Контроль качества продукции как часть системы управления качеством на предприятии «Керамика»

Нижегородский институт менеджмента и бизнеса

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Курсовая работа

На тему: Контроль качества продукции как часть  системы управления качеством на предприятии «Керамика»

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                                                                                    Выполнил

                                                                                                          Студент 31потока ФММ

                                                                                            Поплевичев С.А  

                                                                                     Проверил

                                                                                                       Проф.Михайлов С.Н.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Нижний Новгород

2013год

 

Содержание.

 

   1.  Введение……………………………………………………………………..3-4

   2.  Контроль качества на предприятии

 2.1  Виды контроля качества…………………………………………………….4-5

2.2  Статистические методы контроля качества…………………………….….5-6

2.3  Основные факторы, влияющие на качество……………………………...…6-8

   3.  Организация и руководство управлением качества

3.1  Виды деятельности в области управлением качеством…………………...9-10

3.2  Значение комплексной системы управления качеством………………….…11

   4.  Проблемы управления качеством в строительстве……………………....11-12

4.1  Система управления качеством в компании «Керамика»…………………..12

 4.2  Организация деятельности в области качества…………………………..12-16

4.3  Определение расходов изготовителя на качество……………………….16-19

4.4  Расчет затрат на качество……………………………………………….....19-20

   5.  Заключение…………………………………………………………………….20

   6.  Список литературы……………………………………………………………21

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение. 
Идея необходимости борьбы за качество зародилась в Америке, ее подхватила, расширила, углубила и стала внедрять в практику Япония и достигла больших успехов. Весь мир признает качество японских товаров. Для нашей экономики проблема качества - одна из главных.  
Что же такое управление качеством? В японских промышленных стандартах дано следующее его определение: "Система методов производства, способствующая экономичному выпуску качественных товаров или предоставлению качественных услуг, которые удовлетворяют требованиям потребителей. Современное управление качеством основано на использовании статистических методов и часто называется статистическим контролем качества". "Заниматься управлением качеством - значит разрабатывать, проектировать, выпускать и обслуживать качественную продукцию, которая является наиболее экономичной, наиболее полезной для потребителя и всегда удовлетворяет его потребностям"1. 
Что такое качество? В узком смысле это качество продукции. В широком смысле - качество работы, обслуживания, информации, процесса, работы подразделений, работы персонала (включая рабочих, инженеров, руководящих и административных работников), качество функционирования системы, фирмы, задач и т.п. Заниматься управлением качеством означает: 
1. Использовать контроль качества как основу; 
2. Комплексно регулировать издержки, цену и доходы; 
3. Контролировать количество (объем производства, реализации и запасов) и сроки поставки. 
Когда в комплексном управлении качеством участвуют все подразделения и все работники фирмы, они занимаются этим в широком смысле этого слова, включая регулирование затрат и контроль количества. 
Обеспечение качества - это основа основ управления качеством. При его комплексном внедрении и осуществлении фирмы руководствуются принципом "качество - прежде всего". Обеспечение качества продукции означает гарантирование такого его уровня, который позволяет потребителю с уверенностью покупать и использовать ее в течение длительного времени, причем эта продукция должна полностью удовлетворять требованиям потребителя. 
Комплексного управления качеством, в широком понимании, означает управление административно-хозяйственной деятельностью, требует участия всех подразделений, включая производственные, отделы сбыта, проектирования, технического контроля и отгрузки продукции. Работники всех подразделений фирмы должны обучаться методам управления качеством и применять их на практике.  
Эффективное внедрение комплексной системы управления качеством обеспечивается только при участии руководства высшего и среднего звеньев. Залогом эффективности является четко определенный курс фирмы. Правильная организация работ предусматривает четкое распределение прав и ответственности. 
Затраты фирмы на закупку сырья и комплектующих деталей у других поставщиков составляют в среднем 50-70% себестоимости выпускаемой продукции, поэтому производство продукции, отвечающей требованиям покупателя находится в прямой зависимости от качества поставляемого сырья и комплектующих деталей, приемлемой их стоимости и соблюдения сроков и количества поставки. В связи с этим контроль поставляемого сырья и комплектующих деталей имеет большое значение для заказчика (изготовителя продукции). 
При закупке материалов и комплектующих деталей из различных источников изготовитель продукции должен проверить возможности поставщика, особенно относящиеся к области контроля качества, и только тогда принимать решение. Качеству продукции поставщика уделяется особое внимание. Оно является определяющим при обеспечении качества продукции, производимой самим изготовителем. 
Для отечественной практики важное значение имеет оценка качества с технической точки зрения - на соответствие техническому заданию, техническим условиям, стандартам. Характеру потребностей, оценке потребителя отводится второстепенная роль.  
2. Контроль качества на предприятии. 
Контроль качества - это одна из основных функций в процессе управления качеством. Это также наиболее объемная функция по применяемым методам, которым посвящено большое количество работ в разных областях знания. Значение контроля заключается в том, что он позволяет вовремя выявить ошибки, чтобы затем оперативно исправить их с минимальными потерями. 
Контроль - это деятельность, включающая проведение измерений, экспертизы, испытания или оценки одной или нескольких характеристик объекта и сравнение полученных результатов с установленными требованиями для определения, достигнуто ли соответствие по каждой из этих характеристик. 
Более широкая трактовка контроля, когда в него включается три этапа: определение нормативов, сопоставление запланированных и полученных результатов и принятие корректирующих мер больше соответствует термину управление. В самом деле, при расширенном толковании контроля происходит дублирование функций, которые наряду с контролем уже были выделены в виде самостоятельных управленческих функций. Первый этап расширенного контроля - определение нормативов - дублирует функцию планирование, а третий этап - принятие корректирующих мер - дублирует функции: разработка мероприятий, принятие решений и их реализация. 
2.1. Виды контроля качества 
Применяются следующие виды контроля качества: 
В зависимости от места контроля и этапов работ:

