Организация и нормирование труда

Под временем оперативного контроля в ГПС понимается время, которое необходимо затратить рабочему для обеспечения нормальной работы модуля в автоматическом режиме при изготовлении партии деталей.

Время на выборочные контрольные  измерения зависит в ГПС от возможности конкретного модуля выполнять контроль параметров обработанных деталей автоматически. Если модуль такой возможностью не обладает, то время на контрольные измерения будет того же порядка, что и в обычном производстве. Количество контрольных измерений зависит от сложности изготовляемых деталей и технологического процесса обработки.

Под временем активного наблюдения понимается время, в течение которого рабочий должен наблюдать за работой  модуля, соблюдать заданные параметры  режимов работы оборудования и т. п., чтобы обеспечить высокое качество изготавливаемых деталей и исправность оборудования.

В ГПС время на организационное и техническое обслуживание состоит из времени на удаление стружки из зоны резания, с тактового стола и т. п. с периодичностью, необходимой для нормального функционирования модуля, контроля, настройки и смены инструментов.

Во всех ГПС оборудование не выключается во время отдыха рабочих, которое должно устанавливаться по скользящему графику. Поэтому время на отдых и личные надобности в состав нормы времени не включается. Оно учитывается при расчете оптимальных норм обслуживания и численности, которые устанавливаются на уровне, позволяющем реализовать нормативное время на отдых и личные надобности за счет взаимных подмен рабочих.

При нормировании труда рабочих  ГПС нет необходимости в определении штучного или штучно-калькуляционного времени, так как, даже установив эти значения, нельзя точно рассчитать затраты труда рабочего при известном количестве обработанных им деталей. Это связано с тем, что затраты труда рабочего по подготовительно-заключительным, наладочным и загрузочно-разгрузочным работам могут приходиться на большее количество деталей, чем записано в его актив. Так, у рабочего второй или третьей смены при расчете через штучно-калькуляционное время будут иметь место затраты на подготовительно-заключительное время и время на наладку модуля, т. е. затраты времени, которых у него не было.

В условиях ГПС, помимо норм времени, большое значение придается установлению норм обслуживания и численности.

Можно выделить следующие  преимущества внедрения ГПС:

1) уменьшаются затраты на внесение изменений в производство, что приводит: к сокращению времени подготовки производства в среднем на 50%, а в отдельных случаях на 75%; к сокращению срока освоения новой продукции, что особенно важно в связи с тенденцией быстрой сменяемости продукции; к возможности вносить изменения в конструкцию выпускаемых изделий без остановки производства, что обеспечивает удовлетворение спроса вследствие модернизации и постоянного обновления продукции; к сокращению времени переналадки, что делает возможным обрабатывать отдельные детали (т. е. группу из одной штуки); к уменьшению наименования и числа режущего инструмента; к сокращению необходимых станков (на20—50%); к упрощению конструкции приспособлений и сокращению времени установки заготовок на станке; к увеличению производственных мощностей путем высвобождения станков, оснастки и возможности постепенного наращивания производственных мощностей добавлением других модулей; к сокращению производственных площадей на 30—40% и вспомогательных площадей на 75%;

2) повышается производительность  труда на всех стадиях проектирования, технологической подготовки, обработки, сборки, контроля и во вспомогательных производствах (при складировании, транспортировании деталей и заготовок); сокращается время цикла обработки каждой детали вследствие автоматизации установки и снятия заготовок, обеспечивается работа в автоматическом режиме с ограниченным участием оператора, что создает возможность работы в три смены, сокращается численность персонала (до 30%) и высококвалифицированный физический труд, оператор управляет процессом производства, а не станком.

Все это приводит к увеличению коэффициента использования оборудования до 0,85—0,9, повышению сменности работы оборудования, сокращению длительности производственного цикла.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Задача 2.2

Выбрать рациональный вариант  планировки многостаночного рабочего места, оснащенного плоскошлифовальными  станками.

