Планирования в подразделениях производственной инфраструктуры предприятия

Отделом главного механика предприятия  при участии планово-экономического отдела разрабатывается план работы ремонтно-механического цеха (РМЦ), который включает следующие разделы: производственную программу, численность  и заработную плату, себестои-мость ремонтных работ.

Производственная программа складывается в номенклатурном выражении и  трудоемкости. Она предусматривает  проведение технического (межремонтного) обслуживания, периодических плановых ремонтов и модернизации.

Под техническим обслуживанием  понимают устранение мелких неисправностей средств труда, проведения осмотров состояния отдельных узлов и  агрегатов, осуществления замены масла  и регуляции определенных механизмов. Плановые ремонты в зависимости  от объема, сложности и срока проведения работ разделяются на капитальные и текущие (средние, малые).

Капитальный ремонт – это наибольший по объему и сложности вид ремонта. Он предусматривает полную разборку; ремонт отработанных деталей и узлов (в том числе базовых); замена тех, которые не подлежат ремонту; регуляция и испытание под нагрузкой. В процессе текущего ремонта заменяются или восстанавливаются отдельные детали (узлы) средств труда, проводятся регулировочные операции.

Средний ремонт предусматривает частичную разборку оборудования, замену сработанных узлов, испытания и регуляции.

Малый ремонт заключается в замене небольшого количества изношенных деталей, а также в регуляции оборудования. Он обеспечивает дееспособность оборудования к следующему плановому ремонту.

Модернизация – это совокупность организационно-технических мероприятий по улучшению основных параметров и характеристик агрегатов. Модернизация предусматривает частичную замену отдельных деталей и узлов более совершенными, а также применение специальных приборов и устройств.

Комплексу работ по модернизации оборудования должны предшествовать соответствующие расчеты экономической эффективности.

Производственная программа ремонтно-механического  цеха определяется согласно графику  планово-предупредительного ремонта. Годовой график ППР складывается в соответствии с нормами длительности ремонтного цикла, межремонтного и  межосмотрового пе-риодов с учетом структуры ремонтного цикла.

Ремонтный цикл – промежуток времени  между двумя капитальными ремонтами  или между началом эксплуатации и первым капитальным ремонтом.

Межремонтный (межосмотровый) период – промежуток времени работы оборудования или другого средства труда между  двумя смежными (дежурными) ремонтами (осмотрами).

Структура ремонтного цикла – перечень и последовательность плановых ремонтов, процессов технического обслуживания в пределах одного ремонтного цикла.

Перед составлением плана ремонтных  работ необходимо проводить ежегодный  технический осмотр оборудования с  целью уточнения его технического состояния. В плане указываются сроки проведения ремонтов и осмотров по каждой учетной единице. Вид дежурного ремонта устанавливают согласно структуре ремонтного цикла, а время его проведения – в соответствии с нормативной длительностью межремонтного периода.

Дату дежурного планового ремонта  определяют, учитывая дату предыдущего  ремонта, отработанное время и состояние  оборудования.

График планово-предупредительного ремонта (ППР) составляется по каждому  объекту средств труда, в нем  отмечаются виды дежурных ремонтов, сроки  выполнения каждого ремонта и осмотра на протяжении года. На основании годового графика в зависимости от загрузки ремонтных подразделений разрабатываются квартальные и месячные графики планово-предупредительного ремонта.

Среднегодовой объем ремонтных  работ Qp можно определить, если известны состав оборудования, его ремонтная  сложность, структура и продолжительность  межремонтного цикла и межремонтных периодов, а также единиц ремонтной  сложности, воспользовавшись формулой

                        (7)

где q_K, q_c, q_M, q₀ - трудоемкость соответственно капитального, среднего, малого ре ¬ монет и учитывая одну ремонтную единицу, человеко-час;

n_K, n_c, n_M, n₀ - количество соответственно капитальных, средних и малых ремонтов и осмотров в межремонтного цикла;    

Т_ц - продолжительность межремонтного цикла, лет

∑R - общее количество ремонтных единиц всего оборудования, работающего в цехе.

