Отчет по практике ОАО «Пензмаш»

 

7.2 Разработка маршрутного технологического процесса. Выбор технологического оборудования и оснастки

 

Обоснование последовательности обработки поверхностей заготовки ведут с учетом конструктивных особенностей детали и требований к ее качеству, состава переходов по обработке поверхностей заготовки и ее базирования в технологическом процессе, необходимости термической обработки, условий организации производственного процесса и других.

В начале технологического процесса с заготовки удаляем наибольшие припуски, что способствует перераспределению остаточных напряжений в материале заготовки.

На последовательность и количество этапов обработки поверхностей заготовки влияет термическая обработка, которая неизбежно приводит к деформации заготовки, поэтому операцию «шлифование» выполняем после термической обработки. Так незакаленные поверхности не шлифуют. В конце технологического процесса выполняем промывку и контроль.

Намеченная последовательность обработки поверхностей заготовки позволяет составить маршрут технологического процесса изготовления детали в виде списка переходов с соблюдением последовательности их выполнения.

Маршрутный технологический процесс данной детали представлен в маршрутной карте технологического процесса изготовления детали.

На выбор оборудования влияют следующие параметры:

• состав технологического процесса изготовления изделия;
• свойства материала обрабатываемой заготовки;
• себестоимость изготавливаемого изделия;
• требования к качеству детали.

 В связи с этим целесообразно применить в процессе обработки нашей заготовки следующее оборудование:

• Отрезной станок UE – 100S(CE);
• Токарно – винторезный станок 16К20;
• Фрезерно – центровальный станок МР78;
• Вертикально – фрезерный станок 6Р11;
• Кругошлифовальный станок 3М153;
• Моечная машина.

Оснастка:

• Центра с поводком для установки детали на станках;
• Призматические тиски самоцентрирующиеся.

 

 

8. Методы контроля и  обеспечения качества на предприятии

 

Точность изготовления вала проверяют в определенной последовательности: сначала определяют правильность формы поверхностей, затем их геометрические размеры и потом их положения. Такая последовательность необходима для того, чтобы можно было путем исключения погрешностей измерять с наибольшей точностью тот параметр, который необходимо проверить.

Измерительными базами при проверке вала обычно являются поверхности его опорных шеек, которые будучи его основными базами определяют положение всех остальных поверхностей при работе вала в редукторе. Поэтому при проверке вал устанавливают опорными шейками с упором в один торец на призмы контрольной плиты или специальных контрольных устройств. Одна из призм обычно регулируемая по высоте.

Правильность геометрической формы проверяют в нескольких сечениях, перпендикулярных к оси вала: овальность и конусообразность – с помощью скоб с отсчетным устройством (типа СР по ГОСТ 11098-75), а круглость – с помощью кругломера (по ГОСТ 17353-80).

Диаметральные размеры в зависимости от степени точности и их значения проверяют скобами с отсчетным устройством СР (по ГОСТ 11098-75), а также микрометром (цена деления 0,01).

Затем контролируют правильность положения поверхностей относительно оси вращения вала. Отклонение от соосности контролируемой поверхности с осью вращения вала проверяют индикаторами, вращая вал вокруг оси.

 Величина соосности составляет 0,05 мм.

Рисунок 8- Схема измерения соосности двух поверхностей шеек валов относительно общей оси

 

Что касается качества работы оборудования, то в этом направлении работают следующие виды контроля:

- профилактический осмотр оборудования  осуществляется по графику ППР. Данный вид контроля необходим  для предупреждения возникновения  брака по причине неисправного  оборудования;

- контроль наладки оборудования осуществляется ежедневно. Цель этого контроля – снизить количество брака по причине недостаточно точной настройки станка.

 

 

 

Заключение

 

Главная цель практики была достигнута: приобрели представление о существующих в машиностроении основных технологических процессах, особенностях их применения, в зависимости от конкретных производственных условий, требований конструктора, технологических свойств материала.

 

 

Библиографический список

 

1. Балакшин Б.С. «Основы технологии машиностроения»
2. Колесов И.М. «Служебное назначение и основы создания машин».
3. Колесов И.М. «Основы технологии машиностроения».
4. Гусев А.А., Ковальчук Е.Р., Колесов И.М. «Технология машиностроения».
5. Баранчукова И.М., Гусев А.А., Крамаренко Ю.Б. «Проектирование технологии».
6. Косилова А.Г., Мещеряков Р.К. «Справочник технолога-машиностроителя».
7. Семенов Е.И. «Ковка и штамповка. – М.: Машиностроение, 1986. – 592с.
8. Сторожев М.В. «Ковка и объемная штамповка стали».
9. Панов А.А. «Обработка металлов резанием».
10. Мягков В.Д. «Допуски и посадки, справочник».
11. Дунаев П.Ф., Леликов О.П. «Расчет допусков размеров».
12. Долматовский Г.А. «Справочник технолога по обработке металлов резанием».
13. ОАО «Пензмаш». Официальный сайт - Электронный ресурс [режим доступа: http://www.penzmash.ru]