Организация складского хозяйства

Основные материалы в массовом и крупносерийном производстве отпускаются по планкартам. Планкарта представляет документ, составляемый отделом снабжения или планово-производственным отделом, в котором указывается установленный цеху месячный лимит по каждому виду материала, а также сроки и партии подачи. В соответствии с планкартами склад своими транспортными средствами доставляет каждому цеху в установленные сроки партии материалов и полуфабрикатов. Отпуск материалов оформляется приемо-сдаточными накладными.

На предприятиях серийного и единичного производства основные и вспомогательные материалы, а также вспомогательные материалы в массовом и крупносерийном производстве отпускаются по разовым требованиям в соответствии с лимитными картами и ведомостями. Отпуск оформляется накладными или расписками получателя в лимитных картах или ведомостях.

Для обеспечения нормальной работы предприятия очень важно организовать оперативное регулирование запасов. С этой целью устанавливается контроль за состоянием гарантийных запасов на складах. Если часть гарантийных запасов начинает выдаваться в цехи, то это служит сигналом того, что нормальный ход производства может быть нарушен. Об этом ставятся в известность органы материально-технического снабжения. Такую же реакцию должны вызывать факты превышения размеров запасов, установленных по категориям материальных ресурсов. Таким образом, склады не только выполняют функции хранения и подготовки материалов к выдаче их в производство, но и помогают оперативно регулировать их потребление.

 

1.3 Принципы организации складского  хозяйства

Мы рассмотрели функции склада как посредника между производителями и потребителями. Но раз уж нам нужны склады, они должны быть разумно организованы (спроектированы). Ниже мы рассмотрим основные принципы проектирования складов. Идет ли речь о небольшом складе, обслуживаемом ручным трудом, или о крупном автоматизированном хозяйстве, неизменными остаются следующие три принципа: критерии проектирования, технология грузопереработки и планировка зон хранения. Разберем эти принципы подробно.

Критерии проектирования. Критерии проектирования склада связаны с физическими характеристиками складских помещений и движения грузопотоков. Процесс проектирования определяют три фактора: этажность склада, использование высоты складских помещений и особенности грузопотока. 
Идеальный склад имеет только один этаж, что позволяет обойтись без лифтов, использование которых требует времени и энергии. Подъемники часто оказываются "узким местом", рядом с которыми возникает очередь автопогрузчиков. Так что лучше, когда склад размещается в одноэтажном здании, хоть это и не всегда возможно, особенно в деловых центрах, где свободной земли мало и она дорогая. 
При любом размере складского помещения нужно стремиться к максимальному заполнению кубатуры каждого этажа. Высота большинства складских помещений составляет примерно 6-9 метров, хотя современное автоматизированное оборудование позволяет использовать помещения с высотой потолка до 30 метров. Благодаря стеллажам или другим подобным приспособлениям удается продуктивно эксплуатировать весь объем склада, до самого потолка. Максимальная высота складских помещений ограничена конструкционными возможностями автопогрузчиков, а также требованиями пожарной безопасности, обуславливаемыми возможностями противопожарных систем. 
Планировка склада, кроме того, должна обеспечивать беспрепятственное движение грузов независимо от того - подлежат они хранению или нет. В общем это означает, что груз должен поступать с одной стороны складского помещения, складироваться в середине и отгружаться с другой стороны.  Прямой грузопоток сводит к минимуму вероятность заторов и путаницы. Технология грузопереработки. Второй принцип относится к эффективной организации грузопереработки. Главные требования здесь - непрерывность грузопотока и достижение экономии за счет масштабов грузопотока.

Непрерывность грузопотока означает, что лучше, когда один грузчик или погрузочное средство перемещает груз до предназначенного ему места, чем когда несколько человек или единиц оборудования обслуживают отдельные участки маршрута. Передача груза с рук на руки или перегрузка с одного погрузчика на другой ведет не только к потере времени, но и повышает риск повреждения груза. Так что в общем случае на складских работах предпочтительнее более длинные и менее частые маршруты. Экономия за счет масштабов грузопотока означает, что при каждой операции нужно перемещать максимально большое количество груза: не по одной упаковке, а пакетами упаковок - паллетами или контейнерами. Результатом такого пакетирования может стать одновременное перемещение разных продуктов или компонентов нескольких разных заказов. Разумеется, это создает дополнительные сложности, но тем не менее следует стремиться к сокращению числа операций и, соответственно, расходов.