При планировании себестоимости производства ремонтно-механического цеха необходимо составить общую цеховую смету расходов, смета на выполнение капитального, среднего ремонтов и техническое (межремонтное) обслуживание.

Годовой объем работ по межремонтного обслуживания (Qf^c) вычисляют так:                             

                              (8)  

 

где Ф_р - летний расчетный фонд времени работы одного станка, ч; КЗМ - сменность работы обслуживаемого оборудования; НОобс - норма обслуживания на одного рабочего в смену, рем. ед.

Планирование энергообеспечения  предприятия

Производственная деятельность современного промышленного предприятия связана  с потреблением энергетических ресурсов как собственного производства, так и полученных извне.

Основная задача энергообслуживания – надежное обеспечение предприятия всеми видами энергии установленных параметров при минимуме потерь. Плановый объем и структ-ра энергоресурсов зависят от мощности предприятия, вида продукции, характера технологических процессов, а также от связей предприятия с районными энергосистемами. 
Решение задач по энергообеспечению предприятия возложено на энергетическое хозяйство предприятия.

В состав энергетического хозяйства  предприятия входят такие его виды:

• электросиловое – снижающие подстанции, генераторные и трансформаторные установки, электрические сети, аккумуляторное хозяйство;
• теплосиловое – котельные, компрессоры, теплосиловые сети, водоснабжения, канализация;
• газовое – газогенераторные станции, газовые сети, холодильные и вентиляционные установки;
• печное -  нагревательные термические печи;
• низкого напряжения – собственная телефонная станция, разные виды связи (в том числе диспетчерского и селекторного);
• энергоремонтное – техническое обслуживание, ремонт и модернизация многообразного энергооборудования.

При расчете потребности в энергии  и топливе необходимо учитывать производственную программу на плановый период, прогрессивные нормы расходов топлива и энергии на единицу продукции, нормы расходов энергии и топлива на собственные потребности, организационно-технические мероприятия предприятия, отпуск энергии за пределы предприятия, нормы потерь энергии в сетях. Нормирование энергопотребления заключается в определении его максимально допустимых расходов на соответствующую учетную единицу. Нормы должны отображать прогрессивный уровень энергоиспользования, что отвечает передовой технологии и организации производства.

Нормы энергопотребления рассчитывают как удельные расходы энергии  на единицу продукции, рабочие места, агрегаты, а также по участкам, цехах и предприятию в целом.

Нормы энергопотребления разделяются  на операционные (агрегатные) и суммарные, в зависимости от их отношения  к единице продукции (агрегата) или  ко всей продукции цеха, предприятия. Суммарные нормы разделяются  на цеховые и заводские. Нормы  расходов энергии разделяются также на прямые (на единицу продукции или работ) и непрямые (на единицу времени работы оборудования).

Нормы определяются на основании проведенных  испытаний, а также путем изучения фактической работы оборудования.

Общую потребность в энергии  (Е3) можно определить по следующей формуле (расчет проводится в кВт-ч):

Е₃ = Н_еА + Е_вл + Е_ст + Е_вт,                                          (9)

где Н_е - плановая норма расхода топлива и энергии на единицу продукции;

А -  плановый объем выпуска продукции в натуральном или стоимостном выражении; Е_вл - атраты энергии и топлива на собственные нужды (отопление, освещение и т.п.); Е_ст - энергия, которая будет отпущено сторонним потребителям; Е_вт - потери энергии в сетях.

Количество электрической  энергии для технологических целей рассчитывают двумя способами:

1. на плановую программу;

Первый метод значительно точнее. Он применяется при массовом и  крупносерийном производстве. В этом случае количество необходимой электроэнергии (WTex) определяется по формуле:

 ,                                           (10)

где  т - количество наименований изделий одного типоразмера;

П_об - мощность, которая используется при обработке одного изделия,

кВт;

t_M - норма машинного времени на обработку одного изделия, час;

n - количество изделий одного наименования, шт. / год;

К - коэффициент, учитывающий потери электроэнергии.

