Монополия

Эффективный годовой  фонд времени работы одного ремонтного рабочего – 1835 часов. Эффективный годовой фонд времени работы станка – 2000 часов. Режим работы – 1 смена. Нормы обслуживания на одного рабочего в смену по межремонтному обслуживанию составляют: = 1650 рем.ед.; = 500 рем.ед.; = 3000 рем.ед.

Коэффициент, учитывающий  расход материала на осмотры и  межремонтное обслуживание, . Норма расхода материала на один капитальный ремонт оборудования на одну ремонтную единицу составляет = 14 кг конструкционной стали. Коэффициент, характеризующий соотношение нормы расхода материала при среднем и капитальном ремонтах, L = 0,6; коэффициент, отражающий соотношение нормы расхода материала при текущем и капитальном ремонтах, B = 0,2. Ежегодно капитальному ремонту подвергается 5% оборудования, среднему ремонту – 20% и текущему ремонту – 100% оборудования.

 

 

 

 

 

ПОКАЗАТЕЛИ, ХАРАКТЕРИЗУЮЩИЕ ТИП ПРОИЗВОДСТВА
Показатель	Обозначение	Формула расчета
массовости		= t / г
закрепления операций		=K/С

 

t — затраты времени на выполнение единицы производственной  работы   (трудоемкость);

г — такт выпуска (запуска) изделий (деталей),   г = Fд / N;

Ко  —  число  деталеопераций,   обрабатываемых   на  рабочих  местах в цехе (на участке);

С — число рабочих  местах в цехе (на участке), может  быть определено по формуле:   С = N t / Fд .

объем выпуска (N);

• действительный фонд рабочего места в плановый период (FД).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таким образом тип  производства является серийным.

Под продолжительностью межремонтного цикла понимается время работы оборудования от момента  ввода его в эксплуатацию до первого  капитального ремонта или период между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами. Для легких и средних металлорежущих станков продолжительность межремонтного цикла (7м.ц.ч) определяется по формуле

                             

где 22 000 - нормативный ремонтный цикл, станко-ч;

- коэффициент, учитывающий тип  производства (для массового и  крупносерийного , для серийного , для мелкосерийного и единичного = 1,5);

, - коэффициент, учитывающий род  обрабатываемого материала (при  обработке конструкционных сталей  = 1,0, чугуна и бронзы =0,8, высокопрочных сталей = 0,7);

 - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (при нормальных условиях механических цехов = 1,0, в запыленных и влажных помещениях =0,7);

- коэффициент, характеризующий  группу станков (для легких и средних =1,0).

Режим работы 1 смена  =29900/2000=12 лет или 149мес.

Под структурой межремонтного цикла понимается перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонтного цикла. Например, для средних и легких металлорежущих станков структура межремонтного цикла имеет следующий вид:

где и - капитальные ремонты оборудования;

- осмотры (техническое обслуживание);

- текущие (малые) ремонты оборудования;

 

Из структуры межремонтного  цикла видно, сколько и в какой  последовательности проводится тот  или иной вид ремонта или осмотра.

Межремонтный  период - время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Продолжительность межремонтного периода ( ) определяется по формуле:

                                                ,                                          

где и ., - число средних и текущих ремонтов.

 

=180/(4+1)=36 мес.

 

Межосмотровый период - время работы оборудования между двумя очередными осмотрами и плановыми ремонтами (периодичность технического обслуживания). Продолжительность этого периода рассчитывается по формуле:

                                                   ,                                   

где - число осмотров или число раз технического обслуживания на протяжении межремонтного цикла.

=180/(4+5+1)=18 мес.

 

 

 

 

 

Нормы времени  на ремонтную единицу для технического и подъемно-транспортного оборудования, нормо-ч

Осмотр и виды ремонта	Слесарные работы	Станочные работы	Прочие работы	Всего
0	0,75	0,1	-	0,85
Т	4,0	2,0	0,1	6,1
С	16,0	7,0	0,5	23,5
к	23,0	10,0	2,0	35,0

 

б) Для установления численности  ремонтных рабочих соответствующей профессии (слесарей, станочников и т. д.) определяют трудоемкость по видам работ (слесарным, станочным и пр.). Расчет трудоемкости ( ) производится по формуле

 

,                    

где  - нормы времени на одну ремонтную единицу слесарных работ по капитальному, среднему и текущему ремонтам, а также по техническому обслуживанию, нормо-ч.;

  - норма времени на одну ремонтную единицу по межремонтному обслуживанию за год, нормо-ч.

=((35*2+6,1*4+0,85*5)/15)*11,7*11=846,42ч.

=((23*2+4*4+0,75*5)/15)* 11,7*11=564,14ч.

=((10*2+2*4+0,1*5)/15)* 11,7*11= 244,53ч.

=((2*2+0,1*4)/15)* 11,7*11=37,752ч.

