Основні шляхи економії матеріалів та ремонтне господарство

ЗМІСТ

	стор.
ОСНОВНІ ШЛЯХИ ЕКОНОМІЇ МАТЕРІАЛІВ ………………………........ РЕМОНТНЕ ГОСПОДАРСТВО …………………………………………….. ВИКОРИСТАНА ЛІТЕРАТУРА …………………..………………........………	3 7 14

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. ОСНОВНІ ШЛЯХИ ЕКОНОМІЇ МАТЕРІАЛІВ

Економія сировини, матеріалів і палива – важливий фактор підвищення ефективності підприємства, збільшення масштабів виробництва за даних фінансових витрат на одиницю матеріальних ресурсів.

Вихідними даними для  розрахунків потреби в матеріальних ресурсах є передбачуваний обсяг  виробництва, ціни на матеріальні ресурси, а також нормативна база потреб в  матеріальних ресурсах (норми витрати  матеріалів, енергоносіїв, норми зворотних  відходів). Підходи до розрахунку витрат матеріальних ресурсів залежать від  їх видів.

Всі матеріальні ресурси, що використовуються в промисловості в якості предметів праці умовно поділяють на сировинні (сировина, основні і допоміжні матеріали) та паливно-енергетичні (паливо і енергія).

До сировини відносять продукцію видобувної промисловості, а до матеріалів – продукцію оброблювальної промисловості.

Основні матеріали – це матеріали, які в натуральній формі входять до складу готового продукту, складаючи його матеріальну основу.

Допоміжні матеріали – матеріали, які використовуються для здійснення виробничих процесів (наприклад, охолоджувальна рідина, мастило тощо). Допоміжні матеріали не входять до складу готового продукту, що випускається на підприємстві, а тільки сприяє його формуванню.

Витрати за основними матеріалами на виробничу програму розраховуються за формулою:

 

;

 

де  – обсяг виробництва виробів, шт;

 – норма витрати i-го матеріалу на виріб, кг/шт;

 – ціна i-го матеріалу за одиницю, грн;

 – коефіцієнт, що враховує транспортно-заготівельні витрати;

 – маса зворотних відходів, кг/шт;

 – ціна зворотних відходів, грн.

Формула показує шляхи економії основних матеріалів при заданій виробничій програмі:

• зменшення норми витрат матеріалів у результаті зміни конструкції і технології;
• зниження витрат на транспортування;
• реалізація зворотних відходів;
• знаходження більш дешевих матеріалів при заданій якості.

Основні напрямки економії матеріальних ресурсів на підприємстві (на прикладі машинобудівного підприємства):

• зниження маси машин і виробів;
• зменшення виробничих втрат і відходів;
• правильний (технологічний) вибір і підготовка сировини і матеріалів до виробничого споживання;
• впровадження нової техніки і передових прогресивних технологічних процесів;
• підвищення культури виробництва та ліквідація браку;
• підвищення рівня використання високоефективного обладнання та інтенсифікація виробничих процесів;
• поліпшення організації виробництва і розвиток спеціалізації;
• утилізація відходів виробництва та комплексне використання сировини;
• заміна дорогих і отримуваних з експорту матеріалів менш дорогими і вітчизняного виробництва, широке застосування пластмас і полімерів замість кольорових металів і т. п.;
• повторне використання матеріалів та виробів;
• забезпечення відповідних умов зберігання і транспортування сировини, матеріалів, палива, виробів;
• зниження наднормативних запасів сировини і матеріалів, запобігання утворення неліквідів.

Найважливішим показником економії матеріальних ресурсів є зниження матеріаломісткості продукції, яке  характеризується часткою фактичних матеріальних витрат у собівартості одиниці продукції (або одиниці споживчої властивості) у натуральному або вартісному вираженні.

