Технико- экономический анализ и оценка вариантов технологии производства

 

Таблица 7- Затраты на двигательную энергию для изделия В

Тех. процесс	Оборуд.	Устан. мощность	Кn	t, час	Цена, кВт/ч	Затраты на двиг.энергию, руб/шт	Ксм
Токарная	1П365	13	1,1	0,078	3,5	4,68	1,2
Токарная	1К62	11	1,1	0,051	3,5	2,59	1,2
Сумма		24		0,129		7,27

 

Значения установленной мощности оборудования и коэффициент использования электродвигателей даны в справочнике технолога-машиностроителя [3, с. 914].

Цены на электроэнергию для предприятий использованы с сайта уфа.энергобум.рф.

 

6.Расчет затрат на технологическую оснастку.

 

Для токарных операций выбран проходной отогнутый резец с пластинами из быстрорежущей стали для поперечного точения, ГОСТ 18868 – 73, [3, с.119].

Для сверлильной операции выбрано спиральное сверло из быстрорежущей стали с цилиндрическим хвостиком средней серии (ГОСТ 4010 - 77) [2, с. 174].

Для резьбонарезной операции был выбран резьбовой резец с пластинами из твердого сплава (ГОСТ 18885-73) [3,891]

Данные о стойкости резца, затратах на одну переточку, цене реализации изношенного резца даны в справочнике технолога-машиностроителя [1, с. 907].

Затраты на режущий инструмент в расчете на 1 деталь определяются по формуле

И= ((Цр+Nп*Сn- Ци)/ tcт*(Nп+1))*tи,  

И= ((440+30*10,4-132,0)/(2,7*30+1))*0,16=1,18 далее производим расчеты аналогичным образом,

где Цр – цена резца [7], руб; Nп – количество переточек [7]; Сn – затраты на 1 переточку, руб; Ци – цена реализация изношенного инструмента, руб; tст – стойкость резца, мин [7]; tи – время работы инструмента, час.

Расчет затрат на режущий инструмент по вариантам технологического процесса приведены в таблицах 8, 9.

 

 

Таблица 8-Затраты на режущий инструмент для изделия А

Тех.проц.	Инструмент	tст, мин	Цр, руб	Nn	Cn	tи, час	Ц, руб	Затр. на инструм.
1П365	Резец	2,7	440,0	30	10,4	0,16	132,0	1,18
1А616	Резец	2,8	450,0	30	10,4	0,15	135,0	1,08
1А616	Резец	2,8	450,0	30	10,4	0,11	135,0	0,79
Итого:								3,05

 

Таблица 9- Затраты на режущий инструмент для изделия В

Тех.проц.	Инструмент	tст, мин	Цр, руб	Nn	Cn	tи, час	Ц, руб	Затр. на инструм.
1П365	Резец	2,7	440,0,0	30	10,4	0,16	132,0	1,18
1К62	Резец	2,92	450,0,0	30	10,4	0,16	135,0	1,11
Итого:								2,29

 

Для изготовления изделия А затраты на инструмент составят 3,05 руб, а для изделия В 2,29 руб .

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7. Расчет затрат по текущему ремонту оборудования и межремонтному обслуживанию

Расчет затрат по текущему ремонту оборудования и межремонтному обслуживанию, ведется по формуле : И = Нтр * R* t,

 где   - нормативные затраты по текущему ремонту и межремонтному обслуживанию на минуту работы оборудования, приходящиеся на единицу сложности ремонта механической или электрической части, руб/мин (по данным предприятия); R – категория сложности ремонта; t – штучное время на операцию, мин (из карт технологического процесса).

Произведем расчет затрат по текущему ремонту и межремонтному обслуживанию по каждой операции технологических процессов.

Итр =((1,8*360)/60)*0,031*60=20,08 руб/шт.

Категория сложности ремонта и нормативные затраты по текущему ремонту и межремонтному обслуживанию на минуту работы оборудования показаны в справочнике технолога-машиностроителя [1, с. 912].

Для остальных операций расчет производится аналогичным образом.

Расчет затрат по текущему ремонту и межремонтному обслуживанию оборудования по вариантам технологического процесса приведен в таблице 10.

