Пути повышения эффективности производства

Целевые затраты подразделяются на затраты, связанные с реализацией основных функций изделий и затраты связанные с реализацией второстепенных функций. В процессе ФСА ставиться задача: создать такую конструкцию изделия, которая обеспечит выполнение его функции при затратах, приближающихся к минимально – необходимым. Решение этой задачи можно добиться: сведением до минимума дополнительных затрат, обусловленных несовершенством конструкций и применением неэффективных способов изготовления продукции, устранением элементов конструкций, функции которых излишни или могут быть совмещены, доведением затрат, связанных с выполнением вспомогательных и второстепенных функций до оптимального уровня.

ФСА проводится по этапам.

1 – подготовительный (выбор объекта, постановка задачи, формирование группы)

2 – информационный (ознакомление с чертежами, технологическими процессами, патентными формулярами, научными статьями и т. д. )

3 – аналитический  – анализ объект в целом  для определения задач по выработке  вариантов решения

4 – творческий –  поиск идеи на которой можно  сформулировать варианты решения задачи

5 – исследовательский  – оценка и предварительный  выбор варианта

6 – рекомендательный  – на основе отобранных вариантов  принимается решение по внедрению  рекомендации

7 – внедрение и  контроль результатов ФСА (сост. график)

Внедрение ФСА в практику подготовки производства способствует снижению затрат на осуществление подготовки производства и на изготовление новой продукции и является насущной задачей.

Методы скоростного проектирования и освоения выпуска новой продукции.

Задачи сокращения сроков создания и освоения выпуска новой продукции требует широкого использования методов ускоренной подготовки производства. К ним относятся:

Комплексная стандартизация. При проектировании продукции машиностроения можно использовать до 70 -80% стандартизированных и унифицированных элементов конструкции. Применение уже освоенных в производстве деталей в конструкциях создает целевые программы для сокращения сроков конструирования деталей, разработки и изготовления оснастки. Если число стандартных деталей в новых машинах увеличить в среднем до 70 – 75%, то затраты труда на их создание уменьшаться на 20 – 25%, а период освоения сократится на 6 – 12 месяцев.

Типизация технологических  процессов позволяет уменьшить  объем технологической документации на производство новой машины в 6 -10 раз снизить трудоемкость проектирования технологии в 3 – 4 раза, время на разработку норм труда в 2 – 2.5 раза.

Повышение гибкости производственных систем. Одним из методов реализация которого позволяет повысить степень  гибкости производственных систем, является групповой метод обработки изделий. Групповой производственный процесс разрабатывается на комплексную деталь с такой очередностью операции, которая должна обеспечить обработку любой детали данной группы. При этом технологическое оснащение также должно быть групповым, пригодным для любой детали. Применяемое оборудование должно обеспечить высокопроизводительную обработку и простую переналадку для обработки новой партии изделий. Гибкое автоматизированное производство – это совокупность нескольких технологических комплексов дополнительных системами автоматизированной подготовки.

Внедрение систем автоматизированного проектирования.

САПР представляет собой  комплекс технических средств, программного и математического обеспечения, предназначенный для выполнения в автоматическом режиме инженерных расчетов, графических работ, выбор вариантов технических и организационных решений и т.д.

Применение в САПР вычислительных машин и современного терминального оборудования, наличие  автоматизированных рабочих мест конструкторов(позволяющих кодировать чертежи, подготавливать информацию для ввода в ЭВМ, редактировать текст и т.д.), приводит к перераспределению функций между конструктором и ЭВМ, изменяет как технологию, так и организацию работ КБ и ОТК. Так получение перфо или магнитных лент для станков с ЧПУ типа «обрабатывающий центр» или гибких автоматизированных систем. Позволяет практически полностью совместить фазы проектно – конструкторских работ и технологической подготовки производства, значительно ускорить процессы как создания опытных образцов, так и освоение их промышленного производства.

В связи с передачей  значительной части работ в ИВЦ  меняются функции ряда подразделений  КБ и ОГК. Они освобождаются от сбора и обработки информации, расчетных, графических, а частично и творческих работ (например выбор лучшего варианта). В значительной части эти подразделения заняты в САПР подготовкой исходных данных для расчетов на ЭВМ, анализом получаемой информации, расчетов, графической документации. Таким образом применение САПР приводит к снижению трудовых затрат при проектировании до 75%.

Экономическая эффективность совершенствования организации подготовки производства.

Задачи ускорения научно – технического прогресса и повышения эффективности  производства требуют сокращения сроков усвоения новой техники, снижения затрат на ее создание, достижения высокой экономичности новых типов машин, приборов. Совершенствование организации подготовки производства обеспечивает надлежащие условия для реализации этих требований.

Экономическая эффективность от совершенствования  организации подготовки производства за счет отдельных факторов рассчитывается по следующим формулам:

Экономический эффект от сокращения длительности подготовки производства Э1

Э1=Эг(Тп-1-Тп-2), где

Эг – годовой экономический  эффект от выпуска новой продукции, р.;

Тп-1, Тп-2 – период подготовки производства до и после проведения мероприятия  по совершенствованию организации  подготовки производства, лет.

Экономический эффект от снижения затрат на подготовку производства

Э2=Ртп*Lср*Dt/100-(Ен+На/100)*Кдоп, где

Ртп – количество работников, занятых  подготовкой производства, чел.;

Lср – среднегодовая зарплата  работников с начислениями, р.;

Dt – снижение трудоемкости подготовки  производства, %;

Ен – нормативный коэффициент экономической эффективности;

На – амортизация оборудования, %;

Кдоп – дополнительные капитальные  вложения на осуществление мероприятий  по совершенствованию подготовки производства.

Влияние обновления продукции на объем  выпуска товарной продукции определяется по формуле:

DПн=DТн*Вн/Квып, где

DТ – изменение трудоемкости  производства при освоении новой  продукции;

Вч – средняя часовая выработка  продукции;

Квып – средний процент выполнения норм выработки.