Анализ использования производственной мощности на предприятии

Показатели	Обозна-чение	Ед.изм.	Ноябрь	Декабрь
				План	Факт
1 производственная мощность  на начало декабря   2 увеличение производственных мощностей за счет организационных мероприятий   3 увеличение производственных мощностей за счет реконструкций   4 увеличение производственных мощностей за счет нового строительства   5 выбытие производственных  мощностей   6 производственная мощность  на конец декабря	ПМнач       ПМорг     ПМрек       ПМстр     ПМвыб     ПМкон	млн.руб.       млн.руб.     млн.руб.       млн.руб.     млн.руб.     млн.руб.	238713       133452     1771,3       3431,3     1378,8     375988,8	241721,2       121711,1     2313,3       4577,1     137,7     370185	234933,45       111739,17     3142,5       1322,7     −     351137,82

 

                 −6787,75    −9971,93  +829,2  −3254,4  −137,7

 

 

2.3 Расчет производственной  мощности механических цехов по группам оборудования

 

Производственная мощность промышленного предприятия обусловлена числом входящих в ее состав производственных цехов.

Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов, участков, агрегатов. Ведущими являются те, в которых выполняются основные наиболее трудоемкие технологические процессы и операции по изготовлению изделий или полуфабрикатов.

При расчете производственной мощности исходят из имеющегося оборудования и площади, передовой организации производства, применения качественного сырья, совершенных инструментов и приспособлений, режима работы предприятии.

Для расчета производственной мощности нужно иметь:

плановый фонд рабочего времени одного станка;

количество машин;

производительность оборудования;

- трудоемкость производственной программы;

- достигнутый процент  выполнения норм выработки.

На производстве различают  следующие фонды времени:

- календарный (Фк);

- режимный (Фр);

- плановый (Фп).

Календарный фонд времени  рассчитывается по формуле:

, где

Д_к – количество календарных дней в году.

(часов).

Режимный фонд времени  можно рассчитать по формуле:

, где

Д_Р – число рабочих дней в плановом году;

Д_Н – количество предпраздничных дней;

t_СМ – длительность рабочей смены;

t_Н – число нерабочих часов в предпраздничные дни;

С – количество смен.

(часов).

Плановый фонд времени  рассчитывается с учетом потерь времени  на ремонт (k), в %:

(часов).

Производственная мощность агрегата в общем виде можно рассчитать:

, где

П_Ч – часовая производительность агрегата (тн/час).

(тн).

Если разделить производственную мощность агрегата на вес комплекта  деталей на 1 трактор, можно определить, какое количество тракторов будет обеспечено комплектом деталей в результате термообработки на 1 агрегате и использования его производственной мощности. Комплект деталей на 1 трактор весит 100 кг. Количество тракторов, обеспеченных комплектом деталей в результате термообработки на 1 агрегате и использования его производственной мощности, составит 19 747 (1 974,72 / 0,1).

Производственная мощность агрегата непрерывного действия в литейном производстве рассчитывается следующим образом:

, где

Д_Ц – длительность цикла плавки, час;

В – объем завалка  на 1 плавку, тн;

К_Г – коэффициент выхода годного литья.

(тн).

Комплект деталей на один трактор весит 300 кг. Количество тракторов, обеспеченных комплектом деталей в результате плавки на 1 агрегате и использования его производственной мощности, составит 17 152 (5 145,46 / 0,3).

Производственная мощность поточной линии сборки тракторов  рассчитывается по формуле:

, где

t_П.Л. – такт поточной линии, час.

(шт).

Производственную мощность участка с однотипным оборудованием  и одинаковой номенклатурой рассчитывают умножением производственной мощности агрегата на их количество (К_А):

.

По этой формуле рассчитывается производственная мощность участков литейного и термического цехов.

Литейный участок: (шт.).

Термический участок: (шт.).

Производственная мощность токарного участка механического  цеха рассчитывается по формуле:

, где

К_С – количество станков на участке;

t_ПР – прогрессивная трудоемкость комплекта деталей, идущих на 1 трактор, час.

Токарный участок: (шт.)

Кузнечный участок: (шт.)

Производственная мощность цеха определяется по ведущему участку. Учитывая предыдущие расчеты, производственную мощность термического цеха рассчитываем по участку термоагрегатов, и она равна 98 735 тракторов. Мощность литейного цеха устанавливается по мощности плавильного участка, она равна 102 912 тракторов. Производственная мощность сборочного цеха равна поточной линии сборки тракторов (96 800 тракторов). Мощность механического цеха соответствует производственной мощности токарного участка этого цеха (116 627 тракторов), а производственная мощность кузнечного участка соответствует мощности участка штамповки мостов (113 882 трактора).

Производственная мощность предприятия рассчитывается по ведущему цеху. На тракторном заводе, как и  на большинстве машиностроительных заводов, ведущим является сборочный цех. Поэтому производственная мощность завода устанавливается, исходя из мощности сборочного цеха.