• контроль проектирования,
• входной контроль материалов и комплектующих изделий,
• контроль за состоянием технологического оборудования,
• операционный контроль при изготовлении,
• авторский надзор за изготовлением,
• активный контроль за приборами, встроенными в технологическое оборудование,
• приемочный контроль готовой продукции,
• контроль монтажа и надзор за эксплуатацией на объектах. 
  В зависимости от охвата контролируемой продукции:
• выборочный контроль,
• сплошной контроль. 
  При контроле качества продукции используются различные физические, химические и другие методы, которые можно разделить на две группы: разрушающие и неразрушающие. 
  Среди разрушающих методов:
• испытания на растяжение и сжатие;
• испытания на удар;
• испытания при повторно-переменных нагрузках;
• испытания твердости. 
  В числе неразрушающих методов:
• магнитные (например, магнитографические методы);
• акустические (ультразвуковая дефектоскопия); 
  радиационные (дефектоскопия с помощью рентгеновских и гамма-лучей);
• органолептические (визуальные, слуховые и т.п.). 
  

Особым видом  контроля являются испытания готовой  продукции. В словаре терминов Европейской  организации по качеству дается следующее  определение: испытание - это определение  или исследование одной или нескольких характеристик изделия под воздействием совокупности физических, химических, природных или эксплуатационных факторов и условий. 
Испытания проводятся по соответствующим программам. В зависимости от целей существуют следующие основные виды испытаний: 
предварительные испытания - это испытания опытных (головных) образцов для определения возможности приемочных испытаний; 
приемочные испытания - это испытания опытных (головных) образцов для определения возможности их постановки на производство; 
приемо-сдаточные испытания - это испытания каждого изделия для определения возможности его поставки заказчику; 
периодические испытания - это испытания, которые проводятся один раз в 3-5 лет для проверки стабильности производства; 
типовые испытания - это испытания серийных изделий после внесения существенных изменений в конструкцию или технологию. 
2.2. Статистические методы контроля качества. 
Для анализа результатов контроля качества широкое распространение получили методы статистического контроля качества. Наиболее известными среди них стали "семь инструментов контроля качества", которые сначала широко применялись в кружках качества в Японии, а затем и в других странах, благодаря своей эффективности и доступности для рядовых работников предприятий. В состав этих "семи инструментов" входят: метод расслоения, графики, диаграмма разброса, диаграмма Парето, причинно-следственная диаграмма, контрольные карты, гистограммы. 
Диаграмма Парето, названная так по имени ее автора, позволяет наглядно представить величину потерь в зависимости от различных дефектов. Благодаря этому можно сначала сосредоточить внимание на устранении тех дефектов, которые приводят к наибольшим потерям. Для выяснения причин этих дефектов целесообразно дополнительно использовать причинно-следственную диаграмму. 
После выяснения причин и устранения дефектов вновь строится диаграмма Парето с целью проверки эффективности принятых мер. 
Причинно-следственная диаграмма применяется, как правило, при анализе дефектов, приводящих к наибольшим потерям. 
Она позволяет выявить причины таких дефектов и сосредоточиться на устранении этих причин. При этом анализируются четыре основных причинных фактора: человек, машина (оборудование), материал и метод работ. 
При анализе этих факторов выявляются вторичные, а, может быть, и третичные причины, приводящие к дефектам и подлежащие устранению. Поэтому для анализа дефектов и построения диаграммы необходимо определить максимальное число причин, которые могут иметь отношение к допущенным дефектам. 
