Организация производства

tорг = max ai (9)

Аналогично осуществляется попарная увязка процессов в поток: второго и третьего, третьего и четвертого и т.д.

4. Проверка правильности определения организационного перерыва и увязка процессов осуществляется выявлением критических сближений, которых может быть несколько, а минимальное одно.

Критическое сближение – это захватка, на которой последующая бригада приступает к выполнению процесса (начинает работу) сразу после окончания работы предыдущей бригады на этой захватке без перерыва.

5. на основе вышеизложенного графического метода увязки процессов выводятся аналитические формулы основных временных параметров потока (организационные перерывы и общая продолжительность) на объекте или на группе объектов.

 

 

1.7. Аналитический метод увязки ритмов процессов в разноритмичных потоках

На первом этапе определяется величина организационных перерывов, которые равны максимальной из задержек.

Сначала на каждой захватке определяется разность между окончанием выполнения предыдущего процесса (работы бригады) и предполагаемым началом  последующего на этой же захватке.

Эта разность может иметь  положительное, отрицательное и  нулевое значение. Положительное  значение означает, что последующий  процесс задержался из-за отсутствия фронта работ; отрицательное – что  фронт работ простаивает; нулевое  – что последующий процесс  может начинаться на этой захватке без перерыва.

В случае, если на всех захватках эта разность имеет нулевое или отрицательное значение, последний процесс выполняется по первому варианту без организационного перерыва.

Положительная величина разности является задержкой выполнения начала последующего процесса.

Разность между началом  и окончанием процесса называется задержкой и обозначается буквой а и соответственно рассчитывается по всем захваткам.  

 

1.8. Матричный (табличный) метод увязки ритмов процессов в разноритмичных потоках

Этапы матричного (табличного) метода увязки ритмов процессов в разноритмичных потоках:

1. матрицы в виде сетки квадратов (прямоугольников) заполняются в центре ритмами процессов по захватке;
2. в каждом прямоугольнике проставляется начало (в левом верхнем углу) и окончание (в правом нижнем углу) всех работ по захваткам сначала по процессу А, а затем по процессу Б, принимая за его начало окончание процесса А на первой захватке;
3. определяется максимальная разность (задержка) между окончанием предыдущего и началом последующего процесса по каждой захватке, которая является величиной организационного перерыва. Эта величина добавляется к началу второго процесса на первой захватке и производится его корректировка;
4. процедура пунктов 1) – 3) выполняется попарно для всех последующих процессов.

Достоверность выполненных  расчетов определяется двумя критериями:

1. два смежных процесса не должны выполняться одновременно на одной захватке;
2. должно быть хотя бы одно критическое сближение между смежными процессами.

 

 

 

 

Ритмы работ по процессам  и захваткам

 

 

 

 

 

 

Циклограмма аналитической  увязки ритмов процессов в разноритмических потоках 

 

 

 

2. Расчет производственной  мощности участка

 

Таблица 2.1

Исходные данные

Показатели	Значение
Число станков в цехе	34
Основные серийные изделия	А,В
Подходят по технологии к  изделию А	г и д

 

 

Таблица 2.2

Плановая трудоемкость изделия в станко-часах

Изделия	Значение
А	65
В	72
а	100
б	90
в	125
г	145
д	180

 

 

Таблица 2.3

Производственная программа, ед.

Изделия	Значение
А	1100
В	580
а	10
б	20
в	30
г	30
д	20

 

 

Годовой действительный фонд рабочего времени одного станка при  двухсменной работе - 3600 часов.

Решение:

Для номенклатурного производства при однотипном оборудовании производственная мощность может быть определена по формуле:

где N - количество единиц оборудования, шт.

Т – фонд рабочего времени  оборудования в год, чяасы;

T – затраты времени оборудования на производство единицы продукции, ч.

Для решения этой задачи целесообразно изделия а, б, в, г, д привести к изделия А и В.

