*8 =1758 дн

åСм = 1302

К пар =1758/4446 =0,4

Деталь 753-52

Тц. послед=53*128 = 6784 дн

Тц смеш.= 1247+53*15= 2042 дн

åСм =1247

К пар =2042/6784=0,3

В соответствии с полученными данными, определяем, что для эффективной работы необходимо установить непрерывный режим работы предприятия (3 смены). 

 

Полученные результаты заносим в таблицу 3. Расчет размеров партии деталей и длительность производственных циклов их обработки.

№ детали	Количество штук к запуску за месяц	Ведущая операция	Норма времени по ведущей операции		Размер партии, шт		Число рабочих  дней в планируе-мом месяце	Периодичность запуска (выпуска) партии деталей, П	Расчет длительности производственного  цикла изготовления  партии деталей			Общая длительность  производств. Венного                цикла за месяц, Тобц , дн.
			Тпз	Тшт	N min	N норм			ΣТпз	ΣТшт	Тц партии изготов-ления дет, дн.
753-02	515	токарная	75	50	50	57	апрель 22	2,44	105	78	2,2	29,8
753-52	528					53		2,21	160	128	0,29	29,5

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5. Расчет необходимого количества оборудования.

При проектировании участка необходимо иметь данные о трудоемкости изделия. Трудоемкостью изделия называют время, затраченное на его изготовление  и выраженное в  человеко-часах. Расчетная трудоемкость включает в себя все нормируемое  по технологическому процессу время обработки на станках.  Сумма указанных времен в расчете на одну единицу продукции по операции называется штучно-калькуляционным временем, которое выражается формулой:

                                           Тшт.-к =  Тшт  +  Тп-з  / n ,                                     (10)

Штучно-калькуляционное время считается отдельно по каждой детали и по каждой операции.

1.Деталь 753-02

Тшт.-к.СТВ-5 = 25+(40/57)=25,7 мин

Тшт.-к ФКВ-1= 15+(20/57)=15,35 мин

Тшт.-к КШ-4= 20+(25/57)=20,44 мин

Тшт.-к СВС-4= 8+(20/57)=8,35 мин

2.Деталь 753-52

Тшт.-к ПН-1 = 10+ (20/53) = 10,38 мин

Тшт.-к СТВ-4 = 25+ (35/53) = 10,66 мин

Тшт.-к КОНФ-1 = 30+ (20/53) =30,38 мин

Тшт.-к КШ-4 = 20+ (25/53) =20,47 мин

Тшт.-к СВС-1 = 15+ (20/53)= 15,37 мин

Тшт.-к ПР-1 =8+ (40/53) = 8,75 мин

Определить  количество основного технологического оборудования при непоточном производстве можно  по каждому типоразмеру оборудования на основе данных о станкоемкости деталей, закрепленных для обработки за данным участком:

                                      S расч = Т ст.ч / Тэф   ,                                      (11)

где   S расч- потребное (расчетное ) количество оборудования;

Тст.ч- суммарная станкоемкость обработки годового количества деталей, обрабатываемых на участке на станках данного типоразмера, стан.-час;

Тэф- эффективный  годовой фонд времени работы оборудования, час.

В курсовом проекте станкоемкость рассчитывается как частное итого, нормо-час и планового коэффициента выполнения норм.(Кв =1,1)

Для определения потребного количества оборудования необходимо  знать фонды времени его работы. Этот расчет производится путем составления баланса времени работы оборудования в году в таблице 4.

Элементы рабочего времени	Продолжительность
	В днях	В часах
1. Календарный фонд времени , Тк	365	8760
2. Нерабочие дни:        -выходные         -праздничные	104 14
3.Номинальный (режимный) фонд времени ,Тн	247	5928
4.Остановки оборудования на ремонт:      - капитальный       - средний       - текущий	8,66 10,4 19,5
5. Количество  дней (часов) работы  оборудования по режиму	208,44	5002,56
6. Сокращенные часы рабочих смен в предпраздничные дни	5	15
7. Эффективный фонд работы оборудования  в часах , Тэф		4987,56

 

Календарный фонд времени определяется астрономическим числом часов за рассматриваемый период.  Номинальный фонд времени работы равен календарному времени за вычетом нерабочих дней, смен и часов в течение периода. Эффективный фонд времени работы  оборудования определяется на основе номинального фонда и плановых простоев оборудования в ремонте. Организация  технического обслуживания  и ремонта оборудования планируется в соответствии с  Единой системой  планово-предупредительных ремонтов (ЕСППР). Система ППР предусматривает деление ремонтов на малый (текущий), средний и капитальный.