Гистограмма представляет собой столбчатый график и применяется для наглядного изображения распределения конкретных значений параметра по частоте повторения за определенный период времени (неделя, месяц, год). При нанесении на график допустимых значений параметра можно определить, как часто этот параметр попадает в допустимый диапазон или выходит за его пределы. 
Полученные данные анализируют, применяя другие методы: 
- долю дефектных изделий и потерь от брака исследуют с помощью диаграммы Парето; 
- причины дефектов определяют с помощью причино-следственной диаграммы, метода расслоения и диаграммы разброса; 
-изменение характеристик во времени определяют по контрольным картам. 
Диаграмма разброса строится как график зависимости между двумя параметрами. Это позволяет определить, есть ли взаимосвязь между этими параметрами. И если такая взаимосвязь существует, можно устранить отклонение одного параметра, воздействуя на другой. При этом возможна положительная или отрицательная взаимосвязь, но возможно и отсутствие какой-либо взаимосвязи. 
Контрольная карта- это разновидность графика, который отличается наличием контрольных границ, обозначающих допустимый диапазон разброса характеристик в обычных условиях течения процесса. Выход характеристик за пределы контрольных границ означает нарушение стабильности процесса и требует проведения анализа причин и принятия соответствующих мер. 
Метод расслоения (послойный анализ) применяют для выяснения причин разброса характеристик изделий. Существо метода заключается в разделении (расслоении) полученных характеристик в зависимости от различных факторов: квалификации работников, качества исходных материалов, методов работ, характеристик оборудования и т.д. При этом определяется влияние того или иного фактора на характеристики изделия, что позволяет принять необходимые меры для устранения их недопустимого разброса. 
Графики используются для наглядности и облегчения понимания взаимозависимости количественных величин или их изменений во времени. Чаще всего применяются линейные, круговые, столбчатые и ленточные графики. 
Перечисленные "семь инструментов" помогают решать подавляющее большинство возникающих проблем качества.  
Координацией работ по стандартизации в области статистических методов контроля качества на международном уровне занимается технический комитет международной организации по стандартизации - ИСО/ТК-69.  
В целом, для обеспечения эффективности контроля, кроме применения конкретных методов, необходимо также иметь в виду два общих правила. 
Во-первых, нужно, чтобы контроль охватывал все этапы работ: от исследований и проектирования до проведения испытаний готовых изделий и надзора за их эксплуатацией. 
Во-вторых, важно, чтобы основной объем контроля осуществлялся в виде самоконтроля, когда исполнители работ заинтересованы контролировать себя сами и сами же могут устранить обнаруженные дефекты. При этом должен сохраняться также и независимый контроль для проведения инспекторских проверок, испытаний и приемки готовой продукции. В каждом конкретном случае нужно постараться найти оптимальное сочетание между этими двумя видами контроля, которое будет зависеть главным образом от характера производства и контингента работников.  
2.3. Основные факторы, влияющие на качество. 
Непосредственное воздействие на качество продукции и услуг оказывают следующие девять основных факторов: рынки сбыта, финансовые ресурсы, организация производства, людские ресурсы, стимулирование, материальные ресурсы, оборудование и механизация, современные методы обработки информации, повышение требований к качеству продукции. Для каждого из этих факторов характерны свои многочисленные требования, влияющие, как никогда раньше, на производство продукции. 
1. Рынки сбыта.