 

Изделия	1	А	В	г	д
Плановая трудоемкость изделия  в станко-часах	2	65	72	145	180	итого
Производственная программа, ед.	3	1100	580	30	20
Общая трудоемкость	4=2*3	71500	4060	4350	3600
Приведение изделий к А	5=2/65	1		2,23	2,77
Приведение изделий к В	6=2/72		1	2,01	2,5
А	7=5*4	71500		9700,5	9972	91172,5
В	8=6*4		4060	8743,5	9000	21803,5
Общий объем производства	7	112976
Удельный вес в общей  трудоемкости	8	0,633	0,036

 

Производственная мощность станков по изделию А (В) составляет:

где d_А d_В – удельный вес изделий А и В в общей плановой трудоемкости;

N – число станков в парке;

Т – действительный фонд рабочего времени станка в год, ч

ta tв – трудоемкость изделий А и В, станко-часы.

М_А=(0,633*34*3600)/65=1192

Резерв составляет: 1192-1100=92 ед.

Мв(0,036*34*3600)/72=61,2

Резерва нет.

 

 

3. Расчет параметров  сетевого графика

Необходимо определить продолжительность  процесса на основе разработки сетевого графика.

Исходные данные:

 

Таблица 3.1.

Продолжительность работы, часы

Код работы	Часы
0-1	10
0-3	8
1-2	31
1-3	0
1-4	52
1-6	37
2-6	23
2-8	43
3-5	25
4-5	9
4-6	0
5-7	28
6-7	48
6-8	14
7-8	52

 

Решение:

Предыдущая работа	Код работы	Часы	Раннее начало	Раннее окончание	Позднее начало	Позднее окончание	Общий резерв
1	2	3	4	5	6	7	8
-	0-1	10	0	10	0	10	0
-	0-3	8	0	8	38	46	38
0-1	1-2	31	10	41	25	56	15
0-1	1-3	0	10	10	46	46	36
0-1	1-4	52	10	62	10	62	0
0-1	1-6	37	10	47	14	51	4
1-2	2-6	23	41	64	76	99	35
1-2	2-8	43	41	84	56	99	15
1-3	3-5	25	10	35	46	71	36
1-4	4-5	9	62	71	62	71	0
1-4	4-6	0	62	62	151	151	0
4-5 3-5	5-7	28	71	99	71	99	0
1-6 2-6 4-6	6-7	48	64	112	103	151	39
1-6 4-6	6-8	14	62	76	137	151	75
5-7 6-7	7-8	52	99	151	99	151	0

 

 

Рис.1.Сетевой  график

 

 

4. Определение  продолжительности операционного  цикла 

 

Определить длительность операционного цикла при последовательном, параллельном, последовательно-параллельном варианте организации производства, если обработка серии изделий  идет на 7 операциях. Построить график.

 

Таблица 4.1

Исходные данные

Число изделий в серии	13
Продолжительность операции, мин
1	30
2	25
3	15
4	20
5	40
6	35
7	20

 

 

Решение:

1. при последовательном варианте организации производственного цикла, длительность операционного цикла определяется по формуле:

где n – число изделий в партии;

t – суммарное время обработки одного изделия на всех операциях

2. при параллельном варианте организации производственного цикла, длительность операционного цикла определяется по формуле:

где tнаиб – наибольшее время выполнения операции.

3. при параллельно-последовательном варианте организации производственного цикла, длительность операционного цикла определяется по формуле:

где tб – сумма времени больших по времени операций;

 tm - сумма времени меньших по времени операций;

Большей считается операция, стоящая между двумя по времени  меньшими операциями.

Меньшей считается операция, стоящая между двумя по времени  большими операциями.

 

1. Последовательный вариант: Тон=13*(30+25+15+20+40+35+20)=2405 мин. (на 1 изделие -185 мин).

 

Рис. 4.1

 

2. Параллельный вариант: Тон=(30+25+15+20+40+35+20)+40*(13-1)=3070 мин.

 

Рис 4.2. 

 

 

3. Параллельно-последовательный вариант: Тон=(30+25+15+20+40+35+20)+(40-15)*(13-1)=485 мин.