Организация работы производственного участка по изготовлению шпинделей

СОДЕРЖАНИЕ

 

 

1. ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТЫ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО УЧАСТКА ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ ШПИНДЕЛЕЙ

1.1. Обоснование типа производства

Тип производства определяется по коэффициенту серийности, для расчета которого необходимо, прежде всего, определить такт выпуска изделия и среднее штучно-калькуляционное время.

Такт – это промежуток времени, через который происходит запуск или выпуск изделия.

Такт выпуска изделия определяется по формуле, мин.

                                                                                             (1.1)

где F_д – действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч., при 2-сменном режиме работы и 8-мичасовом рабочем дне – 4015 час.;

      N  -  годовая программа выпуска деталей, шт.

мин.

Штучно-калькуляционное время определяем из табл. 1.1.

Таблица 1.1

Маршрутно-технологическая карта

№ п/п	Наименование операций	tшт., мин.	tп.з.., мин.	tшт.к., мин.
1	Токарная	3,2	6	3,4
2	Фрезерная	5,1	10	5,4
3	Шлифовальная	4,3	8	4,5
4	Сверлильная	1,4	4	1,5
Итого: штучно-калькуляционное время				14,8

 

Следует отметить, что подготовительно-заключительное время (t_п.3) в таблице показывается на партию деталей. Поэтому, чтобы определить штучно-калькуляционное время по каждой операции, необходимо знать подготовительно-заключительное время на одну деталь. Штучно-калькуляционное время на каждой операции находим по формуле, мин.:

,                                                                                (1.2)

где t_шт.к. – штучно-калькуляционное время на операции, мин.;

       t_шт.  - штучное время на операции, мин.;

       t_п.3   - подготовительно-заключительное время на операцию, мин.;

       n_опт. – оптимальная партия деталей, шт.

Рассчитаем штучно-калькуляционное  время на каждую операцию:

1) мин

2) мин

3) мин

4) мин

Оптимальная партия деталей находится из выражения, шт.:

n_{опт =}

                                                                                                                                                     (1.3)

где n_раб. – число рабочих дней в году (251 день).

n_{опт = шт.}

Коэффициент серийности определим по формуле:

,                                                                                  (1.4)

где t - такт выпуска деталей, мин.;

t_{шт.к.ср.} – среднее штучно-калькуляционное время, мин.

Среднее штучно-калькуляционное  время определяется путем деления  суммы штучно-калькуляционного времени  по всем операциям на количество операций.

 

t_{шт.к.ср.} = _мин.

Этот коэффициент по данным многих предприятий промышленности, для  массового производства ориентировочно составляет от 1 до 3, для крупносерийного – 4-10, среднесерийного – 11-20; мелкосерийного – более 20.

Итак, данное предприятие является крупносерийным, так как коэффициент серийности равен 7,9. Т.е. продукция изготовляется непрерывно в большом количестве, широко используется специализированное оборудование, поточные линии и средства амортизации.

1.2. Расчет количества оборудования, его загрузки и дозагрузки

Расчетное количество оборудования на участке для каждой операции определяется по формулам, шт.:

                                                                                     (1.5)

или                                                                                                 (1.6)

Произведем расчет количества оборудования на участке для каждой операции:

1) шт.

1) шт.

1) шт.

1) шт.

Принятое количество оборудования (С_п.р.) получаем путем округления расчетного количества оборудования до целого числа в большую сторону.

С_п.р. = 1 шт.

Коэффициент загрузки оборудования определяется по формуле:

                                                                                         (1.7)

где С_р – общее расчетное количество станков на участке, шт.;

       С_пр – общее количество принятого оборудования, шт.

Рассчитаем коэффициент загрузки на предприятии:

1) К_з.о. =0,12

2. К_з.о. =0,18
3. К_з.о. =0,15
4. К_з.о. =0,05

Полученные расчетным путем показатели заносятся в табл. 1.2.