Широкий ассортимент  новых видов продукции улучшенного  качества, характерный для сегодняшних  рынков сбыта, продолжает неуклонно  увеличиваться. Многие изделия - результат  передовых технологических процессов, которые распространяются не только на изделие, но и на материалы и методы, с помощью которых оно производится. Разработке новых видов продукции предшествует тщательное изучение потребительского спроса. Потребитель рассчитывает приобрести и приобретает изделия улучшенного качества, отвечающие его требованиям. Расширяются масштабы деятельности рынков, повышается специализация в части предлагаемых изделий и услуг. Многие фирмы выходят со своей продукцией на международные рынки. В результате этого они не могут не проводить политику внедрения гибких форм и методов работы и быстро реагировать на изменения потребительского спроса. 
2. Финансовые ресурсы.

 Обострение конкуренции  и экономические колебания деловой  активности не могли не сказаться на сокращении размеров прибыли. В то же время, необходимость создания автоматизированных и механизированных производств, привела к значительным затратам на оснащение предприятий новым оборудованием и внедрение передовых технологических процессов. Подобные затраты покрываются за счет повышения производительности труда. Следовательно, дополнительные финансовые расходы на производство продукции неудовлетворительного качества и устранение недостатков стали представлять для предприятий серьезную опасность. В связи со значительным увеличением расходов на качество, руководство фирм вынуждено было обратить особое внимание на эту самую уязвимую область с целью снижения расходов и обеспечения прибыльности. 
3. Организация производства.

Ответственность за качество распределяется между несколькими специализированными подразделениями фирмы. Раньше за качество продукции отвечали только мастер и инженер-конструктор. В настоящее время группа организации сбыта продукции регламентирует требования, которым должно отвечать разрабатываемое изделие. Техническая группа отвечает за соответствие проекта этим требованиям. В обязанности производственной группы входят подготовка и организация производства. Группа управления качеством занимается планированием характеристик качества и их обеспечением в течение всего производственного процесса, достигая соответствия готового изделия установленным требованиям. Существенное место в комплексе всех мероприятий, обеспечивающих производство изделия надлежащего качества, отводится группе, ответственной за качество технического обслуживания уже реализованного изделия. При такой организации руководству фирмы стало значительно сложней распределять должным образом обязанности по корректировке отклонений от показателей качества. 
4. Людские ресурсы.

 На современном этапе  научно-технического прогресса,  когда возникают такие совершенно  новые технические области, как  электроника, стала ощущаться  острейшая потребность в высококвалифицированных  специалистах узкого профиля.  Специализация производства наряду с преимуществами имеет и недостатки, заключающиеся в сведении на пет ответственности за качество продукции. При таком положении дел нельзя обойтись без инженера-разработчика систем, способного объединить все области специализации, спланировать для этой цели, создать и внедрить различные системы, обеспечивающие эффективное решение поставленной задачи. 
5. Стимулирование.

В условиях постоянно меняющейся конъюнктуры особое значение приобретает  вклад каждого работника в  производство продукции высокого качества. Анализ области стимулирования показал, что помимо денежного вознаграждения работники придают большое значение признанию их личных заслуг в выполнении задач, стоящих перед фирмой. Это привело к необходимости совершенствования процессов обучения методам обеспечения качества и воспитания сознательного отношения к проблемам качества. 
6. Материальные ресурсы.

При существующих издержках  производства и требованиях, предъявляемых  к качеству продукции, специалисты  не могут обойтись без точного  расчета имеющихся в наличии материальных ресурсов и использования новых, самых различных металлов и сплавов специального назначения. Многообразие материалов обусловило установление более строгих требований в технических условиях на материалы. Визуальный их осмотр, практикуемый несколько лет назад, уже не отвечает предъявляемым требованиям. На смену ему пришли физические и химические методы быстрого и точного измерения материалов с использованием такой высокоспециализированной техники, как спектрофотометры, лазеры, ультразвуковые приборы и испытательное оборудование. 
7. Оборудование и механизация.

