Планирование и контроль уровня производственных запасов

При наличии широкой номенклатуры материалов необходимым условием непрерывного учета фактического уровня запаса, т.е. условием применения данной системы, является использование технологии автоматической идентификации штриховых  кодов. К системам со смешенным контролем  состояния запасов также относится  система с двумя уровнями:

Система с двумя уровнями при периодической проверке фактического уровня запаса (с пороговым уровнем  запаса) — фактический уровень  товарных запасов проверяется через  равные промежутки времени. Если он оказывается  меньше минимального или равен ему, то принимается решение заказывать партию, равную разности максимального  товарного запаса и фактического запаса на момент проверки с увеличением  на ожидаемую реализацию за время  выполнения заказа. Если фактический  товарный запас меньше минимального, то принимается решение «не заказывать».

Система с двумя уровнями при непрерывной проверке фактического уровня запасов (с пороговым уровнем  запасов) — решение заказать партию принимается при достижении порогового запаса. Размер заказываемой партии определяется разностью максимального товарного  запаса и порогового уровня, с увеличением  на ожидаемую реализацию за время  выполнения заказа. Выбор системы  контроля состояния запасов является действенным механизмом повышения эффективности функционирования логистической системы. Рассмотрим основные эксплуатационные различия между описанными системами:

Системы с непрерывной  проверкой фактического уровня запасов  позволяют работать в условиях сравнительно низкого запаса, защищая в то же время, предприятие от дефицита. Следовательно, условиями применения этих систем являются:

- большие потери от отсутствия запасов;

- большие затраты на содержание запасов;

- высокая степень неопределенности спроса (т.е. спрос на товар плохо прогнозируется).

Применение данных систем позволяет экономить затраты  по содержанию запасов за счет сокращения отвлекаемых в запасы финансовых ресурсов, а также сокращая потребность  в складских площадях и людских ресурсах.

К недостаткам систем с  непрерывной проверкой запасов  относят необходимость постоянного контроля размера запасов.

Системы с периодической  проверкой состояния запасов (с  фиксированным интервалом) позволяют  проводить учет остатков лишь периодически. Эти системы отличают более высокий  средний уровень запаса. Применяют  их при низких удельных издержках  на хранение. Данные системы хорошо работают в условиях, когда можно  с достаточной степенью уверенности  предугадать размер спроса. В противном  случае неожиданно возросший спрос  в период между заказами может  увести логистическую систему в  дефицитное состояние. Основным условием для применения систем с периодической  проверкой состояния запасов являются:

- низкие затраты по содержанию запаса,

- хорошая предсказуемость спроса.

К преимуществам системы  относят отсутствие необходимости  в постоянном контроле наличия запасов  на складе. К недостаткам — сравнительно высокий уровень среднего запаса.

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Система управления запасами

Учитывая потенциальное  значение запасов, исследование логистической  системы должно включить проблему управления запасами, которая конкретизируется в следующих вопросах:

Какой уровень запасов  необходимо иметь на каждом предприятии  для обеспечения требуемого уровня обслуживания потребителя?

В чем состоит компромисс между уровнем обслуживания потребителя  и уровнем запасов в системе логистики?

Какие объемы запасов должны быть созданы на каждой стадии производственного процесса?

Должны ли товары отгружаться  непосредственно с предприятия?

Каково значение компромисса  между выбранным способом транспортировки и запасами?

Каковы общие уровни запасов  на данном предприятии, связанные со специфическим уровнем обслуживания?

Как меняются затраты на содержание запасов в зависимости  от изменения количества складов?

Как и где следует размещать страховые запасы?

Перспективным вариантом  решения проблем складирования  является «производство без складов», внедрение которого невозможно без  кардинальных изменений во всем комплексе  процессов, обеспечивающих производство и требующее значительных финансовых вложений. При этом необходимо было решить несколько задач, среди которых, прежде всего, выделим задачу создания высокоточной информационной системы  по управлению запасами, позволяющей  использовать банк данных в реальном масштабе времени.