Планировка зон хранения. Согласно третьему принципу, при проектировании склада необходимо учитывать физические характеристики грузов, подлежащих складированию, - прежде всего объем, вес и условия хранения. 
Основным фактором, определяющим выбор того или иного планировочного решения, является объем (размер) груза. Крупные грузовые отправки или транзитные грузы следует хранить рядом с самыми короткими маршрутами загрузки-выгрузки, то есть рядом с главными проходами и на нижних полках стеллажей. Это сокращает дистанции перемещения грузов. Грузовые отправки небольших объемов, напротив, можно размещать вдали от главных проходов и на верхних полках стеллажей  
Сходным образом при планировке складских помещений следует учитывать такие характеристики грузов, как вес и условия хранения. Относительно более тяжелые грузы следует размещать как можно ниже, чтобы минимизировать риск их повреждения при подъеме и требуемые для этого усилия. Размещение насыпных грузов или грузов с низкой плотностью требует большого свободного пространства, поэтому для них нужно предусмотреть открытое место или стеллажи с высокими бортами. С другой стороны, для складирования малогабаритных грузов требуются стеллажи с мелкими ячейками. Стало быть, в планировке склада должны получить отражение особенности всех видов хранимой продукции.

 Однако в некоторых ситуациях эти принципы вступают в противоречие друг с другом. Возможно, например, что по технологическим причинам для подборки грузов из мест хранения и для комплектования заказов выгоднее использовать одно оборудование, а для загрузки их в трейлер - другое. Это означает, что грузы нужно передавать с одного погрузчика на другой, на что расходуется дополнительное время. Но при этом может оказаться, что применение специализированного оборудования в каждой из этих операций обеспечивает более низкие общие издержки. Важным аспектом являются противопожарные мероприятия, особенно если на складе хранятся ГСМ и легковоспламеняющиеся вещества (см. приложение В). Впрочем, все это не умаляет роли общих принципов.

 1.4  Расчет складских помещений, их размещение и оснащение. 

   Общая площадь складских помещений Роб рассчитывается с учетом максимальной нормы запаса материалов Zmax, она включает полезную площадь Рп, занятую под материалами или устройствами для их хранения; оперативную площадь Ро, занятую приемно-отпускными и сортировочными площадками, проходами и проездами; конструктивную площадь Рк под перегородками, колоннами, лестницами, подъемниками и т.д.; площадь служебно-бытовых помещений Рс:

Роб=Рп+Ро+Рк+Рс.  
    Отношение полезной площади к общей называется коэффициентом использования площади склада: Ки = Рп / Роб.  
    При хранении материалов в штабелях Ки = 0,4-0,7, в закромах Ки = 0,5-0,7.  
    Расчет полезной площади производится по удельным нагрузкам (при хранении материалов в штабелях) или по объемным измерителям (при хранении в стеллажах). Полезная площадь по удельным нагрузкам определяется делением максимальной нормы складского запаса (Zmax) на допустимую нагрузку на 1м2 площади пола склада (qу), т.е. Рп = Zmax / qу.  Общая площадь в данном случае Роб = Рп / Ки.  
    При расчете полезной площади по объемным измерителям сначала определяется число ячеек  Nяч  путем деления максимального запаса Zmax на объем одной ячейки Vяч с учетом объемной массы материала у (в кг/см3) и коэффициента заполнения ячейки Кз:

Nяч=Zmax/(VячуКз).  
    Необходимое количество стеллажей Nст определяется делением общего числа ячеек Nяч на число ячеек в одном стеллаже n, т.е. Nст = Nяч / n. Зная площадь стеллажа (по каталогу) Р, определяют полезную площадь: Рп = NстР.  
    Остальные виды площади складов определяются по нормам строительного и технологического проектирования. Оперативная площадь составляет 40-70% полезной площади склада.  

   Для определения площади склада методом теоретических укладок устанавливаются вид, размеры и емкость укладки (штабель, контейнер, бункер и т.д.). После расчета количества укладок каждого вида производится размещение этих укладок и вспомогательных объектов на имеющейся или проектируемой территории склада при принятой ширине пролетов и других строительно-архитектурных параметрах.  

