Организация и расчет серийной формы производства

Такт работы оборудования на производственном участке определяется по следующей формуле

 

,

 

где r - такт поточной линии, мин/шт.;

F_эф - эффективный фонд времени работы поточной линии в течение года, час,

- годовая производственная программа  выпуска изделий, шт.;

- коэффициент потерь на брак, испытания и т.д. (0,01 0,015).

r = (3397,77*60)/(45000*(1+0,01)) =203866,2/45450 = 4,49 мин/шт

Таблица 4 – Закрепление  разметочных знаков за рабочими местами  на распределительном конвейере.

№ операции	Кол-во рабочих  мест на операции	Номера рабочих  мест на операции	Разметочные знаки	Число номеров
1	2	1 2	1 3 5 2 4 6	3
2	2	3 4	1 3 5 2 4 6	3
3	2	5 6	1 3 5 2 4 6	3
4	3	7 8 9	1 4 2 5 3 6	2
5	3	10 11 12	1 4 2 5 3 6	2

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

12

11

Схема взаимосвязи  рабочих мест

 

 

 

 

3. Организация обслуживания производственного процесса на участке
1. Система технического обслуживания оборудования и  транспортных средств.

Ремонт оборудования и  транспортных средств участка осуществляется в соответствии с основными положениями  системы планово-предупредительного ремонта.

Система планово-предупредительного ремонта предусматривает совокупность работ по техническому уходу и  ремонту оборудования и транспортных средств, проводимых по заранее составленному  плану с целью обеспечения  безотказного его функционирования.

Ремонтное хозяйство создается  на предприятии для того, чтобы  обеспечить с минимальными затратами  рациональную эксплуатацию его собственных  производственных фондов. Основными задачами ремонтного хозяйства являются:

• Осуществление технического обслуживания и ремонта основных производственных фондов:
• Монтаж вновь приобретенного или изготовленного самим предприятием оборудования;
• Модернизация эксплуатируемого оборудования;
• Изготовление запасных частей и узлов (в т. ч. Для модернизации оборудования), организация и хранение;
• Планирование всех работ по техническому обслуживанию и ремонту, а также разработка мероприятий по повышению их эффективности.

В состав ремонтного хозяйства  входят: отдел главного механика, ремонтно-механический цех, смазочное и эмульсионное хозяйство, склады оборудования и запасных частей. Отдел главного механика имеет в своем составе следующие подразделы: конструкторско-технологическое бюро, осуществляющее подготовку всей необходимой технической документации по ремонту, модернизации и уходу за оборудованием; планово-производственное бюро, занимающееся планированием и диспетчеризацией работы ремонтных цехов, а также материальной подготовкой ремонтных работ; бюро планово-предупредительного ремонта, осуществляющее общее руководство и контроль за соблюдением системы ППР на предприятии.

В процессе работы отдельные  части машин и оборудования подвергаются износу. Восстановление их работоспособности  и эксплуатационных свойств достигается  путем ремонта, эксплуатацией и  уходом за оборудованием. Основу для  этого на промышленных предприятиях составляет система технического обслуживания и ремонта основных фондов, представляющая собой совокупность взаимосвязанных положений, средств, организационных решений, направленных на поддержание и восстановление качества эксплуатируемых машин, механизмов, сооружений, зданий и других элементов основных фондов. Ведущую форму системы технического и ремонта техники на предприятиях промышленности составляет система планово-предупредительного ремонта оборудования. Под системой ППР понимается совокупность запланированных мероприятий по уходу, надзору и ремонту оборудования и транспортных средств. Работы по обслуживанию и ремонту оборудования при системе ППР включают: уход за оборудованием, межремонтное обслуживание, периодические ремонтные операции.

Уход за оборудованием  состоит в соблюдении правил технической  эксплуатации, поддержании порядка  на рабочем месте, чистке и смазке рабочих поверхностей. Осуществляется он непосредственно производственными рабочими, обслуживающих агрегаты под контролем производственного мастера. Межремонтное обслуживание заключается в наблюдении за состоянием оборудования, за выполнением рабочими правил эксплуатации, в своевременном регулировании механизмов, устранение мелких неисправностей. Выполняется оно дежурными работниками ремонтной службы без простоев оборудования – в обеденные перерывы, нерабочие смены.   Периодические ремонтные операции включают промывку оборудования, смену масла в смазочных системах, проверку оборудования на точность, осмотры и плановые ремонты - текущий, средний и капитальный. Выполняются эти операции ремонтным персоналом предприятия по заранее разработанному графику.

Осмотрам периодически подвергается все оборудование. Их задача - выявление  степени изношенности деталей, регулирование  отдельных механизмов, устранение мелких неисправностей, замена износившихся или утерянных крепежных деталей. При осмотре оборудования уточняется также объем предстоящего ремонта  и сроки его проведения. Текущий  ремонт представляет собой наименьший по объему вид планового ремонта, выполняемый для обеспечения  или восстановления работоспособности  агрегата. Он заключается в частичной  разборке машины, замене или восстановлении отдельных ее узлов и деталей, ремонте несменяемых деталей.  Средний ремонт отличается от текущего большим объемом работ и числом изношенных деталей, подлежащих замене.  
Капитальный ремонт - полное или близкое к полному восстановление ресурса агрегата с заменой (восстановлением) любых его частей, включая базовые. Следовательно, задача капитального ремонта - привести агрегат в состояние, полностью отвечающее его назначению, классу точности и производительности. 

