Организация и расчет серийной формы производства

Текущий ремонт (малый) заключается  в замене небольшого количества изношенных деталей и регулировании механизмов для обеспечения нормальной работы агрегата до очередного планового ремонта. В течение года текущему ремонту  подвергается 90-100% технологического оборудования.

Средний ремонт заключается  в смене или исправлении отдельных  узлов или деталей оборудования. В течение года среднему ремонту подвергается около 20-25% установленного оборудования.

Капитальный ремонт имеет  целью восстановление исправности оборудования и восстановления полного или близкого к полному ресурсу. В течение года капитальному ремонту подвергается около 10 - 12% установленного оборудования.

При капитальном ремонте  восстанавливают предусмотренные ГОСТ или ТУ геометрическую точность, мощность и производительность оборудования на срок до очередного планового среднего или капитального ремонта.

Внеплановый ремонт – вид  ремонта, вызванный аварией оборудования, или не предусмотренный годовым  планом ремонт. При правильной организации  ремонтных работ в строгом  соответствии с системой планово-предупредительных  ремонтов внеплановые ремонты не должны иметь места.

Для перехода на систему  ППР необходимо установить ремонтные  нормативы и провести техническую  и материальную подготовку.

 При описании и расчете  системы ППР участка следует  разработать структуру ремонтного  цикла,  рассчитать длительность  ремонтного цикла, межремонтного  и межсмотрового периодов и построить график проведения ремонтных работ.

1. Продолжительность ремонтного цикла оборудования определяется по формуле:

 

,

 

где Т_цр - продолжительность ремонтного цикла в часах,

А - нормативная продолжительность ремонтного цикла (16800 ч.)

К_о.м. - коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала (конструкционная сталь - 1,0, прочие материалы - 0,75),

К_м.и. - коэффициент, учитывающий материал применяемого инструмента (металл - 1,0; абразив - 0,8),

К_тс - коэффициент, учитывающий класс точности оборудования (нормальный - 1,0; повышенный - 0,8; высокий, особой , точности и особо высокий - 0,5);

К_кс - коэффициент, учитывающий категорию массы оборудования (до 10 т - 1,0; свыше 10 до 100 т - 1,35; свыше 100 т - 1,7),

К_в - коэффициент, учитывающий возраст оборудования ( до 10 лет при 1-ом ремонтном цикле - 1,0, до 10 лет при 2-ом и 3-ем ремонтном цикле - 1,0; свыше 10 лет при 3-ем и 4-ом ремонтном цикле - 0,8, свыше 10 лет при 5-ом и более ремонтном цикле - 0,7),

К_д - коэффициент, учитывающий долговечность оборудования (выпуск оборудования до 2002 г. - 0,8, с 2002г. до 2006г. - 0,9, с 2006г. - 1,0).

 

Т_цр = 16 800*1*0,9*1*1*1*1=15 120 час.

 

Для перевода длительности Т_цр в календарное время (годы) применяется формула

 

,                

 

где F_д - действительный годовой фонд времени работы оборудования;

0,7 - удельный вес оперативного  времени.

Т^'_цр=15 120/ (3775,3*0,7) = 15 120/2642,7 =5,7 лет

2. Продолжительность межремонтного периода определяется по следующей формуле (месяцы):

,

где  n_c и n_m – количество средних и текущих ремонтов, принимаются по приложению 1.

 

3. Продолжительность периода технического обслуживания (месяцы):

,

где n_c, , n_т,, n_т.о - количество средних, текущих ремонтов, мероприятий по техническому обслуживанию (см. приложение 1).

 

4.  На основании проведенных расчетов строится график проведения ремонтных работ оборудования на участке. (табл.3)

 

График ППР оборудования участка

Таблица 3

Год/месяц

I

II

III

IV

V

VI

VII

VIII

IX

X

XI

XII

2012

У

ТО

2013

ТР

ТО

2014

ТР

ТО

2015

СР

ТО

2016

ТР

ТО

2017

ТР

ТО

2018

КР

 

Структура ремонтного цикла: У-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-КР.

5. Для ленточных транспортеров длительность межремонтного цикла определяется по формуле

 

,             

 

где А₁ = 20400 ч;

b_n - коэффициент, учитывающий тип производства (для массового и крупносерийного - 1,0, для серийного - 1,3).

 час.

Для перевода длительности Т_цр в календарное время (годы) применяется формула

 

,                

 

где F_д - действительный годовой фонд времени работы оборудования;

0,7 - удельный вес оперативного  времени, 

Т^'_{цр = 26520/(3775,3*0,7) = 10,04}

6. Продолжительность межремонтного периода определяется по следующей формуле (месяцы)

 

 

 

t_p = (10,04*12)/(1+4+1) = 20,08

7. Продолжительность периода технического обслуживания (межосмотрового) (месяцы)

 

,         

t_m.o. = (10,04*12)/ (1+4+6+1)=10,04 

где n_c, , n_т,, n_т.о - количество средних, текущих ремонтов, мероприятий по техническому обслуживанию (см. приложение I).

