Основные принципы организации монтажных работ

XI. Изготовление рулонных  резервуаров вертикальных стальных (РВС) на стенде для сварки  и сворачивания рулонов (рис. 5). Максимальная длина рулона составляет 18 м.

Технологический процесс  состоит из двух этапов. На первом этапе  осуществляются подготовка и обработка  отдельных листовых деталей: правка листов на листоправильной машине; контроль качества поверхности и геометрических размеров листов; накопление и формирование пакетов листов; обработка продольных и поперечных кромок на кромкофрезерном станке; комплектация в соответствии с технологией сборки полотнищ на стендах рулонирования. На втором этапе проводятся сварка и рулонирование полотнищ.

Металлоконструкции резервуаров  изготавливаются на стенде рулонирования, который состоит из сборочно-сварочных площадок - верхнего и нижнего ярусов, кантовочного барабана, сворачивающего устройства. На верхнем ярусе сборочно-сварочной площадки раскладывают и собирают из листов полотнище, а затем осуществляют автоматическую сварку поперечных и продольных стыков. Полотнище перематывают через кантовочный барабан и на нижнем ярусе сваривают вторичный шов. Здесь же выполняется неразрушающий контроль сварных соединений.

Сворачивание полотнищ проводится на специальный каркас или шахтную  лестницу. Каждое полотнище в рулоне закрепляют во избежание произвольного  разворачивания.

Детали крыши режутся  на ленточных пилах, гильотинных  и пресс-ножницах. Сборка деталей крыши в щиты выполняется в кондукторах, из щитов формируются готовые к отправке пакеты.

XII. Для сварки коробов  и секторов крыши, изготовления  настилов, лестниц и транспортной  тары в необходимом количестве  предусмотрены позиции сварки, оснащенные  сварочными полуавтоматами инверторного  типа (МИГ) производства компании  Lincoln electric. Сварка и сборка осуществляются в стапелях, что обеспечивает требуемую геометрическую точность изделий.

Представленная технология изготовления резервуаров в ОАО  «Курганхиммаш» предусматривает использование всех имеющихся методов изготовления резервуарных конструкций (рулонирования; полистовой сборки; комбинированного метода), а также производство необходимых комплектующих к ним.

Расчетная производительность изготовления металлоконструкций составляет до 40 тыс. т/год. Указанное специализированное оборудование, высокопрочные стали, современные сварочные материалы  гарантируют высокое качество изготовления резервуаров для хранения нефти, нефтепродуктов, химических продуктов, воды, жидких и сыпучих веществ  с учетом самых жестких требований, предъявляемых современными отечественными и зарубежными стандартами.

Журнал «Нефтяное хозяйство» № 5, 2006

Источник 3

Технология производства резервуаров представляет собой  образец четкого членения операций сборки и закрепления за этим операциями постоянных рабочих мест. 
На протяжении всего производственного цикла изготовления резервуара сборка чередуется со сваркой. Для производства резервуаров обычно выделяется специальный пролет или участок, оснащенный необходимыми приспособлениями. 
Вся сборка состоит из следующих этапов и операций. Сборка колец жесткости на всю партию резервуаров производится заранее. Кольцо жесткости состоит из завальцованного по окружности уголка и внутреннего треугольника, соединенных между собой листовыми фасонками. Кольца жесткости собирают в специальном кондукторе, установленном в цехе сборки. Основанием кондуктора является сварная рама 1, рабочая поверхность которой представляет собой плоскость. По окружности, равной внутреннему диаметру резервуара, установлены упоры 2. Завальцованный в холодном состоянии или согнутый в кузнице кольцевой уголок (или два полукольцевых уголка) укладывают в кондуктор и клиньями 3 и 4 прижимают его к упорам и к плоскости приспособления. Стыки скрепляют прихватками, устанавливают фасонки и уголки треугольника. Собранное кольцо вынимают из кондуктора и передают для сварки. 
Следует обращать внимание на качество гибки концов кольцевого уголка с тем, чтобы в месте стыка кольцо имело плавную кривую по окружности резервуара.

