Анализ организации производственного участка детали «Фланец»

Содержание

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

 

Организация производства - комплекс мероприятий по эффективному сочетанию живого труда с материальными элементами производства при конкретных социально-экономических условиях. Социалистическая организация производства должна обеспечивать наилучшее выполнение государственных планов экономического и социального развития при наиболее эффективном использовании всех видов ресурсов, достижение высоких конечных народнохозяйственных результатов. Организация производства в масштабе народного хозяйства предполагает выбор рациональной отраслевой структуры, пропорциональности развития отраслей и экономических районов страны.

В рамках отраслей промышленности организации производства проявляется в его концентрации, выборе и обосновании рациональных размеров предприятий, в их специализации, кооперировании, комбинировании и размещении. Концентрация, специализация, кооперирование и комбинирование представляют собой формы отраслевой организации производства, а размещение — территориальной. Все формы организации производства взаимосвязаны.

Так, научно-технический прогресс обеспечивает возможность высокой концентрации производства путем увеличения мощности отдельных агрегатов, а следовательно, и предприятий. В то же время более равномерное размещение производства и решение проблемы развития мелких и средних городов требует создания мелких и средних, но высокоспециализированных предприятий. Специализация позволяет создавать узкоспециализированные производства по выпуску отдельных деталей, полуфабрикатов, а комбинирование способствует объединению на одном предприятии различных производств, в том числе и специализированных.

Формы организации производства дополняют одна другую, системный комплексный подход к их сочетанию обеспечивает рациональные решения при планировании развития отраслей и промышленности в целом. Планирование организации промышленного производства включает: формирование новых и развитие действующих специализированных мощностей оптимальных размеров; сосредоточение производства однородной продукции в специализированных отраслях промышленности; освобождение объединений и предприятий от изготовления не соответствующей их профилю продукции; создание и развитие специализированных объединений и предприятий по

 

 

централизованному производству заготовок и изделий общеотраслевого применения, а также по ремонту производственного аппарата. На предприятиях организация основного производства сочетается с соответствующей организацией вспомогательных и обслуживающих процессов, объединения их в единый процесс изготовления продукции, удовлетворяющей конкретные общественные потребности. Организация производства тесно связана с организацией труда.

Организация производства на отдельных предприятиях включает организацию технической подготовки производства, технического обслуживания производства, контроля качества продукции, материально-технического снабжения, внутризаводское планирование, организацию труда. В условиях ускорения социально-экономического развития страны совершенствование организации производства имеет важнейшее значение для использования резервов повышения производительности общественного труда без существенных затрат.

Цель курсовой работы – провести анализ  организации производственного участка детали «Фланец» и оценить степень эффективности.

Цель курсовой работы определила следующие задачи:

- выбрать и организовать метод организации производства;

- проанализировать организацию  производственной структуры;

- рассмотреть рабочее место;

- на основании проведенного анализа сделать вывод.

Курсовая состоит из введения, четырех глав, заключения и графической части.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Выбор и обоснование метода организации производства. Его характеристика и расчет необходимых параметров.

1.1. Характеристика типа производства и его технико-экономические параметры.

 

Тип производства – это комплексная характеристика организационно-технологического уровня производства, представляющая собой совокупность номенклатуры продукции, объёма производства, повторяемости продукции, выпуска однотипной продукции, характера загрузки рабочих мест, типа используемого оборудования, квалификации рабочих, себестоимости продукции.

Различают три типа производства: единичное, серийное и массовое.

Тип производства, характеризуемый в данной курсовой работе, – массовый. Характеристика массового типа производства и его параметры представлены в таблице 1.

 

Таблица 1. Технико-экономическая характеристика массового типа производства

Параметр	Тип производства
Номенклатура продукции	«узкая» (один или несколько видов)
Постоянство номенклатуры продукции	Постоянный выпуск одинаковых изделий
Специализация рабочих мест	Одна постоянно повторяющаяся операция
Тип оборудования	Специальное
Расположение оборудования	Предметный принцип
Оснастка	Специальная
Квалификация рабочих	Низкая
Себестоимость единицы продукции	Низкая

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.2 Выбор и обоснование метода  организации производства. Его характеристика  и расчёт необходимых параметров.

 

В зависимости от особенностей производственных процессов и типа производства применяется определенный метод организации производства.

Метод организации производства – это способ осуществления производственного процесса, представляющий собой совокупность средств и приемов его реализации и характеризующийся рядом признаков, главными из которых являются взаимосвязь последовательности выполнения операций технологического процесса с порядком размещения оборудования и степень непрерывности производственного процесса.

Существуют три метода организации производства:

1) непоточный (единичный);

2) поточный;

3) автоматизированный.