Таблица 10 – Затраты на текущий ремонт и межремонтное обслуживание

Оборудование	Категория сложности ремонта (мех/элек)	(мех/элек)	Суммарные затраты на текущий ремонт и обслуживание, руб/мин (мех/элек)	Штучное время, час	Затраты на текущий ремонт и обслуживание на одну деталь, руб/шт (мех/элек)
Деталь А
1П365	1,8/0,4	360/108	648/43,2	0,16	103,68/6,91
1А616	2,1/1,49	360/108	756/160,92	0,15	113,4/24,1
1А616	2,1/1,49	360/108	756/160,92	0,11	83,4/17,7
Итого:			2160/365,04
Деталь В
1П365	1,8/0,4	360/108	648/43,2	0,16	103,68/6,91
1К62	2,1/1,49	360/108	756/160,92	0,16	120,96/25,74
Итого			1404/204,12

 

 

8. Расчет амортизационных отчислений

Амортизационные отчисления по оборудованию Иам.об (в расчете на одну деталь) определяются исходя из цены оборудования Цоб в руб; коэффициента, учитывающего затраты на монтаж, транспортировку и отладку оборудования (1,15); процента амортизационных отчислений аоб ; действительного годового фонда времени работы оборудования Fгод в часах (по режиму работы); коэффициента загрузки оборудования kз  и нормы штучного времени:

Произведем расчет амортизационных отчислений для первой операции по двум вариантам технологического процесса:

Иам.об=(550000*1,15*0,12*0,059)/(20800*0,85)=0,25руб/шт

Далее расчеты производим аналогичным образом.

Данные о стоимости оборудование получены из интернет-источника [5].

КЗ – коэффициент загрузки оборудования (зависит от типа производства и уровня автоматизации, колеблется в пределах от 0,8 до 0,85). Оптимальным считается КЗ = 0,85 [1, с. 395].

Таблица 11 – Расчет амортизационных отчислений по оборудованию

Оборудование	Стоимость оборудования, руб.	Fгод	Аморт. отчисл., %	Штучное время, час	Кз	Аморт.отч. на одну деталь, руб
Изделие А
1П365	550000	20800	0,12	0,059	0,85	0,25
1А616	735000	23600	0,12	0,027	0,80	0,014
1А616	735000	23600	0,12	0,049	0,80	0,026
Итого:						0,29
Изделие В
1П365	550000	20800	0,12	0,078	0,85	0,33
1К62	535000	20800	0,12	0,051	0,85	0,021
Итого:						0,35

 

 

 

 

9. Расчет капитальных вложений

Расчет удельных капитальных вложений Ку, ведется по формуле

Ку = К*t/ Fд* Кз*60,

Ку=550000*0,059/75000*0,85*60=0,03 далее производим расчеты аналогичным образом

Где К- стоимость оборудования [4.9]

Расчет капитальных вложений по вариантам технологического процесса приведен в таблице 12

Таблица 12 -Удельные капитальные вложения для изделия Б

Тех. процесс	T, шт/час	К	Кз	Удельн капвлож
Изделие А
Токарная	0,059	550000	0,85	0,03
Токарная	0,027	735000	0,8	0,017
Токарная	0,049	735000	0,8	0,031
Итого:				0,078
Изделие В
Токарная	0,078	550000	0,85	0,04
Токарная	0,051	535000	0,85	0,025
				0,065

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

10. Определение областей целесообразного применения сравниваемых технологических процессов.

Рассчитываются условно-переменные затраты Ипер на изготовление двух различных деталей: контргайки и втулки шпинделя (таблица 8). Таблица 13 - Условно-переменные затраты на изготовление двух деталей

Статьи затрат	Технологические процессы		Ссылки на номера таблиц
	Втулка сальника	Втулка шпинделя
Основные материалы	10,80	22,2	1
Заработная плата производственных рабочих (осн. и дополнительная)	42,39	31,27	2 и3
Технологическое топливо (вода)	0,949	0,185	4 и 5
Электроэнергия двигателя	7,05	7,27	6 и 7
Инструмент	3,05	2,29	8 и 9
Текущий ремонт оборудования	5,91	6,8	10
Амортизация оборудования	0,29	0,35	11
Итого условно-переменная часть технологической себестоимости	70,43	70,36
Удельные капитальные вложения, умноженные на Еn	0,078	0,065	12
Итого условно-переменные затраты Ипер	70,36	70,29