Показники оцінки матеріаломісткості:

• питома витрата ресурсу – визначається як відношення всієї кількості конкретного виду матеріальних ресурсів у натуральному вираженні до числа придатних одиниць продукції (наприклад 2 кг на штуку);
• витрата декількох видів матеріальних ресурсів у вартісному вираженні на фізичну одиницю виробленої продукції (наприклад, 200 грн на шт);
• витрата конкретних матеріальних ресурсів на одиницю основної споживчої властивості (наприклад, 2 кг на к.с. потужності трактора).

Поряд з показниками  матеріаломісткості використовують показники енергоємності та паливоємності.

Для оцінки рівня  корисного використання матеріальних ресурсів на машинобудівних підприємствах використовують такі показники:

• відносна металоємність машини (чисту вагу металевих деталей ділять на кількість одиниць основної експлуатаційної характеристики продукції);
• коефіцієнт використання металу;
• рівень відходів.

Як правило, в  результаті підвищення рівня конструкторських розробок підприємства освоюють випуск більш досконалих виробів, які мають  малі габарити і масу при одночасному  збереженні або поліпшенні технічних  характеристик.

Значним резервом економії матеріальних ресурсів є якість поставлених  сировини, матеріалів, напівфабрикатів та ін. Вона має задовольняти вимогам що ставляться до них, зазначеним у договорі поставок. Застосовувані на практиці методи щодо забезпечення якості прийнятих товарів можуть бути класифіковані.

1. Методи приймання  партій поставок:

а) суцільний контроль;

б) вибіркові методи контролю:

• приймальний вибірковий контроль партій поставок за кількісними ознаками;
• безперервний вибірковий контроль за якісними ознаками;
• приймальний вибірковий контроль за якісними ознаками з пропуском партій;
• приймальний вибірковий контроль за якісними ознаками;
• ревізійний вибірковий контроль.

2. Методи приймального  контролю:

• апробація встановленої постачальником системи методів і операцій по забезпеченню якості;
• апробація застосовуваної постачальником методики контролю якості закуповуваних товарів;
• облік та визначення поліпшення показників якості товарів даного постачальника;
• порівняльна оцінка якості товарів різних постачальників.

Контроль якості товарів, що поставляються і термінів виконання замовлень здійснюється службою складського господарства підприємства-одержувача.

 

 

 

 

 

 

 

2. РЕМОНТНЕ ГОСПОДАРСТВО

Цілі і завдання

У системі виробництва  товарів і надання послуг основні фонди (засоби виробництва – устаткування, інструменти, транспортні засоби, будівлі, споруди тощо) займають провідну роль. У вартості продукції (послуг) їх питома вага досягає 60%.

У процесі експлуатації засоби виробництва зношуються і  морально застарівають; вони вимагають постійної уваги – підтримки в працездатному стані і запобігання їх аварійного виходу з ладу. Організація і управління технічною експлуатацією та ремонтом основних виробничих фондів є головними завданнями операційного менеджменту у виробничій інфраструктурі підприємства як у сфері матеріального виробництва, так і у сфері послуг.

Значення ремонту  основних виробничих фондів і підвищення ефективності його організації обумовлюються  наступними найважливішими факторами:

• капітальним ремонтом – одним зі способів простого відтворення основних фондів;
• зайнятістю значних ресурсів країни ремонтом устаткування і транспортних засобів (наприклад, витрати на підтримку автомобільного транспорту в робочому стані в СРСР перевищували витрати на його виготовлення більше ніж у 12 разів; на ремонтних роботах було зайнято робітників у 7 разів більше, ніж на заводах-виробниках [2]. Кількість верстатів на ремонтах будівельної техніки було зайнято в 7,2 рази більше, ніж на заводах з виготовлення такої техніки [3]);
• витрати на ремонт технологічного обладнання в собівартості продукції складають 6-20% [2];
• частка ручної праці на ремонті досягає 75-90% проти 20-30% в машинобудуванні на виготовленні нового обладнання;
• ресурс відремонтованої техніки, як правило, не досягає 40-50% ресурсу нового обладнання [1].