 

Таблица 1.2

Количество оборудования и коэффициент  его загрузки

№ пп	Наименование операций	tшт.к, мин.	Ср, шт.	Спр., шт.	Кз.о.
1	Токарная	3,4	0,12	1	0,12
2	Фрезерная	5,4	0,18	1	0,18
3	Шлифовальная	4,5	0,15	1	0,15
4	Сверлильная	1,5	0,05	1	0,05
Итого:					0,5
Средний коэффициент загрузки оборудования					0,125

 

Средний коэффициент загрузки оборудования (К_{з.о. ср.}) определяем путем деления суммы коэффициентов загрузки оборудования по всем операциям на количество операций.

К_{з.о. ср}

1.3. Расчет площади участка и суммы капитальных вложений

Производственная площадь участка  – это сумма основных и вспомогательных площадей. Основная площадь участка – это сумма площадей станков, расположенных на этом участке плюс площадь, отводимая на проходы и проезды. Площадь, отводимая на проходы и проезды, равна 6 м². Вспомогательная площадь – это площадь, занятая кладовыми и другими подсобными помещениями.

Площадь станков рассчитывается по данным табл. 1.4.

Таблица 1.4

Определение площади станков

№ пп	Наименование  оборудования	Длина, м.	Ширина, м.	Площадь, м2
1	Токарная	2,6	2,0	5,2
2	Фрезерная	3,0	2,8	8,4
3	Шлифовальная	3,0	1,0	3,0
4	Сверлильная	1,4	1,0	1,4
Итого: площадь, занимаемая станками				18

 

Рассчитаем площадь станков  для каждой операции:

1) S_ст. = 2,6*2=5,2 м²

2) S_ст. = 3*2,8=8,4 м²

3) S_ст. = 3*1=3 м²

4) S_ст. = 1,4*1=1,4 м²

Основная производственная площадь определяется, исходя из выражения, м²:

S_осн. = S_ст. + 6 * n                                                                                       (1.8)

где S_ст. – площадь, занимаемая всеми станками, м²;

       6  - количество метров, отводимых на проходы и проезды для одного станка (величина нормативная), м²;

     n  - количество оборудования.

S_ст = 5,2+8,4+3+1,4=18 м²

S_осн. = S_ст. + 6 * n

S_осн. = 18+6*4=42 м²

S_всп. =25 м²

Стоимость производственной площади  участка определяется, исходя из производственной площади участка и стоимости одного квадратного метра площади по формуле, руб.:

                                                                               (1.9)

где С_п – стоимость одного квадратного метра площади, руб.

 руб. 

Стоимость оборудования определяется по данным табл. 1.5.

Таблица 1.5

Расчет стоимости оборудования

№ пп	Наименование оборудования	Цена, руб.	Кол-во, шт.	Сумма, руб.
1	Токарная	800000	1	800000
2	Фрезерная	900000	1	900000
3	Шлифовальная	750000	1	750000
4	Сверлильная	630000	1	630000
Итого: стоимость оборудования				3080000

 

Сумма капитальных вложений представляет собой сумму стоимости оборудования и стоимости производственной площади участка, руб.:

К = С_зд + С_обор.                                                                                         (1.10)

где С_обор. – стоимость оборудования, руб.

 

Таблица 1.6

Расчет амортизации основных производственных фондов (ОПФ)

№ пп	Наименование ОПФ	Стоимость ОПФ, руб.	Норма амортиз., %	Сумма амортиз., руб.
1	Здание	670000	1,5	10050
2	Токарная	800000	12	96000
3	Фрезерная	900000	12	108000
4	Шлифовальная	750000	12	90000
5	Сверлильная	630000	12	75600
Итого:				379650

 

1. 670000*0,015=10050 руб.
2. 800000*0,12=96000 руб.
3. 900000*0,12=108000 руб.
4. 750000*0,12=90000 руб.
5. 630000*0,12=75600 руб.

10050+96000+108000+90000+75600=379650 руб.

1.4. Расчет численности работающих

Весь промышленно-производственный персонал работающих участка делится на следующие категории:

• основные и вспомогательные рабочие;
• инженерно-технические работники (ИТР).

Основные рабочие заняты выполнением  технологического процесса.

Численность основных рабочих определяется по формуле, чел.:

                                                                            (1.11)

где F_д – действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч.;

       С_пр – принятое количество оборудования на участке, шт.;

       К_з.о. – коэффициент загрузки оборудования, равный 0,95%;