Гипсобетон и его качество

Таблица 4 – Характеристика гипса.

Наименование  показателя	Марка, тип	Показатель	Ед. изм.
Гипс (CaSO4×2H2O),не менее	2	90	%
Содержание  в гипсовом камне кристаллизационной воды	3	16,74	%
Размер фракции	-	60 … 300	мм
Содержание  камня размером менее 60 мм не должно превышать	-	5	%
Содержание  камня размером более 300 мм (при этом макс. размер е должен превышать 350 мм.)	-	15	%

 

2.6 Портландцемент

Используются марки: 500, 550 и 600

Таблица 4 –  Характеристика портландцемента.

Наименование показателя	Показатель	Ед.изм.
Тонкость помола	15	%
Начало схватывания цемента  не ранее (от начала затворения)	45	мин
Конец схватывания цемента не позднее (от начала затворения)	10	час
Массовая доля ангидрида серной кислоты (SO3) в цементе (по массе)	1,0 … 3,5	%
Массовая доля оксида магния (MgО) в клинкере не должна быть более	5	%

 

2.7 Пуццолановые добавки

Это минеральные добавки вулканического или осадочного происхождения. От общего объема они составляют примерно 15-25%

Активность  по поглощению окиси кальция более 200-250 мг/г.

Компоненты  – порошок кембрийской глины  с добавкой 2-3% молотого угля (уголь  вводится в шихту для повышения  морозостойкости кирпича), кварцевый  песок и шамот с крупностью зерна до 3 мм в количествах 1,0 и 5,6 соответственно.

 

3. Технология производства

3.1 Технологическая схема производственного  процесса

 

Рисунок 2 –  Технологическая схема производства гипсобетонный панелей на основе гипсоцементно-пуццоланового вяжущего

Краткое описание технологической схемы  производства.

Используется  прокатный метод. Поступающие на завод сырьевые материалы хранятся в специальных складах. Системой шнеков, транспортеров и элеваторов материалы направляют к месту  потребления. Составляют гипсобетонную  массу в дозировочно-смесительном отделении. Поступающие сырьевые материалы  загружают в металлические расходные  бункеры. Дозируют компоненты гипсобетонной  массы с помощью ленточных  питателей, смонтированных под горловинами  бункеров. Первое сухое смешивание осуществляется в приемном лотке, второе – в гипсобетономешалке непрерывного действия. Вода для затворения поступает в гипсобетономещалку из вододозирующего устройства. Прокатный стан придает гипсобетонной массе форму готовой панели.

При формовании панелей необходимо обеспечивать равномерное поступление гипсобетонной  массы и распределение ее по плоскости  формуемой панели; следить за тем, чтобы расход воды затворения был наименьшим, но достаточным для создания удобоподвижной формовочной массы. Всякий излишек воды снижает механическую прочность панелей, удлиняет срок сушки и увеличивает затраты тепла в сушилках.

Сушильные вагонетки рассчитаны на шесть панелей  и состоят из двух соединенных  друг с другом узколинейных тележек  и опирающейся на них жесткой  металлической рамы - кассеты.

Рис 2 Технологическая схема производства гипсобетонных панелей,

где:1 и 17 – траверсные тележки,2 – кассетная  вагонетка,3 – мостовой кран,4 – опрокидыватель,

5 – промежуточный конвейер, 6 –  вододозировочное устройство, 7 – скребковый транспортер, 8 – растворосмеситель непрерывного действия,

9 – укладчик, 10 – ленточные питатели, 11 – шнек, 12 – закладные элементы, 13 – промежуточный склад, 14 –  верстак сборки каркасов, 15 –  кран, 16 – склад готовой продукции, 18 – прокатный стан, 19 – сушилка.

3.2 Технологическое оборудование

Таблица 5 – Характеристика оборудования, оснастки и инструмента

№ пп	Наименование	Марка, тип, вид	Кол-во, шт	Основные показатели (производительность, мощность и.т.д.)
1	2	3	4	5
1	Комплекс подготовки производства	ТР 1.3	1	Производительность 1-3 тонн/час.
2	Технологическая линия по производству бетона	РИФ - 1	1	300 м3 сутки
3	Крановое оборудование	Wehrhanh	1	Грузоподъёмность 1, 5 т.

 

 

4. Методы измерений, испытаний и контроля

4.1 Контроль качества

Панели  следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта  по рабочим чертежам и технологической  документации, утвержденным в установленном  порядке. Основные параметры и размеры.

Каждая  партия поставляемых изделий должна соответствовать определенным техническим требованиям, в которые входят:

- прочность бетона на сжатие

- отпускная прочность

- средняя плотность

- влажность бетона

 