У зв'язку з викладеним завдання організації ремонту обладнання досить актуальні. Основні завдання ремонтних служб і підрозділів  підприємства наступні:

• підтримка технологічного устаткування в постійній експлуатаційній готовності;
• збільшення термінів експлуатації устаткування без ремонтів;
• вдосконалення організації та підвищення якості ремонту обладнання;
• зниження витрат на ремонт і технічне обслуговування технологічного обладнання.

Перераховані завдання вирішуються шляхом розробки і реалізації на кожному підприємстві системи  з технічного обслуговування обладнання в процесі його експлуатації, що дозволяє в конкретних умовах попереджати  прогресуючий знос і аварії; своєчасного  проведення і якісного виконання  планово-попереджувального ремонту  устаткування; підвищення організаційно-технічного рівня ремонтного виробництва.

 

Система управління

Ремонтне господарство на виробничих підприємствах представлено:

• системою ремонтних засобів, що знаходяться в розпорядженні робітників основного виробництва і чергового ремонтного персоналу (дрібні деталі і ремонтні комплекти, змащення і т. п.);
• ремонтними ділянками в складі виробничих цехів, що розташовують невеликою кількістю універсальних, а іноді і спеціальних верстатів;
• ремонтними цехами (РЦ) або майстернями (ремонтно-механічним цехом – РМЦ, електроцехом – ЕЦ);
• складськими приміщеннями (складами і коморами) для зберігання запасних деталей, інструменту, дрібного устаткування, мастильних і обтиральних матеріалів.

Крім того, до складу ремонтного господарства входять:

• конструкторсько-технологічне бюро (КТБ), що виконує роботи, пов'язані з ремонтом, модернізацією і конструюванням нестандартного обладнання;
• планово-виробниче бюро (ПВБ), яке планує роботу ремонтних цехів і майстерень;
• бюро планово-попереджувальних ремонтів (БППР), яке планує ремонтні роботи.

Управління ремонтним  господарством, організація і планування ремонту та експлуатації основних фондів на промислових підприємствах ведуться:

• по технологічному устаткуванню – службами (відділами) головного механіка (ВГМ);
• по енергетичному обладнанню та енергопостачанню – службами (відділами) головного енергетика (ВГЕ);
• по промисловості і іншим будівлям і спорудам – службами з їх ремонту та експлуатації – відділами капітального будівництва підприємств.

Схема управління ремонтним  господарством на підприємстві представлена ​​на рисунку 1.

 

Заступник директора з виробництва

Головний енергетик

Головний  механік

ВГМ

ВГЕ

ЕЦ

 

Рисунок 1 – Схема управління ремонтним господарством підприємства:

1 – Ремонтно-механічна ділянка (черговий механік); 2 – електроремонтна ділянка; 3 – склад, комора

 

Система планово-попереджувальних ремонтів

Системою планово-попереджувальних ремонтів (ППР) називається сукупність запланованих технічних та організаційних заходів щодо догляду, нагляду та ремонту обладнання, що проводяться за заздалегідь складеному плану з метою попередження прогресивного зносу, раптових виходів устаткування з ладу і підтримки його в працездатному стані.

Система ППР передбачає догляд за обладнанням; міжремонтне  обслуговування; огляди, перевірку  на точність, промивання устаткування і заміну мастила; періодичні планові ремонти малі, середні та капітальні.

Для оцінки порівняльної складності ремонту технологічного та підйомно-транспортного устаткування застосовується поняття “одиниця ремонтної складності”. Кожному агрегату присвоєно певну кількість умовних одиниць ремонтної складності, які характеризують конструктивно-технологічну складність ремонту даного агрегату. Наприклад, у машинобудуванні в якості ремонтної одиниці прийнята 1/11 витрат робочого часу на ремонт найбільш поширеного в свій час токарно-гвинторізного верстата моделі 1К62. Цьому верстату присвоєна 11-я група складності. У будівництві в якості ремонтної одиниці прийнята 1/12 витрат робочого часу на ремонт екскаватора Е-652.