Логистическая система управления запасами проектируется с целью  непрерывного обеспечения потребителя  каким-либо видом материального  ресурса. Реализация этой цели достигается решением следующих задач:

- учет текущего уровня запаса на складах различных уровней;

- определение размера гарантийного (страхового) запаса;

- расчет размера заказа;

- определение интервала времени между заказами.

Для решения проблем, связанных  с запасами предназначены модели управления запасами. Модели должны отвечать на два основных вопроса: сколько  заказывать продукции и когда. Есть множество разнообразных моделей, каждая из которых подходит к определенному  случаю, рассмотрим четыре наиболее общих модели:

1.Модель с фиксированным размером заказа

2.Модель с фиксированным интервалом времени между заказами

3.Модель с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня

4.Модель «Минимум —  Максимум» 

Модель с фиксированным  уровнем запаса работает так: на складе есть максимальный желательный запас  продукции (МЖЗ), потребность в этой продукции уменьшает ее количество на складе, и как только количество достигнет порогового уровня, размещается  новый заказ. Оптимальный размер заказа (ОР) выбирается таким образом, чтобы количество продукции на складе снова ровнялось МЖЗ, так как  продукция не поставляется мгновенно, то необходимо учитывать ожидаемое  потребление во время поставки. Поэтому  необходимо учитывать резервный  запас (РЗ), служащий для предотвращения дефицита.

Для определения максимального  желательного запаса (МЖЗ) используется формула:

МЖЗ = ОР + РЗ.

Модель с фиксированным  интервалом времени между заказами работает следующим образом: с заданной периодичностью размещается заказ, размер которого должен пополнить уровень запаса до МЖЗ.

Модель с установленной  периодичностью пополнения запасов  до установленного уровня работает следующим  образом: заказы делаются периодически (как во втором случае), но одновременно проверяется уровень запасов. Если уровень запасов достигает порогового, то делается дополнительный заказ. В зафиксированные моменты заказов расчет размера заказа производится по следующей формуле:

РЗ = МЖЗ – ТЗ + ОП,

где,

РЗ — размер заказа, шт.;

МЖЗ — желательный максимальный заказ, шт;

ТЗ — текущий заказ, шт;

ОП — ожидаемое потребление за время.

В момент достижения порогового уровня размер заказа определяется по следующей формуле:

РЗ = МЖЗ – ПУ + ОП,

где,

РЗ — размер заказа, шт.;

МЖЗ — максимальный желательный заказ, шт.;

ПУ — пороговый уровень запаса, шт.;

ОП — ожидаемое потребление до момента поставки, шт.

Модель «Минимум — Максимум»  работает следующим образом: контроль за уровнем запасов делается периодически, и если при проверке оказалось, что уровень запасов меньше или равен пороговому уровню, то делается заказ. При ближайшем рассмотрении этих моделей видно, что первая модель довольно устойчива к увеличению спроса, задержке поставки, неполной поставке и занижение размера заказа. Вторая модель устойчива к сокращению спроса, ускоренной поставке, поставке завышенного объема и завышенного размера заказа. Третья модель объединяет все плюсы двух первых моделей. Для получения ответа на вопросы: когда и сколько заказывать материалов, необходимо рассчитать объем резервного запаса и оптимального размера заказа. При расчете объема резервного запаса (РЗ) рассматривается два случая: спрос на продукцию (Tд) — детерминированная или случайная величина.

 

 

 

4. Планирование ресурсов и управление запасами

Основной математической моделью, которая применяется для  планирования запасов, является так  называемая классическая модель экономического размера заказа, когда для упрощения  принимаются условия равномерного потребления (расхода) и постоянного  определенного отставания времени  поставки от момента заказа продукции (марки материала) у поставщика. При  этом минимизируются суммарные издержки хранения запасов, которые берутся  прямо пропорциональными объему этих запасов и времени хранения, и издержки, связанные с заказом, которые постоянны для каждого заказа и не связаны с объемом заказа. Эта модель описана во многих работах и, в частности, у Д. Букана и Э. Кинигсберга в книге «Научное управление запасами». Основным ее результатом является следующая формула определения оптимального размера заказа (партии) поставки:

где qопт. - оптимальная партия поставки;

с1 - сумма постоянных транспортно-заготовительных расходов;

Q - потребность в материале на планируемый период T;

с2 - сумма издержек хранения и потерь от иммобилизации (пролеживания) единицы материала в запасе за планируемый период T (продолжительность года T = 365 дней).