Непоточное производство характеризуется следующими признаками:

● все рабочие места размещаются по однотипным группам оборудования без определенной связи с последовательностью выполнения операций. например, на машиностроительных предприятиях это группы токарных, фрезерных, сверлильных, шлифовальных, строгальных станков, слесарных верстаков и др.;

● на рабочих местах обрабатываются разные по конструкции и технологии изготовления предметы труда, так как их выпуск исчисляется единицами;

● технологическое оборудование в основном универсальное, однако для обработки особо сложных по конструкции деталей, больших габаритов могут применяться станки с ЧПУ, «обрабатывающие центры» и т. п.;

● детали перемещаются в процессе изготовления сложными маршрутами, в связи с чем возникают большие перерывы в обработке из-за ожидания их на промежуточных складах и в подразделениях отдела технического контроля (ОТК). После каждой операции деталь, как правило, поступает или на промежуточный склад цеха, или на рабочее место контролера ОТК. Еще большие перерывы наблюдаются при межцеховых ожиданиях (из механического цеха – в термический или гальванический, а затем обратно в этот же механический цех). Каждый рабочий получает деталь для выполнения последующей операции не с предыдущей операции, а с промежуточного склада или от контролера ОТК.

Непоточный метод применяется в основном в единичном и мелкосерийном производстве и характерен для экспериментального и

ремонтно-механического цехов, цеха мелких серий и других специальных цехов предприятия (например, цехи с оборудованием ГПС – гибкие производственные системы и т. п.).

Разработка технологических процессов для каждого изделия и детали носит индивидуальный характер и выполняется обычно техчастью цеха по индивидуальным заказам.

Непоточное производство в организационном отношении является довольно сложным и не соответствует в полной мере принципам организации производственного процесса.

Для рациональной организации непоточного производства заказы на изготовление деталей и изделий следует комплектовать по времени их обработки и осуществлять запуск деталей в производство группами (при таком способе этот метод организации производства иногда называют групповым и применяют в мелкосерийном типе производства).

Поточное производство – прогрессивный метод организации производства, основанный на ритмичной повторяемости согласованных во времени основных и вспомогательных операций, выполняемых на специализированных рабочих местах, расположенных в последовательности операций технологического процесса.

Под автоматизацией производства понимают процесс, при котором все или преобладающая часть операций, требующих физических усилий рабочего, передаются машинам и осуществляются без его непосредственного участия. За рабочим остаются лишь функции наладки, надзора и контроля. 

В массовом типе производства организуются поточные линии. По исходным данным устанавливается вид и характер проектируемой линии механической обработки детали.

Для написания курсовой определен данный метод.

Годовой действительный фонд времени работы линии определяется по формуле:

 

Фg=[(Дк-Дв-Дпр)*Тсм-Тсокр]*С*(1-a/100),

 

Фg=[(365-104-8)*8-8]*2*(1-4/100)=3 870,72 часов,    где

 

Дк – количество календарных дней в году (365 дней);

Дв – количество выходных дней в году /субботние и воскресные

 

дни/ (104 дня);

Дпр – количество праздничных дней в году (8 дней);

Тсм – продолжительность рабочей смены, в часах;

Тсокр – сокращение продолжительности смены в предпраздничные дни, час (1 час);

С – количество смен работы оборудования в течение суток (2 см.);

а – процент потерь времени работы оборудования на ремонт и регламентированные перерывы (4 %).

Основой расчетов поточных линий является такт работ /r/:

r=Фg*60/Nгод,

r=3 870, 72*60/662 000=0,35 мин., где

Nгод – годовая программа выпуска деталей, в штуках.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.3 Расчет количества оборудования  и коэффициента его загрузки. Построение графика загрузки оборудования.

В массовом типе производства количество станков определяют на каждой операции поточной линии по формуле:

 

Ср=Тшт/r, где

 

Ср – расчетное количество рабочих мест на операции;

Тшт – штучное норма время на операцию, в мин.;

r – такт поточной линии, в мин.

Принятое количество рабочих мест /Cпр/ определяется путем округления расчетного количества до ближайшего целого числа, при этом загрузка станка не должна превышать 108 %.

 Коэффициент загрузки  рабочих мест по операциям /Кз/ устанавливается по формуле:

 

Кз=Ср/Спр

 

Средний коэффициент загрузки всей поточной линии участка Кср определяется отношением суммы расчетных рабочих мест к сумме принятых рабочих мест.

 

Кср=∑Ср/∑Спр

 

005= 0,69/0,53=1,97

010=0,59/0,35=1,69

015=0,61/0,35=1,74

020=0,55/0,35=1,57

025=0,60/0,35=1,71

030=0,62/0,35=1,77

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 2. Расчет потребного количества станков и их загрузки, при такте, равным 2,40 мин.

№ операции	Наименование операции	Штучное время (мин)	Количество станков		Коэффициент загрузки Кз=Ср/Спр
			Расчетное /Ср/	Принятое /Спр/
005	Токарная	0,69	1,97	2	1,97/2=0,99
010	Токарная	0,59	1,69	2	1,69/2=0,85
015	Вертикально-сверлильная	0,61	1,74	2	0,87
020	Сверлильно-агрегатная	0,55	1,57	2	0,79
025	Шлифовальная	0,60	1,71	2	0,86
030	Шлифовальная	0,62	1,77	2	0,89
	Итого:	3,66	∑Срас=10,45	∑Спр=12	10,47/12=0,870 или 87%