1 — сварная  рама, 2 — упоры, 3, 4 — клинья

Сборку днищевого  листа, состоящего из двух или из трех частей, и двустороннюю заварку стыка  производят на хорошо выправленном листе  металла. 
Сборку днищевого листа с окаймляющим уголком производят в том же кондукторе, что и сборку колец жесткости. Сначала в кондукторе собирают окаймляющий уголок. После прижатия его горизонтальными и вертикальными клиньями к корпусу кондуктора заваривают стыки. Затем клинья выбивают и на уголок укладывают листы днища, располагая их на уголке так, чтобы от обушка кольцевого уголка до кромки листов днища по всей окружности сохранялось одинаковое расстояние, после чего горизонтальными клиньями прижимают днище к уголку. Закончив скрепление днища с уголком электроприхватками, собранный узел извлекают из кондуктора и отправляют на сварку. 
Сборку обечаек из двух листов производят на стенде. Стыки собираются с зазорами в 1 – 2 мм. Прихватки ставятся внутри обечайки. Одновременно наложением прихваток подваривают и очищают от шлака; места, закрываемые уголком жесткости и нахлесткой примыкающих обечаек. 
В собранные концевые обечайки вставляют днище, а в промежуточные обечайки кольца жесткости.

 

Источник 4

Подготовительные мероприятия

Входной контроль материалов

Для изготовления качественныхрезервуарных металлоконструкцийнеобходима комплектация производства высококачественными материалами. С этой целью в ГК «РЕЗЕРВУАРОСТРОИТЕЛЬ» налажена система входного контроля материалов. Система ВКМ обеспечивает попадание в производство только материалов, полностью соответствующих требованиям наших ТУ, государственных нормативных документов, а также проектной документации на каждое конкретное изделие.

Входной контроль материалов включает в себя проверку качества поверхности изделий, их геометрических параметров, химического состава  и механических свойств.

Система входного контроля ГК «РЕЗЕРВУАРОСТРОИТЕЛЬ» позволяет снизить уровень заводского брака до уровня более низкого, чем предусматривают отраслевые стандарты. Это обеспечено тем, что наша система ВКМ во многом жестче, чем требования государственных нормативных документов. На нашем сайте можно посмотреть видео-сюжет, посвященный производству резервуаров.

Основные параметры входного контроля материалов:

• Качество поверхности проката;
• Геометрические параметры (формы, размеров и предельные отклонения) изделий;
• Химический состав металлопроката;
• Испытания на растяжение;
• Испытания на изгиб;
• Испытания на ударный изгиб;

  

Хранение и перемещение  материалов

При хранении и перемещении  материалов в рамках производственной площадки необходимо обеспечить их сохранность, в частности защищать от влаги  и механических повреждений.

Мы храним материалы и  покупные изделия в сухих складских  помещениях. Поступающий на хранение металлопрокат после входного контроля подвергается сортировке и маркировке. Металлопрокат хранится в устойчивых штабелях, отсортированных по маркам и профилям. При этом исключается  соприкосновение металлопроката с  полом.

Сварочные материалы хранятся отдельно по маркам и партиям. Перед  подачей в производство электроды  и флюс должны быть просушены или  прокалены, сварочная проволока  – очищена от ржавчины, масла  и других загрязнений.

Подготовка металла

Правка листового металлопроката.

Листовой металлопрокат, используемый для изготовления стенок и днищ, подлежит правке. Правка металлопроката производится способами, исключающими образование вмятин, забоин и других повреждений. В частности, на производственных площадках ГК «РЕЗЕРВУАРОСТРОИТЕЛЬ» применяются  многовалковые листоправильные машины со специальным перегибающим устройством. Вследствие перегиба происходит изменение структуры материала листа, повышаются пластические свойства металла.

После правки 100% металлопроката подвергается осмотру на наличие  внешних дефектов.

Обработка кромок листового металлопроката.

Перед изготовлениемрулонируемого полотнища, а также перед вальцовкой листов стенки резервуара, собираемого полистовым способом, производится обработка кромок листового металлопроката. Обрабатываются продольные и поперечные кромки.