Возможные варианты планировки характеризуются следющими данными:

А) расстояние перемещения  рабочего за время проведения операции 12 м, занимаемая производственная площадь 32 м²;

Б) расстояние перемещения  рабочего 6 м, площадь рабочего места 40 м²;

В) расстояние перемещения  рабочего 3 м, площадь рабочего места 26 м²;

Норма времени на операцию Т_шт = 1,36 мин. Годовой норматив амортизационных отчислений за используемую производственную площадь а = 4 %, стоимость 1 м² производственной площади С_n = 856000 р. Годовой эффективный ыонд времени оборудования Ф_эф = 3950 ч. Тарифная ставка рабочего-сдельщика 2-го разряда – 165 тыс.р.ч. скорость перемещения рабочего – 4,5 км/ч.

Определить возможные  изменения нормы времени для  вариантов «б» и «в» за счет изменения рабочего времени на перемещениях рабочего. Выбрать рациональный вариант  планировки рабочего места, используя  критерий λ→min.

Решение:

1.Определим норму выработки  (смена 8ч):  

Н_выр = Т_см / Т_шт

Н_выр = 480 / 1,6 = 300 шт. в смену

2.Применение вариантов расстановки оборудования «б» и «в» уменьшает расстояние перехода рабочего от станка к станку соответственно на 6м и 9м.

3.При этом общая продолжительность  пути за смену составит:

Вариант «а»: 300 * 12 = 3600 м

Вариант «б»: 300 * 6 = 1800 м

Вариант «в»: 300 * 3 = 900 м

4.Так как скорость перемещения  рабочего равна 4,5 км\ч, то вариант  планировки «б» обеспечивает  сокращение рабочего времени  на переходы в течении смены  на 24 мин.

Э_t = (3,6-1,8)/4,5 = 0,4 ч = 24 мин

В свою очередь это позволяет  увеличить сменную норму выработки  на 15 шт

∆Н_выр = [(Т_см + Э_t)Н_выр / Т_см] - Н_выр

∆Н_выр = [(480 + 24)300 / 480] – 300 = 15 шт

5.А вариант планировки  «в» обеспечивает сокращение  рабочего времени на переходы  в течении смены на 36 мин.

Э_t = (3,6-0,9)/4,5 = 0,6 ч = 36 мин

В свою очередь это позволяет  увеличить сменную норму выработки  на 22 шт

∆Н_выр = [(480 + 36)300 / 480] – 300 = 22 шт

6.Чтобы обосновать выбор  наиболее рационального варианта  планировки рабочих мест, расчет  можно произвести с учетом  тарифной ставки рабочего и  амортизационных отчислений за  используемую производительную  площадь. λ = АС_nQ_n/100*Ф_эф + С_iT_шт → min, где

А – процент амортизационных  отчислений за используемую производственную площадь

С_n – стоимость ед. производственной площади, р

Q_n – производственная площадь, занимаемая рабочим местом, м²

Ф_эф – годовой эффективный фонд времени работы оборудования, ч

С_i – тарифная ставка рабочего, р\ч

T_шт – норма времени на операцию, мин

Для варианта «а»

λ = 0,04 * 856000 * 32 / 100 * 3950 + 165000 * 0,026 = 4292,7

Для варианта «б»

λ = 0,04 * 856000 * 40 / 100 * 3950 + 165000 * 0,026 = 4293,4

Для варианта «в»

λ = 0,04 * 856000 * 26 / 100 * 3950 + 165000 * 0,026 = 4292,2

Ответ: Наиболее рациональный вариант планировки «в»

 

 

 

 

 

Задача 6.15

Рабочие участка численностью 23 человека отработали в течении  месяца в среднем 20,1 смены (по 8 ч). При  этом выполненно работы на 3978 нормо-часов. Дополнительные затраты на исправление  брака не по вине рабочих (Т_б) составили 98 нормо-часов, по вине рабочих (Т_бв) – 45 нормо-часов, дополнительные затраты на отклонение от нормальных условий труда (Т_д) составили 67 нормо-часов.

