Расчёт календарно-плановых нормативов участка серийной сборки

 

Содержание

 

Введение

 

Рациональная система организации, планирования и управления имеет важное значение для повышения эффективности производства.

В условиях рыночной экономики центр экономической деятельности перемещается к основному звену всей экономики - предприятию. Именно на этом уровне создаются все необходимые обществу блага и решаются вопросы рационального использования ресурсов, а так же мероприятия по совершенствованию технологии, средств механизации и автоматизации производства, систем управления и снижение затрат на производство продукции до минимума.

Наиболее важной задачей, стоящей перед управлением, является обеспечение целенаправленного развития производства. Постановка цели на определенный период времени и выработка программы достижения этой цели обеспечивается посредством планирования.

C его  помощью определяется главная  цель развития производства, устанавливаются  пропорции, темпы развития, материальные  источники и трудовые ресурсы. Отсюда ясно, что из сущности  управления вытекает такая его  важнейшая функция, как планирование.

Объектом исследования данной курсовой работы является сборочный цех. Предметом  - сборка инженерного пульта управления К ЕС-1035.

Производство деталей является участком серийной сборки. Цех работает в 2 смены, продолжительность одной смены 8 часов, 21 рабочий дней в месяце. 

В ходе выполнения курсовой работы необходимо решить следующие задачи:

--рассчитать  календарно-плановые нормативы и  построить стандарт-план,

- рассчитать  необходимее производственные площади  и количество работающих в  цеху для выполнения планового  объема производства,

- рассчитать  плановую себестоимость продукции  и цену ее реализации

- проанализировать  планируемые результаты деятельности  цеха

Методологической основой написания курсовой работы являются методические прособия белорусских авторов, законодательные акты, регулирующие состав затрат, налогообложение, оплату труда работников.

 

1. Обоснование типа производства

 

Веерная схема сборки инженерного пульта управления К ЕС-1035 представлена на рис. 1. Перечень материалов, используемых при изготовлении изделия, приведен в табл. 1, перечень комплектующих изделий и полуфабрикатов – в табл. 2. Технологический процесс сборки инженерного пульта управления К ЕС-1035 и нормы времени представлены в табл. 3. Дополнительные нормативные данные приведены в табл.4.

 

Рис. 1. Структурная схема сборки изделия № 5.5

 

Таблица 1

Цена и норма расхода материалов для технологического процесса сборки изделия № 5.5

 

Наименование и марка	Единица измерения	Норма расхода на 1 изделие	Оптовая цена за единицу, у.е.
1. Канифоль	кг	0,0115	0,320
2. Припой	кг	0,0095	1,362
3. Спирт	л	0,0115	1,200
4. Вата	кг	0,0115	1,230

 

Таблица 2

Цена и норма расхода комплектующих изделий и полуфабрикатов для технологического процесса сборки изделия № 5.5

 

Наименование	Кол-во на единицу изделия, шт.	Оптовая цена за единицу, у.е.
1. Тумблер	6	0,736
2. Клавиша	6	0,057
3. Фальшпанель	1	0,049
4. Громкоговоритель 1ГД-36	1	1,272
5. Фонарь индикации	10	0,190
6. Жгут	4	0,218
7. Шина	1	0,436
8. Барабан Б1	1	1,181
9. Барабан Б2	1	1,090

 

 

Таблица 3

Технологический процесс сборки изделия № 5.5

 

Содержание операции	Разряд работ	Норма времени		Приспособление, инструмент, оборудование	Норма времени
		Тшт, мин	Тп.з, мин
1. Установка тумблеров на панель	3	12	2	Ключ гаечный	13
2. Установка клавиш на панель	3	18	2	Оправка	25
3. Установка фальшпанели	3	22	2	Отвёртка	20
4. Установка громкоговорителя	3	8	3	Отвёртка	11
5. Маркировка конструкт. адреса	3	12	2	Отвёртка	11
6. Установка фонарей индикации	3	20	10	Оправка	18
7. Установка жгутов 1, 2 на шину	3	20	4	Отвёртка	20
8. Установка жгутов 3, 4 на шину	3	8	4	Отвёртка	10
9. Установка шины на панель	3	58	18	Отвёртка	55
10. Сборка барабана Б1	3	10	6	Отвёртка	13
11. Регулировка барабана Б1	3	10	6	Отвёртка	10
12. Сборка барабана Б2	3	18	8	Отвёртка	18
13. Регулировка барабана Б2	3	16	6	Отвёртка	10
14. Установка барабана на панель  пульта	3	36	6	Ключ гаечный	37
15. Контроль рабочего	3	24	8		24

 

Таблица 4

Дополнительные нормативные данные к технологическому процессу сборки изделия № 5.5

 

Условные обозначения	Номера операций сборки	Сроки подачи сборочных элементов
Д	1, 2, 3	К 12-й операции
Г	4, 5, 6	К 11-й операции
В	7, 8, 9	К 10-й операции
Б	10, 11, 12	К 15-й операции
А	13, 14, 15

 

 

 

2. Расчёт календарно-плановых нормативов участка серийной сборки

 

Особенностью организации серийного производства является неполная специализация рабочих мест и как следствие – невозможность их полной загрузки одной операцией. Поэтому за рабочими местами закрепляется по несколько различных операций сборки или монтажа. Сборочные процессы на операциях осуществляются партиями. После выполнения операций над каждой партией сборочных единиц, как правило, производится переналадка рабочих мест, затрачивается так называемое подготовительно-заключительное время. Передача предметов труда с одного рабочего места на другое осуществляется также партиями. Поэтому и календарно-плановые нормативы на участке серийной сборки устанавливаются на партию предметов труда.