Некоторые американские специалисты  считают, что формула оптимального размера заказа имела больше применений, чем любой результат, полученный на основе анализа систем управления запасами.

В условиях рыночной экономики  становится актуальным вопрос организации  оперативного контроля и управления запасами материальных ресурсов на предприятии. Решению данной проблемы в определенной степени способствует внедрение  автоматизированных систем управления предприятиями, которые позволяют  наладить учет движения материальных ресурсов (поступление, расход, ежесуточные  остатки). Результатом решения задачи по оперативному контролю является получение  ежедневной (недельной, декадной, месячной или иной периодичности) информации о фактическом наличии запасов  на складах предприятия и степени  их соответствия установленным нормам. Это позволяет осуществлять непрерывный  контроль за их величиной, своевременно и оперативно выявлять образование излишних остатков или дефицита по отдельным позициям, который может нарушить организацию бесперебойности функционирования потребителя.

Система оперативного контроля и управления представляет собой  организацию непрерывной деятельности работников отдела материально-технического снабжения, направленную на формирование производственных запасов в экономически обоснованных размерах и обеспечение  устойчивого объема и ассортимента материалов в течение всего планируемого периода для осуществления бесперебойной работы предприятия.

Имеющаяся информация о движении, стоимости, сформированная нормативная  база по запасам и оборотным средствам  и т.д. по любой из применяемых  марок материалов позволяет менеджеру  оперативно управлять материальными  и финансовыми потоками на предприятии  в течение года. Данная информация позволяет решить следующий комплекс задач:

· выявить дефицитные позиции материальных ресурсов;

· выбрать позиции материальных ресурсов, по которым сформировались излишние запасы и их можно реализовать;

· оценить обеспеченность запасами и их структуру;

· проанализировать структуру  оборотных средств на предприятии;

· определить, что и когда  нужно заказать, в каком объеме, даты очередных заказов на поставку материальных ресурсов (т.е. сформировать план материально-технического снабжения  на очередной месяц);

· определить потребность  в финансовых ресурсах для обеспечения  необходимых поставок материалов в плановом месяце и т.д.

Остановимся только на некоторых из вышеуказанных задач.

Пример расчета дефицитных позиций

Контроль осуществляется по всем маркам материальных ресурсов, применяемых на предприятии (правда, с разной периодичностью в зависимости  от важности рассматриваемого материала), а на печать выводятся данные по тем позициям, где имеет место  дефицит, т.е. уровень запаса меньше установленной нормы запаса по данной марке товара. Например, остатки  товаров, расходуемых ежедневно  и в больших количествах, должны проверяться с периодичностью один раз в неделю. Для решения нужно  по каждой марке товара определить средний остаток расходуемого запаса за определенный промежуток времени (например, за 90 или 60 предыдущих дней) и сравнить его с установленной нормой запаса по данному товару.

Исходной является следующая  информация:

установленная норма запаса по i-ой марке товара в натуральном  выражении Vi = 300 ед.;

индекс рассматриваемой марки товара i;

средний запас i-ой марки  на складе, посчитанный за 90 предыдущих дней, Zсрi = 260 ед.

Поскольку Zсрi < Vi, то необходимо выдать данные на печать по данной марке товара с сообщением, что по ней имеет место дефицит. Эта позиция должна быть поставлена под контроль на своевременность осуществления заказа в следующем месяце ответственным исполнителем, ведущим данную группу товаров.

Пример расчета даты заказа товара

Во всех системах управления запасами используется параметр, называемый точкой заказа - даты заказа. Это самый  нижний уровень запасов, по достижению которого необходимо организовать очередной  заказ на поставку данного материального  ресурса. Этот уровень должен быть достаточным  для удовлетворения спроса в период заготовительного цикла, т.е. времени  на оформление и оплату договора на поставку, изготовления материала у  поставщика и его доставку предприятию. Если по многолетнему опыту работы с постоянным поставщиком этот период известен (с определенным разбросом  по срокам), то задача может быть решена следующим образом.