   Пропускная способность склада, т.е. количество материалов, которое может быть принято и выдано со склада в течение суток, определяется величиной фронта погрузки и разгрузки, условиями выполнения, оснащением этих операций.

    Рекомендуется следующая схема расчета: – определяется суточное количество поступающих (отправляемых) грузов в вагонах (автомашинах и др.) N:  N = ГсКнqв,  где Г – суточный (средний) грузооборот склада, т; Кн – коэффициент неравномерности; qв – среднее количество грузов в одном вагоне, т. – далее определяется число подач в сутки r и количество вагонов в подачеn:n=N/r.  
– Число подач определяется отношением времени работы склада в течение суток Тфакт к длительности обработки состава tc: r = Тфакт / tc;     в свою очередь tc = tп + tвn, где tп – время постановки и уборки состава; tв – время обработки одного вагона в составе, ч.  
– Таким образом, n = (N / Тфакт)(tп + tвn).

– протяженность фронта грузовых операций L = lвn + lp(n – 1) или L = lв-1,1n, где lв, lp – соответственно длина вагона и расстояние между вагонами.

Размещение складов на территории завода должно обеспечивать наиболее короткие перевозки грузов и их скорейшую доставку в цехи. При этом должно учитываться следующее: прямолинейность грузопотоков, удобство транспортировки грузов и хорошая связь с подъездными путями, приближение хранимых материалов к главным цехам – потребителям этих материалов, пожарная безопасность.  
    Складские помещения оснащаются стеллажами, подъемно-транспортным, весовым и другим оборудованием. Средства оснащения должны обеспечивать условия хранения материалов, удобство выполнения складских работ и увеличение вместимости складов. В настоящее время на ряде предприятий используются механизированные и автоматизированные склады, на которых детали в унифицированной таре помещаются автоматическими штабелерами в свободные ячейки высотных стеллажей или выдаются со склада по команде компьютера. Информация об уровнях запаса деталей также получается с помощью компьютеров.  
   

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Анализ складского хозяйства на ОАО “ Бурятмясопром”

 

2.1 Краткая характеристика предприятия.

ОАО “ Бурятмясопром ” как завод по производству мясопродуктов введен в эксплуатацию в 1936 году и был предназначен для приема скота в живом виде и переработки его на колбасные изделия, мясопродукты и мясные полуфабрикаты. Предприятие включало в себя следующие подразделения:

1. Цех первичной переработки скота, общей площадью 2960 м2, в основном оснащен оборудованием отечественного производства. Цех имеет отделение по обработке кишечного сырья КРС и свиней, обрабатываемые на кишечных линиях производства Австрии и Англии, введенных в эксплуатацию в 1987 году.

2. Колбасно-кулинарный цех общей  площадью 4760 м кв. производил выпуск  вареных, полукопченых и копченых колбас, сосисок и сарделек, деликатесных изделий и мясных полуфабрикатов мощностью 20 тонн в смену. В основном цех оснащен отечественным оборудованием. Для обеспечения выпуска продукции, отвечающей современным требованиям, цех нуждается в коренной реконструкции как в части замены устаревшего оборудования, так и части внедрения современных технологий.

3. Паросиловое хозяйство имеет  собственную котельную, работающую  на природном газе. Установлено  три котла производительностью 5 тонн пара в час. Котлы отечественного производства. Состояние их удовлетворительное.

Электроснабжение осуществляется от четырех подстанций, находящихся на территории завода и оснащенных трансформаторами ТМ-1000 ква — 2 шт., ТМ-630 ква — 1 шт., ТМ-250 ква — 2 шт., ТМ-400 ква — 2 шт. отечественного производств.

4. Холодильник. Емкость камер одновременного  хранения мяса — 1000 тонн.

 Вспомогательные цеха (котельная, складские помещения, транспортный  цех, ремонтно-механическая служба).

Численность работающих на ОАО “ Бурятмясопром ” составляет 678 человек из которых 352 женщины, в том числе промышленно-производственный персонал — 550 человек, непромышленный персонал (торговля) — 128 человек. Содержание жира в вырабатываемых колбасных изделиях: в вареных — 8-17 %; в полукопченых — 22-40 %; в копченостях говяжьих — 2 %; в копченостях свиных — 22-35 %.

2.2 Анализ использования складских помещений.

Из практики установлено — 6-7 дневный запас мяса гарантирует стабильную работу производства.