К числу основных из них относятся: размер партии изделий (n), ритм (R) партии, стандарт-план участка серийной сборки, длительность производственного цикла (tц), заделы (Z) и незавершённое производство (Нср).

1. Расчёт  размера и ритма партии изделий.

Партия – это заранее установленное количество одноимённых предметов труда, изготовленных при одной наладке оборудования (рабочих мест) и, следовательно, при однократных затратах подготовительно-заключительного времени.

Размер партии зависит от многих экономических и организационно-производственных факторов, причём действующих в противоположных направлениях. Так, например, увеличение размера партии ведёт к снижению подготовительно-заключительного времени на единицу продукции, следовательно, к росту производительности труда и снижению себестоимости продукции. Но с другой стороны, повышение размера партии ведёт к увеличению длительности производственного цикла, величины заделов, незавершённого производства, а следовательно, и величины оборотных средств. Поэтому правильное определение размера партии имеет важное экономическое значение.

На практике установление размера партии осуществляется, как правило, в два этапа.

На первом этапе определяется минимальный размер партии (nmin). Он определяется по допустимому проценту потерь на подготовительно-заключительное время по следующим формулам:

для совокупности операций

 шт.,

где а – допустимые потери рабочего времени на текущий ремонт и подналадку рабочих мест, принимаются в пределах 2-5%;

m – количество операций, выполняемых на рабочих местах участка;

  – подготовительно-заключительное время на выполнение i-й операции, мин;

  – штучное время на выполнение i-й операции, мин.

В курсовой работе в качестве максимального размера партии (nmax) можно принять месячную программу собираемых изделий.

На втором этапе осуществляется корректировка полученных значений nmin и nmax по всем факторам, не учтённым в расчётах. К числу таких факторов относят: необходимость согласованности размера партии изделий и программы их выпуска; необходимость согласованности размеров партий на участке, в цехе, между цехами.

Таким образом, в результате проведения первого этапа будут получены пределы нормального размера партии.

 шт.

Корректирование же предельных размеров партии всегда начинается с установления удобопланируемых ритмов.

Удобопланируемый ритм – это такая его величина, которая укладывается целое число раз в планируемый период. Ряд удобопланируемых ритмов (R) в течение месяца в рабочих днях, например, при 21 рабочем дне: 21, 7, 3, 1. Неучтённые в рядах (R) один-два рабочих дня в течение месяца являются резервными на случай ликвидации отклонений от плана.

Ритм (периодичность чередования) партии определяется по формуле

 дней,

где – продолжительность планового периода, дней;

  – минимальный размер партии изделий, шт.;

 –  заданная программа выпуска (запуска) изделий в планируемом периоде, шт.

Далее в соответствии с принятым Rпр корректируется размер партии по формуле

 шт.

После определения размера партии изделий (nн) определяется длительность операционного цикла партии изделий по операциям (tоп) и по сборочным единицам (tсб.ед). Расчёт ведётся по формулам и  вносится  в  табл. 5,  колонки 9, 10.

 ч;

 ч,

где – штучное время на каждой i-й операции с учётом коэффициента выполнения норм времени, мин;

 – количество операций определённой сборочной единицы.

 

Таблица 5

Технологический процесс сборки изделия

 

Условное обозначение сборочной единицы	№ операции сборки	F	Коэффициент выполнения норм времени (Кв)	Штучное время с учётом Кв (t¢шт), мин	tп.з, мин	Подача сборочной единицы к операции	Размер партии (nн), шт.	Длительность операционного цикла партии изделий, ч	Длительность операционного цикла партии по сборочной единице, ч
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Д	1	13	1,2	10,83	2,00	12	30	5	23
	2	25	1,2	20,8	2,0	12	30	10
	3	20	1,2	16,7	2,0	12	30	8
Г	4	11	1,2	9,2	3,0	11	30	5	18
	5	11	1,2	9,2	2,0	11	30	5
	6	18	1,2	15,0	10,0	11	30	8
В	7	20	1,2	16,7	4,0	10	30	8	35
	8	10	1,2	8,3	4,0	10	30	4
	9	55	1,2	45,8	18,0	10	30	23
Б	10	13	1,2	10,8	6,0	15	30	6	18
	11	10	1,2	8,3	6,0	15	30	4
	12	18	1,2	15,0	8,0	15	30	8
А	13	10	1,2	8,3	6,0		30	8	34
	14	37	1,2	30,8	6,0		30	16
	15	24	1,2	20,0	8,0		30	10
Итого		295		245,8	87,0			128	128