Обработка кромок обеспечивает устранение неровностей, заусенцев и завалов; плотное прилегание деталей друг к другу (совмещение их кромок), что является ключевым условием качества предусмотренных проектом сварных соединений; соблюдение линейных размеров и форм деталей, предусмотренных проектом.

Для обработки кромок мы используем продольно-фрезерные и  торцефрезерные станки.

Изготовление стенки, днища  и крыши резервуара

Метод рулонирования

Метод рулонирования — один из двух индустриальных способов изготовления металлоконструкций резервуара. При таком способе производства стенка, днище и крыша резервуара поставляются на площадку строительства в виде свернутых в рулоны сварных полотнищ. Преимущества данного метода состоят в сокращении времени монтажа резервуара в 3-4 раза за счет минимизации сварочных работ на монтажной площадке в среднем на 80% и обеспечении высокого качества сварных швов за счет использования 2-сторонней автоматической сварки в заводских условиях на заводе-изготовителе;

Для изготовления полотнищ применяются стальные листы модульных  размеров 1500х6000 мм.

Сварные полотнища изготавливаются  на специальном стенде (установке) рулонирования посредством автоматической сварки. Установка рулонирования состоит из сборочно-сварочных площадок - верхнего и нижнего ярусов, кантовочного барабана, и сворачивающего устройства.

Установки рулонирования действуют по двум основным схемам (нижнее и верхнее сворачивание). На установках с нижним сворачиванием могут изготавливаться полотнища стенок резервуаров толщиной до 18 мм, на установках с верхним сворачиванием - полотнища стенок толщиной до 16 мм.

Длина рулонов достигает 18 м, а вес согласовывается с  грузоподъемностью подвижного состава.

Этапы производства полотнищ методом рулонирования:

1. производство технологического каркаса;
2. компоновка листов согласно чертежей КМД;
3. сварка и рулонирование;
4. подготовка рулонов к транспортировке.

 

 

Подготовка технологического каркаса

Перед свариванием полотнищ готовится специальный каркас, на который полотнище будет наматываться. Диаметр каркаса должен быть не менее 2,6 м, а его длина соответствует  высоте стенки резервуара.

Для рулонирования стенки резервуаров до 2000 м³ в качестве технологического каркаса часто применяют шахтную лестницу, что обеспечивает экономию металла.

 
Компоновка листов полотнища

Компоновка полотнища  стенки, днища или настила кровли производится на верхней сборочно-сварочной  площадке стенда рулонирования. В процессе компоновки подготовленные листы металла раскладываются на площадке в соответствии с чертежами КМД и фиксируются монтажными приспособлениями.

Рулонируемые полотнища стенок должны иметь технологический припуск по длине, обеспечивающий сборку монтажных стыков.

Сварка и рулонирование полотнищ

Сварка полотнищ является ключевым этапом в производстве резервуаровметодом рулонирования. Мы применяем автоматическую двустороннюю сварку поперечных и продольных стыков. Сначала на верхней сборочно-сварочной площадке установки рулонирования проваривается первичный шов. Затем полотнище перематывают через кантовочный барабан и на нижнем ярусе сваривается вторичный шов.

Последовательность сворачивания в один рулон полотнищ различных  конструкций резервуара планируется  исходя из обратной последовательности разворачивания этих конструкций при  монтаже. Полотнища стенок сворачиваются  в рулон с учётом того, что разворачиваться  они будут в направлении по часовой стрелке.

Для обеспечения высшего  качества сварных соединений мы применяем  комплекс мероприятий.

Изначально Сварочной  лабораторией «РЕЗЕРВУАРОСТРОИТЕЛЬ» были разработаны и аттестованы Сварочные процедуры. На их основании на нашем предприятии разработаны Режимы сварки, определяющие требования к выполнению сварных соединений и последовательность выполнения технологических операций исходя из марок и толщин металлопроката, вида сварного шва, типа разделки кромки стального листа и прочих параметров. СоблюдениеРежимов сварки обеспечивает соответствие сварных соединений требованиям ГОСТов.