 

8.  На основании проведенных расчетов строится график проведения ремонтных работ для конвеера на участке.

График ППР ленточного конвейера

Таблица 6

Год/месяц

I

II

III

IV

V

VI

VII

VIII

IX

X

XI

XII

2012

У

ТО

2013

ТР

ТО

2014

ТО

2015

ТР

ТО

2016

ТО

2017

СР

ТО

2018

 

После построения графика  ППР привести структуру ремонтного цикла для конвейера участка (см. приложение 1).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Расчет числа  рабочих мест (количества оборудования) и коэффициента их загрузки по операциям.

 

Годовой действительный фонд времени работы оборудования определяется по формуле:

 

где – номинальный фонд времени работы оборудования за год, час., (1987 часов или 249 дней)

K_пр. - коэффициент, учитывающий потери времени на плановый ремонт оборудования (0,94 ¸ 0,98),

S - количество рабочих смен в сутки.

 

F_эф=1987*0,94*2=3735,56.

 

Такт работы оборудования на производственном участке определяется по следующей формуле

 

,

 

где r - такт поточной линии, мин/шт.;

F_эф - эффективный фонд времени работы поточной линии в течение года, час,

- годовая производственная программа  выпуска изделий, шт.;

- коэффициент потерь на брак, испытания и т.д. (0,01 0,015).

r = = = 4,9

 

где С_i – количество рабочих мест,

t_i – норма времени,

r – такт работы оборудования.

 

№	Сi=/r	Cпр	Кз= Сi / Cпр
1	4,88/4,9=0,996	1	0,966
2	2,52/4,9=0,5	1	0,5
3	2,6/4,9=0,5	1	0,5
4	7,21/4,9=1,5	2	0,75
5	9,48/4,9=1,9	2	0,95
Итого	5,4	7	0,77

 

Если коэффициент загрузки входит в интервал 0,95≤ К_з≤1,1, то линия непрерывно-поточная, если не входит, то прерывно-поточная.

В данном случае  К_з=0,77, т.е. линия прерывно-поточная.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Скорость движения конвейера  определяется по формуле:

 

где – среднее расстояние между центрами рабочих мест, (3 м)

- скорость движения конвейера, (м/мин).

= 3/4,9 = 0,6 м/мин

Длина рабочей части конвейера:

 

где  Ш – ширина рабочего места (2 м)

(7 - 1)/2*3+2=11 м.

Длина рабочей лента конвейера (м):

 

2*11+1,5=23,5

 

№ операции	Кол-во рабочих  мест на операции	Номера рабочих  мест на операции	Разметочные знаки	Число номеров
1	1	1	1	1
2	1	2	1	1
3	1	3	1	1
4	2	4 5	1 2	1
5	2	6 7	1 2	1

 

Схема взаимосвязи  рабочих мест

1

2

3

4

5

6

7

 

 

 

Продолжительность ремонтного цикла оборудования определяется по формуле:

 

,

 

где Т_цр - продолжительность ремонтного цикла в часах,

А - нормативная продолжительность ремонтного цикла (16800 ч.)

К_о.м. - коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала (конструкционная сталь - 1,0, прочие материалы - 0,75),

К_м.и. - коэффициент, учитывающий материал применяемого инструмента (металл - 1,0; абразив - 0,8),

К_тс - коэффициент, учитывающий класс точности оборудования (нормальный - 1,0; повышенный - 0,8; высокий, особой , точности и особо высокий - 0,5);

К_кс - коэффициент, учитывающий категорию массы оборудования (до 10 т - 1,0; свыше 10 до 100 т - 1,35; свыше 100 т - 1,7),

К_в - коэффициент, учитывающий возраст оборудования ( до 10 лет при 1-ом ремонтном цикле - 1,0, до 10 лет при 2-ом и 3-ем ремонтном цикле - 1,0; свыше 10 лет при 3-ем и 4-ом ремонтном цикле - 0,8, свыше 10 лет при 5-ом и более ремонтном цикле - 0,7),

К_д - коэффициент, учитывающий долговечность оборудования (выпуск оборудования до 2002 г. - 0,8, с 2002г. до 2006г. - 0,9, с 2006г. - 1,0).

Т_цр = 16 800*1*0,9*1*1*1*1=15 120 час.

Для перевода длительности Т_цр в календарное время (годы) применяется формула

,