2. по мощности установленного оборудования.

Необходимое количество электроэнергии (Э) по мощности установленного оборудова-ния  рассчитывается так:

                                          (11)

 

где Σ П - общая мощность установленного оборудования, кВт;

ФЦ - фонд времени работы цеха, ч / год;

К1, К2, К3, К4 - соответственно коэффициенты использования оборудования по мощности, во времени, машинного  времени (отношение машинного времени  до штучнокалькуляцийного), учитывая потери энергии в сетях.

Общую схему энергопотребления  составляют в виде энергетического  баланса, который представляет собой  систему взаимоувязанных показателей, характеризующих потребность предприятия  в разных видах энергии, а также источника ее покрытия.

Энергетические балансы классифицируют:

1) по периоду составления (перспективные, текущие, отчетные)

2) по видам энергоносителей (конкретные – по видам энергии и топлива, сводные – по сумме всех видов энергии в однородных единицах, кВт-часах, тоннах условного топлива)

3) по энергетическим процессам  (силовые,высокотемпературные (свыше  500°С), сред-нетемпературные (200-500°С), низкотемпературные (ниже 200°С) и осветительные)

4) по цеховому назначению энергии  (для технических потребностей, на  освещение и т.д.)

5) по объектам потребления (предприятие,  цех, участок, вид технического  оборудова-ния). 
Построение энергетического баланса начинают с его расходной части и проводят в два этапа: 
а) планируют потребность предприятия во всех видах топлива и энергии

б) определяют потери в сети и транформирующих средствах. 
Разработка доходной части баланса (источников покрытия потребности в энергии) со-держит:

• расчет энергоресурсов предприятия, исходя из мощности генерирующих установок и учета возможного получения топлива и энергии от районных энергосистем
• проектирование режимов работы агрегатов и разработку балансов генерирующих установок
• определение количества энергии, отпускаемой на сторону.

Анализ доходной и расходной  частей энергобаланса позволяет  наметить наиболее ра-циональные пути производства, получения и потребления  топлива и энергии, а также  является основой для разработки мероприятий по выявлению внутрипроизводственных резервов.

Энергетические балансы составляются в двух формах: вертикальной (то есть по произ-водственным участкам и  по направлениям использования) и горизонтальной (то есть по эко-номическому и целевому признакам в целом по предприятию  с определением объема полез-ной  энергии и расходов по месту возникновения и видам).

Форму энергобаланса в вертикальном разрезе называют рабочей, а в  горизонтальном – аналитической, или синтезированной.

Планирования деятельности энергетических цехов осуществляют планово-экономическое  бюро отдела главного энергетика и  экономисты цехов. Основными разде-лами плана являются:

• производственная программа
• численность и заработная плата
• себестоимость.

Производственная программа энергетического  цеха составляется в натуральном и стои-мостном выражении.

При определении общей суммы  расходов энергетического цеха составляется смета на производство (на каждый вид  работ – отдельная смета). Себестоимость  услуг на продукцию энергетических цехов (участков) для внутрицеховых  потребностей определяется по прямым расходам, а для внутризаводских  потребностей – с учетом непрямых расходов. К смете рас-ходов энергетических цехов вместе с расходами на собственное  производство вносят расхо-ды на приобретение энергии аналогичного вида, а также затраты на ее переработку.

Расходы на содержание и эксплуатацию общезаводских сетей вносят к  себестоимости соответствующего вида энергии. 
Рабочие энергетического цеха разделяются на эксплуатационников и ремонтников, их численность, в основном, определяется по нормативам обслуживания.

Планирование транспортного  обслуживания производства

На современном промышленном предприятии  перемещается значительное количество многообразных грузов. Осуществление  постоянных производственных взаимосвязей между структурными подразделениями  возможно лишь при соответствующем  уровне организации транспортного  хозяйства, комплекса подразделений, которые занимаются погрузочно-разгрузочными  работами и перемещением грузов.

Основными заданиями транспортного  хозяйства являются: 
1) обеспечение четкого и непрерывного функционирования производственного процесса;