 

 

 

 

 

 

Годовой объем работ  по межремонтному обслуживанию определяется по формуле:

 

                          где - эффективный годовой фонд времени работы одного ремонтного рабочего, ч;   - число смен работы обслуживающего оборудования;

- норма обслуживания ремонтных  единиц при выполнении станочных  ( ), слесарных ( ), и прочих ( ) работ на одного рабочего в смену.

=(1835*1/500)* 11,7*11=472,33ч.

=(1835*1/1650)* 11,7*11=143,13ч.

=(1835*1/3000)* 11,7*11=78,722ч.

 

Численность ремонтных  рабочих (например, слесарных) определяется по формуле

,                                                

где - эффективный годовой фонд времени работы одного ремонтного рабочего, ч;

- коэффициент выполнения норм  времени.

=564,14/1835*1,2=0,37 (0 человек)

=244,53/1835*1,1=0,15 (0 человек)

=37,752/1835*1=0,0206 (0 человек)

=0+0+0+0=0

 

Численность рабочих, необходимых  для межремонтного обслуживания:

=472,33/1835*1,2=0,31 (0 человек)                           

=78,722/1835*1,1=0,05 (0 человек)

=143,13/1835*1=0,08 (0 человек)

в) Число станков, необходимых  для выполнения станочных работ  для ремонта и межремонтного обслуживания:

=( + )/ * *            

=(244,53+143,13)/2000*1*1=0,19 (0 станков)

г) Потребность цеха в  материалах для ремонтных нужд:

λ ( + L + B )

=0,05*11,7*11=6,44

=0,20*11,7*11=25,74

=1*11,7*11=128,7

1,12*14*(6,44+0,6*25,74+0,2*128,7)= 746,74ч.

Задание 2.

Используя исходные данные годовой программы деталей (N), обрабатываемых режущим инструментом, а также машинное время обработки одной детали (t_м)  и среднедневной расход инструмента за период исполнения заказа (Q_р)  определить: а) потребное число резцов на годовую программу; б) размер цехового оборотного фонда режущего инструмента; в) нормы запаса режущего инструмента на ЦИС по системе «минимум-максимум» с построением графика изменения запаса режущего инструмента.

Величина допустимого  стачивания резцов L=4мм; величина слоя, снимаемого при каждой заточке, l=0,4мм; время работы инструмента между двумя переточками t_ст=2 часа.

Страховой запас режущего инструмента на центральном инструментальном складе (ЦИС) установлен в размере двухдневного расхода инструмента за период исполнения заказа; период между моментом выдачи заказа и поступлением инструмента на склад T_о=10 дней; время между двумя поступлениями партий инструмента Т_ц=30 дней.

 

 

 

 

 

1. Норму износа резца определим по формуле:

2. Потребное количество резцов на программу рассчитаем по формуле:

где k_уб — коэффициент преждевременной убыли инструмента (принимаем k_уб=0,05).

=950*14*(14+14+3+12+2)/22*(1-0,05)= 25844

=950*14*(11+10+7+7+2)/22*(1-0,05) = 21250

=950*14(12+5+5+9+8)/ 22*(1-0,05)= 22398

3. Размер цехового оборотного фонда режущего инструмента определим по формуле:

где Z_рм — количество режущего инструмента на рабочих местах;

      Z_рз — количество режущего инструмента, находящегося в заточке и на восстановлении;

      Z_к — количество режущего инструмента, находящегося в инструментально-раздаточных кладовых (ИРК) цеха.

Количество инструментов на рабочих местах при его периодической  подаче рассчитывается по формуле

             

            

где - периодичность подачи режущего инструмента (и др.) к рабочим местам, ч;

- периодичность смены инструмента  на рабочем месте, ч;

- количество инструментов, одновременно  применяемых на одном рабочем  месте;

- коэффициент резервного запаса инструмента на каждом рабочем месте ( , на многорезцовых ).

Периодичность смены  инструмента определяется по формуле

       

                                      

где - штучное время на операцию, мин;

- машинное время на деталеоперацию, мин.

 

Количество инструментов, находящихся в заточке, рассчитывается по формуле

   

                                              

где - время от поступления инструмента с рабочего места в инструментально-раздаточную кладовую до возвращения его из заточки (для простого инструмента Т, = 8 ч, для сложного Т, = 16 ч).

Количество инструментов, находящихся в запасе в ИРК, определяется по формуле

    

                                          

где - среднесуточный расход инструмента за период между очередными его поступлениями из ЦИС, шт. ( = / 360);

= 1,6 / 360=0,004

 В массовом и  серийном производствах расход  режущего и абразивного инструмента  ( ) рассчитывается по формуле

      

                                              

где k - коэффициент, учитывающий преждевременный износ инструмента (k=0,1).

- периодичность поставки инструмента из ЦИС в ИРК цеха (как правило, поставки производятся 2 раза в месяц, следовательно, = 15 дней);

- коэффициент резервного (страхового) запаса инструмента в ИРК (принимаем ).