 Ремонтным циклом называется  период работы оборудования между двумя капитальными ремонтами или от ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта. Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов зависит в основном от вида оборудования, условий эксплуатации и учитывается по количеству отработанных часов, дней. В курсовом проекте структура ремонтного цикла определяется только по ведущему оборудованию .

 Длительность ремонтного цикла  определяется по формуле :

                                 Трц = Тм ×(1+ Nc + Nт)  /   12,                                         (12)

где  Тм - межремонтный период, мес;

Nc - количество средних ремонтов по структуре ремонтного цикла;

Nт - количество текущих ремонтов по структуре ремонтного цикла.

Простои в ремонтах рассчитываются по формуле :

R× Q рем× Нпрi

                                  П  i   =           ,                                         (13)

Т рц

где  R – группа ремонтной сложности оборудования ;

Q рем – число ремонтов;

Нпрi – нормы простоя в текущем, среднем , капитальном ремонтах.

 

 

 

 

 

 

 

 

Результаты расчетов оформляются в  таблице 5. Нормы и нормативы для планирования ремонтных работ.

Наименование ведущего оборудования	Структура ремонтного цикла	Межремонтный период, мес	Длительность ремонтного цикла в годах	Группа ремонт ной слож-ности	Нормы простоя оборудования при работе ремонтной бригады в 1 смену на полную ремонтную единицу
					В теку-щем	В сред-нем	В капи-тальном
токарно-винторезный станок	К-3Т-С-3Т-С-3Т-К	3	3	26	0,25	0,6	1

 

Полученные результаты оформляются в таблицу 6. Расчет необходимого количества оборудования.

 

 

Наименование	Годовая программа запуска деталей	Необходимое станочное время по видам оборудования
		Заготовительная операция  (ПН-1)		Токарная операция (СТВ-4(5))		Фрезерная операция (КОНФ-1)		Фрезерная операция (ФКВ-1)		Сверлильная операция (СВС-1(4))		Шлифовальная (КШ-4)		Протяжка (ПР-1)
		Калькуляционное время, мин		Калькуляционное время, мин		Калькуляционное время, мин		Калькуляционное время, мин		Калькуляционное время, мин		Калькуляционное время, мин		Калькуляционное время, мин
		На шт	На прогр.	На шт	На прогр.	На шт.	На прогр.	На шт.	На прогр.	На шт.	На прогр.	На шт.	На прогр.	На шт.	На прогр.
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16
Деталь №753-02	6174			25,7	158671,8			15,35	94770,9	8,35	51552,9	20,44	126196,56
Деталь №753-52	6336	10,38	65767,68	10,66	67541,76	30,38	192487,68			15,37	97384,32	20,47	129697,92	8,75	55440
Итого ,нормо-мин			65767,68		226213,56		192487,68		94770,9		148937,22		255894,48		55440
Итого, нормо-час.			1096,1298		3770,226		3208,128		1579,515		2482,287		4264,908		924
Плановый коэффициент выполнения норм, Кв			1,1		1,1		1,1		1,1		1,1		1,1		1,1
Станкоемкость, Т ст.ч.			996,48		3427,48		2916,48		916,48		1435,92		3877,19		840
Эффективный фонд времени работы единицы оборудования Тэф, час			4987,56		4987,56		4987,56		4987,56		4987,56		4987,56		4987,56
Расчетное количество оборуд.  S расч			0,19		0,69		0,58		0,29		0,45		0,77		0,17
Принятое кол-во оборудования  S пр			1		1		1		1		1		1		1