(тракторов).

План выпуска продукции  с действующих производственных мощностей обосновывается расчетом среднегодовой производственной мощности и планируемого коэффициента ее использования.

Коэффициент использования мощности рассчитывается по формуле:

К_ПМ = ВП / ПМ

 

где ВП – годовой выпуск продукции в натуральном, условно-натуральном  или стоимостном выражении; ПМ – среднегодовая производственная мощность предприятия в натуральном или стоимостном выражении.

Повысить этот коэффициент можно в результате выполнения плана технического и организационного развития производства, уменьшения внутрисменных простоев оборудования, ликвидация «узких» мест в производстве, увеличения коэффициента освоения мощностей и т.д. Факторы изменения производственной мощности или в расчетах при определении мощности.

С учетом того, что план выпуска продукции действующими мощностями обосновывается расчетом среднегодовой мощности и планируемого коэффициента ее использования, анализ предлагает не только сравнение плановых и фактических коэффициентов, но и фактическое соизмерение влияния вышеперечисленных факторов, анализ согласованности данных, отражаемых в плане организационно-технических мероприятий и в балансе производственных мощностей. Влияние каждого фактора на изменение коэффициента (по плану и отчету) определяется по данным плана и баланса производственных мощностей путем отношения изменения выпуска продукции за счет мероприятий по повышению технического и организационного уровня производства к среднегодовой мощности.

Данные для анализа  приведены в таблице 4.

 

Таблица 4. Уровень использования мощности

Номер строки	Наименование показателя	План	Отчет (2008)
1	Мощность на начало года (тракторов), тыс. шт.	95	97
2	Среднегодовой ввод мощности, тыс. шт. В том числе за счет: Реконструкции действующих  предприятий	1,5     1,5	1,5     1,5
3	Среднегодовое выбытие, тыс. шт.	-	0,5
4	Среднегодовая мощность (стр.1 +стр.2 – стр.3)	96,5	98
5	Выпуск продукции, тыс.шт.	95	102
6	Использование среднегодовой  мощности по отчету (стр.5 : стр4 х 100), %	98	104

 

Таблица 5. Анализ факторов изменения уровня использования  среднегодовой производственной мощности

Наименование показателя	План	Отчет (2008)	Изменения
Использование среднегодовой мощности, %	98	104	+6
Выпуск продукции, тыс.шт.	4,5	5	+0,5
Увеличение выпуска  продукции против прошлого года, тыс. шт. В том числе за счет: Повышения технического уровня производства	3,5     0,5	5,5     2,5	+2     +2            (2/104)х100 = 1,9 %

 

 

Итак, из приведенных  данных таблицы 5 видно, что исследуемое предприятие перевыполнило запланированный коэффициент использования производственной мощности на 6%. Это произошло за счет увеличения выпуска продукции повышения, технического уровня производства на 2 тыс.шт.

Улучшение использования  среднегодовой производственной мощности достигнуто в результате внедрения  организационно-технических мероприятий. Часть их не была учтена при планировании объема производства, вследствие чего фактически произошло увеличение выпуска продукции против планового.

 

3 ОСНОВНЫЕ НАПРАВЛЕНИЯ УЛУЧШЕНИЯ

ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ

 

3.1 Организационные  мероприятия: выявление узких  мест и меры по их ликвидации

 

Производственная мощность предприятия рассчитывается по ведущему цеху. Для этого определяются производственные мощности всех цехов предприятия и строится диаграмма мощностей в разрезе цехов предприятия.

 

Рис. 3.1 Диаграмма мощности предприятия

 

Наиболее часто на предприятиях машиностроения и металлообработки за ведущий цех принимается сборочный цех.

Если в нашем случае за ведущий цех принять сборочный с наличной мощностью в 96800 тыс. изделий, то в литейном цехе имеется резерв мощностей, равный 4312 тыс. изделий; в токарном цехе —18027 тыс. изделий; в механическом цехе —18027 тыс. изделий

Термический цех будет, наоборот, «узким местом»: в нем имеется маленький запас равный 135 изделий.

Таким образом, при планировании производственной программы необходимо предусмотреть мероприятия, направленные, с одной стороны, на «расшивку узких мест» (увеличение мощности), а с другой — на загрузку имеющихся резервов мощностей.

Увеличение производственной мощности возможно за счет:

• ввода в действие новых и расширения действующих цехов;
• реконструкции;
• технического перевооружения производства;
• организационно-технических мероприятий;
• увеличения часов работы оборудования;
• изменения номенклатуры продукции или уменьшения трудоемкости;
• использования технологического оборудования на условиях лизинга с возвратом в сроки, установленные лизинговым соглашением.

Если количество заказов  превышает производственную мощность, то изыскиваются возможности выполнения заказов, сохранения клиентов и доли рынка по данной услуге (работе). Если производственная программа не дает полной загрузки имеющегося персонала (производственных площадей, других ресурсов), то следует принять решение в области управления сбытом.