Необходимость снижения издержек производства и увеличения объема выпускаемой  продукции, отвечающей требованиям  потребителя в условиях обострения конкуренции на рынках сбыта, обусловила применение производственного оборудования повышенной сложности, эффективность которого в значительной мере зависит от качества материалов, идущих на его производство. Качество машины, отвечающее предъявляемым требованиям, становится определяющим фактором при эксплуатации оборудования в течение предусмотренного жизненного цикла. Дальнейшая механизация и автоматизация, стремление фирм сократить расходы способствуют повышению роли и значения улучшения качества, обеспечивающего сокращение расходов, а также эффективное использование людских и производственных ресурсов. 
8. Современные методы обработки информации.

Быстрое развитие электронно-вычислительной техники позволило выполнять  очень большой объем работ  по сбору, хранению, поиску и обработке  информации. Новая сложная информационная техника предоставила в распоряжение фирм эффективные средства контроля оборудования и процессов производства, а также продукции и услуг уже после их реализации. А с помощью новых, постоянно совершенствующихся методов обработки информации руководство фирм получает необходимую, точную и своевременную информацию, на базе которой оно принимает перспективные решения. 
9. Повышение требований к качеству продукции.

Значительные достижения в разработке сложных конструкций  изделий привели к необходимости введения более строгого контроля производственных процессов. Особое внимание стало обращаться на "мелочи", которым раньше просто не придавалось значения. Так, наличие пыли в помещении сборки электронного оборудования, вибрация пола, передающаяся прибору с числовым управлением, или температурные колебания в помещении во время регулировки систем наведения летательных аппаратов представляют серьезную опасность для качества выпускаемого современного оборудования. Сложность конструкций и строгие технические требования, предъявляемые к рабочим характеристикам изделий, обусловили повышенное внимание к показателям безопасности и надежности работы, предопределили необходимость принятия мер, исключающих понижение уровня надежности компонентов или систем изделий. 
Итак, многие из вышеприведенных факторов, влияющих на качество, постоянно претерпевают изменения, которые в свою очередь становятся объектом внимания эффективно функционирующих систем управления качеством.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Организация и руководство управлением качества.