В зависимости от степени централизации ремонтных работ различают три формы их организации: централизованную, децентрализованную и смешанную. Централизованный ремонт предусматривает, что все виды ремонта и межремонтного обслуживания производятся силами ремонтно-ме-ханического цеха, подчиненного главному механику предприятия, децентрализованный - цеховыми ремонтными службами под руководством механика цеха. Смешанная форма организации ремонта основана на различных комбинациях централизованной и децентрализованной форм. Во многих случаях смешанная форма предусматривает осуществление всех видов ремонтных операций и межремонтного обслуживания, кроме капитального ремонта, цеховыми ремонтными службами, как это имеет место при децентрализованной системе. Капитальный же ремонт производит ремонтно-механический цех.

Внедрение системы ППР  требует предварительного проведения ряда подготовительных работ. К ним  относятся: классификация и паспортизация  оборудования; составление спецификаций сменных и запасных деталей и  установление норм запаса последних; разработка альбомов чертежей по каждому типоразмеру  оборудования; организация хранения запасных деталей и узлов; разработка инструкций для производственного  и ремонтного персонала по техническому обслуживанию оборудования, технологической  документации по его ремонту. Классификация  оборудования имеет целью определенную его группировку по признакам  однотипности для определения числа  одноименных сменных деталей, составления  инструкций по техническому обслуживанию оборудования, разработки типовой технологии ремонтных работ и т.д.

Планирование ремонтных  работ осуществляется в виде годового плана-графика. В основу плана-графика  положена структура ремонтного цикла  по каждому виду оборудования и нормативы  трудоемкости по видам планируемых  ремонтов для каждого вида оборудования.

План-график является основой  для определения загрузки ремонтных  подразделений. На его основании  определяется годовая трудоемкость ремонтных работ, численность персонала, потребность в материалах и т.д.

Плановые ремонтные работы должны увязываться с производственной программой основных цехов. Годовой план-график ремонта составляется по месяцам планируемого года и включает кроме ремонтов и осмотры оборудования. Календарные сроки ремонта каждой единицы оборудования определяются по согласованию с руководством цеха основного производства. Ремонтные работы, предусмотренные планом-графиком, надо, по возможности, равномерно распределять по кварталам и месяцам года для однотипного оборудования и обеспечивать равномерную загрузку ремонтных рабочих

В целом проведение планово-предупредительных ремонтов удлиняет срок службы основных средств и сокращает простои оборудования планово-предупредительного ремонта.

2. Расчет показателей системы ППР.

Следует рассчитать следующие  показатели системы:

• Организация обслуживания производственного процесса на участке.
• Система технического обслуживания оборудования и транспортных средств.

Ремонт оборудования и  транспортных средств участка осуществляется в соответствии с основными положениями  системы планово-предупредительного ремонта.

Техническим обслуживанием  принято называть комплекс операций по поддержанию работоспособности  или исправности оборудования при  его использовании по назначению, во время ожидания, хранения и транспортировки.

Ремонт – это комплекс операций по восстановлению исправности, работоспособности или ресурса  оборудования либо его составных  частей.

Ремонт оборудования и  транспортных средств участка осуществляется в соответствии с основными положениями  системы планово-предупредительного ремонта.

Система планово-предупредительных  работ (ППР) представляет собой совокупность организационных и технических  мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактически по заранее составленному  плану с целью предотвращения прогрессивного износа, предупреждения аварии и поддержания оборудования в постоянной эксплуатационной готовности.

Сущность системы ППР  заключается в проведении через  определенное число часов работы оборудования профилактических осмотров и различных видов плановых ремонтов, чередование и периодичность  которых определяются назначением  агрегата, его особенностями, размерами  и условиями эксплуатации.

Основными задачами системы  ППР являются снижение расходов на ремонт и повышение качества ремонта.

Система ППР предусматривает  проведение следующих видов ремонтов по техническому обслуживанию и ремонту  оборудования:

• Межремонтное обслуживание заключается в наблюдении за состоянием оборудования, правильной его эксплуатации, в своевременном регулировании механизмов и устранении мелких неисправностей, чистке и смазке. Все эти работы выполняются основными рабочими и дежурным ремонтным персоналом в нерабочие часы по заранее составленному графику, т.е. профилактически;
• Смена и пополнение масел осуществляется по специальному графику для всего оборудования с централизованной или картерной системами;
• Геометрическая точность проверяется после плановых ремонтов и профилактики по особому плану-графику для прецизионного и финишного оборудования в соответствии с нормами, предусмотренными ГОСТами или ТУ;
• Проверка жесткости осуществляется после плановых, средних и капитальных ремонтов в соответствии с нормами, указанными в ГОСТах для металлорежущих станков;
• Осмотры проводятся с целью проверки состояния оборудования, а также устранения мелких неисправностей и выявления объемов подготовительных работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте;
• Плановый ремонт в зависимости от содержания и трудоемкости выполнения работ подразделяются на текущие, средние и капитальные.