Рассчитать средний процент  выполнения норм выработки.

Решение:

Средний процент выполнения норм выработки может определиться по фактически отработанному (или сдельному) времени.

П_{сд вн} = (Т_н + Т_д + Т_б) * 100 / (Т_см + Т_св – Т_пр – Т_п – Т_бв), где

Т_н – нормированные затраты времени на изготовление годной продукции;

Т_д –дополнительные затраты времени, вызванные отступлениями от нормальных условий производства;

Т_б – дополнительные затраты на исправления брака не по вине рабочих;

Т_см – совокупные затраты сменного времени данных рабочих за анализируемый период;

Т_пр – время внутрисменных простоев;

Т_п – внутрисменное время выполнения сдельщиками работ, оплачиваемых повременно;

Т_бв – время на исправление брака по вине данных рабочих.

Т_см = 23 * 20,1 * 8 = 3698,4 чел-ч

П_{сд вн} = (3978 + 67 + 98) * 100 / (3698,4– 45) = 4143 * 100 / 3653,4 = 113,4 %

Ответ: П_{сд вн} = 113,4 % - средний процент выполнения норм выработки по участку

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Задача 10.1

Обработать наблюдательный лист фотографии рабочего дня, определить продолжительность зафиксированных  затрат времени по каждому виду, проиндексировать, сгруппировать одноименные, составить фактический и нормативный  балансы рабочего времени и вычислить  К_исп, К_{п от} и К_{н т д}. Исследования производились на участке обработки вала на машиностроительном заводе. Производство массовое, заточка инструмента централизованная. Норма Т_отл = 5%, Т_обс = 8%.

№	Наименование затрат времени	Текущее время, мин
1	Начало смены 7 00
2	Пришел на рабочее место	7,00
3	Раскладывает инструмент	7,04
4	Налаживает станок	7,12
5	Оперативная работа	9,50
6	Сменяет резец	9,55
7	Оперативная работа	10,40
8	Уходит по личным надобностям	10,55
9	Оперативная работа	11,00
	Обеденный перерыв 11 00-12 00
10	Опоздал с обеденного перерыва	12,10
11	Оперативная работа	12,30
12	Ожидание доставки заготовок	13,02
13	Оперативная работа	14,20
14	Ушел по личным надобностям	14,31
15	Оперативная работа	15,40
16	Выключили эенргию (простой)	15,55
17	Убирает рабочее место	15,57
18	Сдает детали контролеру ОТК	16,00

 

Решение:

1.Рассчитается продолжительность  каждого из зафиксировванных  в наблюдательном листе элементов  затрат и потерь рабочего времени.  Для этого из текущего времени  последющего замера вычтем текущее  время предыдущего замера.

2.Проводится индексация  зафиксированных в наблюдательном  листе затрат и потерь времени.

 

№	Наименование затрат времени	Текущее время, мин	Продолжительность, мин	Индекс
1	Начало смены 7 00
2	Пришел на рабочее место	7,00	0	Ттнд
3	Раскладывает инструмент	7,04	4	Тобс
4	Налаживает станок	7,12	8	Тпз
5	Оперативная работа	9,50	158	Топ
6	Сменяет резец	9,55	5	Тобс
7	Оперативная работа	10,40	45	Топ
8	Уходит по личным надобностям	10,55	15	Тотл
9	Оперативная работа	11,00	5	Топ
	Обеденный перерыв 11 00-12 00
10	Опоздал с обеденного перерыва	12,10	10	Ттнд
11	Оперативная работа	12,30	20	Топ
12	Ожидание доставки заготовок	13,02	32	Тпот
13	Оперативная работа	14,20	78	Топ
14	Ушел по личным надобностям	14,31	11	Ттнд
15	Оперативная работа	15,40	69	Топ
16	Выключили энергию (простой)	15,55	15	Тпот
17	Убирает рабочее место	15,57	2	Тобс
18	Сдает детали контролеру ОТК	16,00	3	Тпз
	Итого		480