3.1. Виды деятельности в области управления качеством 
Область управления качеством, оказывающая непосредственное влияние на процессы производства продукции и услуг, включает в себя четыре основных вида деятельности. 
Первый вид деятельности - управление в процессе проектирования нового изделия. Он включает контроль за выбором характеристик, отвечающих требованиям рынка, определением расчетных параметров и показателей надежности, правильность которых подтверждается испытаниями опытного образца, планированием производственного процесса и предполагаемых затрат и определением уровней качества. Анализ проектов конструкции изделия и процесса производства предусматривает устранение возможных источников проблем качества до постановки продукции на производство, обеспечивая повышение ее ремонтопригодности и надежности. При массовом производстве управление в процессе проектирования нового изделия завершается после удовлетворительных результатов, полученных во время испытаний опытной партии, а при мелкосерийном производстве - по мере постановки компонентов на производство. 
Второй вид деятельности - входной контроль материалов Он предусматривает процедуры приемки материалов, деталей и компонентов, закупленных у других фирм или других подразделений фирмы. Иногда посредством входного контроля материалов проверяется продукция, изготовленная на одном участке предприятия, перед ее использованием на другом участке этого же предприятия. 
Разработанные технические условия и стандарты служат критерием при приемке сырья, деталей и компонентов. Такие различные методы контроля качества, как оценка качества продукции, поставщика, сертификация материалов и компонентов поставщиком, выборочный контроль при приемке и лабораторные испытания, обеспечивают экономию средств при проведении приемки. 
Третий вид деятельности - контроль продукции. Контроль продукции, проводимый в самом начале производственного процесса, позволяет в случае отклонений от регламентированных требований принять своевременные корректирующие меры и предупредить выпуск продукции неудовлетворительного качества. Контроль не только материалов и деталей, но и технологических процессов обеспечивает соблюдение характеристик качества во время производства. Контроль продукции обеспечивает производство надежного изделия, отвечающего предъявляемым требованиям в течение его жизненного цикла. Вот почему он не ограничивается рамками производства и распространяется на техническое обслуживание продукции. 
Четвертый вид деятельности в области управления качеством - анализ специальных процессов. В рамках этого вида деятельности проводятся проверки и испытания с целью выявления причин производства продукции неудовлетворительного качества и обеспечения проведения корректирующих мероприятий на постоянной основе. Анализ предусматривает улучшение качества продукции, совершенствование производственного процесса, сокращение расходов на качество. 
Управление в процессе проектирования нового изделия предусматривает достижение показателей качества, безопасности и надежности работы изделий, отвечающих требованиям потребителя, устранение или выявление причин производства продукции неудовлетворительного качества до постановки продукции на производство, а также определение необходимых затрат на качество. 
Методы управления в процессе проектирования нового изделия включают: анализ функций изделия, исследования в области его качества, испытания на воздействие окружающей среды и реальных условий эксплуатации, классификацию показателей качества, определение уровней качества и стандартов на качество, анализ технологичности, допусков, характера отказов и эффективности использования изделия, его конструкции, анализ журнала учета опытных испытаний, определение параметров производственного процесса, оценку качества изделия, анализ безопасности его работы, производственного процесса, разработку стандартов качества, определение норм ремонтопригодности и эксплуатационной надежности и испытания опытных партий.  
Входной контроль материалов предусматривает получение и хранение материалов, качество которых отвечает требованиям технических условий. Поставщик несет полную ответственность за качество поставленной продукции. 
Входной контроль материалов включает три следующих этапа: 
1) проведение анализа возможностей поставщика с точки зрения ответственности и технического надзора; 
2) контроль материалов и деталей, полученных из других источников; 
3) контроль материалов и деталей, изготовленных на других предприятиях одной и той же фирмы или на других производственных участках предприятия. 
Методы входного контроля материалов включают: оценку качества продукции поставщика, планирование оценки качества продукции поставщиком, четкую регламентацию требований качества, проведение испытаний, включая применение контрольно-измерительных приборов, стандартов и информационной аппаратуры для контроля качества, выбор экономичных планов проведения выборочного контроля соответствующих уровней качества, оценку характеристик, выявленных во время проверки.  
Контроль продукции предусматривает проверку продукции в самом начале производственного процесса и в период эксплуатационного обслуживания, обеспечивая в случае отклонений от регламентированных требований качества принятие корректирующих мер, направленных на производство продукции надлежащего качества, надлежащее техническое обслуживание во время эксплуатации и полное удовлетворение требований потребителя. 
Контроль продукции предусматривает контроль обработки деталей; контроль в процессе сборки и упаковки продукции; контроль технического обслуживания изделия во время эксплуатации. 
Методы контроля продукции включают: реализацию плана обеспечения качества с помощью контроля качества продукции в процессе производства и окончательной ее приемки, анализ качества производственного процесса, выборочный контроль производственного процесса, проведение неразрушающих изделия испытаний, метод контрольных карт, контроль оборудования и сборочных приспособлений, проверку аппаратуры, дающей информацию о качестве продукции, анализ качества изделий, инструкции для рабочего, обслуживающего машину, анализ претензий, анализ расходов на качество с целью их оптимизации и методы обеспечения качества технического обслуживания в эксплуатационных условиях.  
Анализ специальных процессов предусматривает проведение проверок и испытаний с целью выявления причин производства продукции неудовлетворительного качества, определения возможности улучшения показателей качества, обеспечения повышения качества и проведения всесторонних корректирующих мероприятий на постоянной основе. 
Методы анализа специальных процессов включают в основном методы, применяемые при осуществлении других видов деятельности по управлению качеством, а также специальные методы.  
В последние годы было разработано много методов технического характера. Так, технология машинного проектирования, дающая информацию о качестве продукции, позволяет определить и быстро проанализировать характеристики качества будущих изделий. Метод оценки и анализа надежности служит основой для прогнозирования надежности изделий при их эксплуатации. Метод моделирования также обеспечивает прогнозирование надежности в различных условиях.