Таблица 6 – Карта входного контроля

№ п/п	Что подлежит контролю	Требования (по ГОСТ  или другим НД)	Методы контроля	Вид контроля	Кто контролирует
1	2	3	4	5	6
ГЦПВ (гипсоцементно-пуццолановое вяжущее)	Тонкость помола, остаток на сите№2 не более 15%	ТУ21-31-62-89	сито	Каждый замес	Инженер-лаборант
	Сроки схватывания: начало- не ранее 4мин, конец - не позднее 20 мин		установка 16543	Каждый замес	Инженер-лаборант
	Предел прочности при изгибе, не менее 4МПа		измерительная установка типа НТЦ	Каждый замес	Инженер-лаборант
	Предел прочности при сжатии половинок образцов - балок, не менее 10 МПа		НТЦ ЭЛТЕР	Каждый замес	Инженер-лаборант
Монтажные петли панелей	сталь класса А-1 марок ВСт3пс2, ВС3сп2, периодический профиль класса Ас-II марки 10ГТ	ГОСТ 5781	Установка измерительная	Каждая партия	Инженер-лаборант
Щебень и гравий керамзитовый	Марка по насыпной  плотности (мин-250, макс.-600)	ГОСТ 9757-90	Установка измерительная	Каждая партия	Инженер-лаборант
	Марка по прочности на сжатие П25-П200
Вода (7%) по ГОСТ 23732-79	содержание солей не более 5000 мг/л	ГОСТ 18164-72	Установка измерительная	1 проба на 100 м3	Инженер-лаборант
	содержание, ионов SO4-2 не более 2700 мг/л	ГОСТ 4389-72;		1 проба на 100 м3	Инженер-лаборант
	содержание, ионов Cl-1 не более 1200 мг/л	ГОСТ 4245-72		1 проба на 100 м3	Инженер-лаборант

 

Таблица 7 – Карта операционного контроля

Технологические операции	Что подлежит контролю	Цель контроля	Периодичность контроля	Кто проводит  контроль
погрузка заполнителей и цемента	Правильность распределения по бункерам, влажность песка и щебня	Обеспечения правильности состава	При загрузки	Мастер
		Правильность дозирования воды	Два раза в смену	Лаборатория
Подача заполнителей и цемента	Взвешивание. Исправность затворов дозаторов	Обеспечения правильности дозировки	Раз в смену	Оператор,
Бетоносмеситель	Время и качество перемешивания	Получение однородной бетонной смеси	Каждый замес	Моторист
	Соблюдение консистенции смеси		Не менее двух раз в смену	Лаборатория
Формование изделий	Формы и опалубки	Правильная сборка смазка форм,	Постоянный	Мастер
	Бетонирование	Правильная укладкой и степень  уплотнения смеси	Постоянный	Мастер
Тепловлажностная обработка	Режим тепловлажностной обработки	Контроль t, влажность и продолжит/ тепловлажностной обработки	Постоянный	Мастер

 

Таблица 8 – Карта выходного контроля

№ п/п	Что подлежит контролю	Кто проводит контроль	Периодичность (кол-во образцов взятых из партии)	НД	Показатель
1	Средняя плотность	Инженер-лаборант	3 образца	ГОСТ 12730.1	1400 кг/м3
2	Прочность на сжатие	Инженер-лаборант	3 образца	ГОСТ 10180	Не менее М50
3	Отпускная прочность	Инженер-лаборант	3 образца	ГОСТ 9574-90	3,5 МПа (35,7 кгс/см2).
4	Отпускная влажность	Инженер-лаборант	3 образца	ГОСТ 12730.2	Не более 14%

 

4.2 Метод определения прочности  по ГОСТ 10180

4.2.1 Подготовка к испытанию

Необходимо 3 образца-куба с длиной ребра 150мм.

В помещении для испытания образцов следует поддерживать температуру воздуха в пределах (20±5) °С и относительную влажность воздуха не менее 55 %.

Перед испытанием образцы подвергают визуальному осмотру, устанавливая наличие дефектов. Результаты осмотра записывают в журнал испытаний.

4.2.2 Средства контроля

– Пресс гидравлический по ГОСТ 8905 – 82 "Пресс гидравлический. Технические  условия";

–Линейка  измерительная металлическая по ГОСТ 427 – 75 "Линейка измерительная металлическая. Технические условия";

– Штангенциркуль по ГОСТ 166 – 80 "Штангенциркуль. Технические условия";

– Щуп по ГОСТ 882 – 75 "Щуп. Технические  условия";

– Пластина металлическая или стеклянная размерами 270х150х5 мм (отклонение от плоскостности пластин не должно превышать 0,1 мм.);

– Войлок технический толщиной 5 – 10 мм. по ГОСТ 288 – 72 "Войлок технический. Технические условия";

– Пластина резинотканевая толщиной 5 – 10 мм. по ГОСТ 7338 – "Пластина резинотканевая. Основные требования".

– Устройства для центрирования образцов относительно геометрической оси испытательной  машины.

– Дополнительные стальные опорные плиты

4.2.3 Проведение испытания

Образцы-кубы устанавливают одной из выданных граней на нижнюю опорную плиту пресса (или испытательной машины) центрально относительно его продольной оси, используя риски, нанесенные на плиту пресса.

Между плитами  пресса и опорными поверхностями  образца допускается прокладывать дополнительные стальные опорные плиты. Дополнительные плиты центрируют относительно оси пресса, используя риски, нанесенные на плиту пресса и дополнительные стальные плиты, или специальное центрирующее устройство.

После установки  образца на опорные плиты пресса (дополнительные стальные плиты) совмещают верхнюю плиту пресса с верхней опорной гранью образца (дополнительной стальной плитой) так, чтобы их плоскости полностью прилегали одна к другой.

Далее начинают нагружение. Результаты испытания записывают в журнал.

4.2.4 Обработка результатов

Прочность бетона на сжатие определяют на тех  же образцах, по которым определяли среднюю плотность по ГОСТ 10180. Бетон. Методы определениия прочности.