На хранение мясо размещается в холодильнике, имеющего камеры хранения мороженного мяса емкостью 1000 тонн. Готовая продукция до отправки потребителю хранится здесь же в отдельных секциях.

В настоящее время в целях смягчения нестабильной экономической обстановки в стране практикуется создание 3-х недельных запасов, что позволяет стабильно управлять экономикой АО.

Сосиски после изготовления  поступают в отдельную секцию холодильника для хранения  готовой продукции , где хранятся  в пластмассовых ящиках.

                   Sскл=(М*l*b*h/q*H)*K ,

 

где М- масса сосисок , подлежащих хранению, кг (произведенных за  3 дня);

         l- длина ящика,l=0,5 м;

         b- ширина ящика,b=0,25 м;

         h- высота ящика,h=0,3 м;

         q- масса, находящаяся в одном ящике, q=40кг;

         H- высота укладки, H=2м;

         K- коэффициент неплотности укладки.

Для прямоугольных грузов К=1,05-1,15;

                         M= 3*p*m

где p – количество рабочих смен в сутки,p = 3 ;

m – производственная мощность за смену m =20т\см;

                         M=3*3*20=180 т.

                         S ск = (180000*0,5*0,25*0,3/50*2)*1,15=77,625

На производстве площадь данной секции холодильника составляет 100 , что превышает расчетный показатель. Данный избыток площади может быть использован для хранения дополнительного объема продукции.

2.3 Меры по улучшению  использования складских помещений

 Основным направлением в развитии складского хозяйства является комплексная механизация и автоматизация работ, улучшение использования складских помещений, а также организация материально-технического снабжения на основе оптовой торговли, внедрение систем материально-технического снабжения типа «точно вовремя» («джит» – США, «канбан» – Япония), которые значительно сокращают объем складских запасов.  
    Для механизации погрузочно-разгрузочных работ и внутри складских операций применяют различные устройства и машины: краны-штабелеры, электропогрузчики, кран-балки и мостовые краны, электрокары и различного рода средства непрерывного транспорта. Для комплексности механизации используют быстродействующие автоматические стропы и захваты. В последние годы получили развитие автоматизированные склады тарно-штучных грузов, оборудованные системами машин, обеспечивающими транспортировку, установку и поиск материалов по специальным программам с использованием роботов. Автоматизированные склады являются неотъемлемой частью автоматизированно-транспортных систем ГАП. По конструкционным особенностям различают следующие типы автоматизированных складов: с клеточными стеллажами и автоматическим стеллажным краном-штабелером, автоматическим мостовым краном-штабелером, с гравитационными стеллажами и автоматическими стеллажными каретками-операторами, с автоматическими элеваторными стеллажами, автоматические подвесные склады.  
    Для комплексной механизации и автоматизации транспортных операций большое значение имеет укрупнение грузовых единиц путем применения контейнеров и средств пакетирования (поддоны всех типов, стропы, кассеты, обвязки, прокладки и т.п.). Парк контейнеров и средств пакетирования:  
wk = Gk [1 + (wк.н + wк.р) / 100] qk,  
где Gk – объем перевозок грузов (грузооборот) на расчетный период, т; wк.н, wк.р – потребность в контейнерах (средствах пакетирования) в связи с неравномерностью перевозок, нахождением в ремонте, % от общего парка; qк – выработка на один контейнер (средство пакетирования) за расчетный период, т; qk = qk.c (Fk + Fп) То [здесь qk.c – статическая нагрузка контейнера, средства пакетирования, т; Fk – число календарных дней в расчетном периоде; Fп – время нахождения контейнеров (средств пакетирования) в простое, дн.; То – среднее время оборота контейнера, средства пакетирования, сут.].  
    Для оценки уровня оснащенности складов погрузочно-разгрузочными средствами и механизмами применяют показатель насыщенности средствами механизации:  
Kмех. = Qп=т / Qскл,  
где Qп=т – суммарная грузоподъемность всех средств механизации, т; Qскл – грузооборот склада за расчетный период, т.  
    Основные направления совершенствования работы складского хозяйства – это улучшение структуры парка подъемно-транспортных и транспортных машин, внедрение транспортных и складских систем с автоматическим адресованием грузов, автоматизированных складов, автоматизированных контейнерных площадок, совершенствование организации перевозок и складских процессов.