Контроль качества

КРАСНОЯРСКИЙ ИНСТИТУТ ЭКОНОМИКИ 
НОУ ВПО «САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ 
УПРАВЛЕНИЯ И ЭКОНОМИКИ»

 

 

 

 

Факультет:	«Экономики и управления»
Направление бакалавриата:	«Менеджмент»
Профиль:	Государственное и муниципальное управление

 

 

 

 

 

 

 

 

РАБОТА

По дисциплине: Управление качеством

Тема: «Контроль качества»

 

 

 

 

 

 

 

Выполнил:	Студент(ка) 5курса, 5-29431 группы Сафина О.А.
Проверил:	Серватинский В.В.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Красноярск, 2015 г.

Содержание

Введение

1. Становление и развитие  менеджмента качества…………………………....7

2. Контроль качества…………………………………………………………....9

3. Классификация методов и средств управления качеством………………12

4. Статистические методы  управления качеством……………………………17

5. Заключение…………………………………………………………………..21

Список используемой литературы

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

Концепция Всеобщего Управления Качеством (Total Quality Management - TQM) помогает решить проблемы, связанные с повышением эффективности управления производством, заинтересованности работников, увеличения выпуска готовой качественной продукции. Основная суть TQM заключается в том, что ключевым понятием в бизнесе является качество работ, направленное на наиболее полное удовлетворение потребностей клиентов. И этим качеством необходимо управлять. Естественно, что за простой сутью скрывается кропотливая работа как по созданию системы, способной эффективно управлять качеством, так и по созданию условий, при которых качество будет поставлено во главу производственного процесса.

Суть данного цикла сводится к следующим положениям:

1.При обнаружении ошибок  в выполнении операций, проанализировать  их, найти решение проблемы.

2.Выполнить разработанные  улучшения для решения проблемы  на небольшом участке работ. Это  сократит возможные нарушения  в обычной деятельности на  этапе решения вопроса.

3.Проконтролировать, достигли  ли тестовые изменения желаемого  результата. Необходимо производить  непрерывный контроль за изменениями, чтобы гарантировать, что в любой момент времени будет известно качество “на выходе” и можно определить вновь возникающие проблемы.

4.В случае достижения  желаемого результата по исправлению  ошибок на участке работ, внедрить  изменения в больших масштабах, вовлекая другие лица (другие  отделы, поставщиков, клиентов), чье  сотрудничество потребуется при  внедрении изменений. Подобные изменения  должны быть обычными на протяжении  всей деятельности организации.

Бурное развитие теории управления качеством пришлось на конец 40-х - 50-е годы. В это время А. Фидженбаум (Armand V. Feigenbaum) ввел понятие Всеобщего Контроля Качества (Total Quality Control), состоящего из этапов разработки качества, поддержки качества и улучшение качества, а также понятие Стоимости Качества.

В.Э. Деминг (W. Edwards Deming) расширил область применения цикла Шехарта и статистических методологий управления производством на сферу продаж и оказания услуг. В это время им были сформулированы знаменитые "Четырнадцать принципов" управления качеством. Эти принципы содержали в себе следующие положения:

1.Постоянно совершенствуйте  товары или услуги.

2.Примите новую философию: откажитесь от низкого качества  во всем.

3.Откажитесь от массового  контроля.

4.Откажитесь от партнерских  отношений, основанных только на  цене продукции: установите долгосрочные  партнерские отношения; уменьшите  количество поставщиков.

5.Постоянно совершенствуйте  систему производства и обслуживания.

6.Установите на предприятии  современное обучение.

7.Внедрите современные  методы руководства: функции руководства  должны быть смещены от контроля  количественных показателей к качественным.

8.Устраните страх: способствуйте  тому, чтобы сотрудники высказывались  открыто.

9.Устраните барьеры между  подразделениями предприятия.

10.Откажитесь от лозунгов, транспарантов и наставлений  для рабочих.

11.Откажитесь от количественных  оценок работы.

12.Поддерживайте чувство  профессиональной гордости в  сотрудниках.

13.Внедрите на предприятии  систему образования и самосовершенствования  сотрудников.

14.Принимайте любую работу, полезную для осуществления изменений.

Публикация в 1951 году Джозефом Юраном (Joseph M. Juran) книги "Руководство по управлению качеством". Юран разработал идею трилогии качества: планирование качества, улучшение качества и управление качеством. Данные три аспекта стратегического планирования качества в организации сводятся к следующему:

1.Планирование качества:

·идентифицируйте своих клиентов;

·определите потребности Ваших клиентов;

·переведите их потребности на Ваш язык;

·разработайте продукт, который соответствует потребностям Ваших клиентов;

·оптимизируйте характеристики продукта с тем, чтобы они удовлетворили как Ваши потребности, так и потребности клиента.

1.Улучшение качества:

·разработайте процесс, который может произвести данный продукт;

·оптимизируйте данный процесс.

1.Управление качеством:

·проверьте, что процесс с имеющимися операционными требованиями может произвести данный продукт;

·передайте процесс на выполнение.

В нашей стране управление качеством в настоящее время приобретает все большую известность благодаря стандартам серии ISO 9000, определяющих стандарты на качество проектирования, разработки, изготовления и послепродажного обслуживания. Международная неправительственная организация ISO была основана в 1947 году для разработки унифицированных всемирных стандартов качества. В ее состав сегодня входит более девяноста стран, на долю которых приходится свыше 95 процентов мирового промышленного производства. Сертификат организации действителен в США, Канаде, странах Европы, Латинской Америки, Азии и Африки.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Становление и развитие менеджмента качества

До середины 60-х годов основное внимание уделялось обеспечению качества продукции. Главная роль отводилась контролю и отбраковке дефектной продукции. Контроль и отбраковка в производственной практике реализовывался различными методами, которые развивались и совершенствовались под влиянием достижений научно-технического процесса. Организационно система контроля качества соответствовала структуре производственного процесса и отвечала его требованиям. Производство продукции – это, в сущности, создание или рождение качества, т. е. суммы определенных свойств или “функциональной совокупности”. Следовательно, процесс создания изделия (качества) и есть управляемый процесс. В процессе контроля различные параметры, определяющие качество изделия, сравниваются с эталонными, зафиксированными в используемых стандартах, нормативах и технических условиях. Информация о несоответствии уровня качества заданным стандартам (сигнал рассогласования) через цепь обратной связи (ОС) поступают в специальное подразделение (управляемый элемент), где проводится анализ и вырабатывают меры по устранению отклонений. Например, усовершенствование конструкции и технологии, замена станков, обучение персонала и др. Изделия, прошедшие контроль, поступают к потребителю, который дает решающую оценку уровня качества. Отзывы покупателя о качестве и рекламации направляются изготовителю. В соответствии с ними управляющий элемент также вырабатывает корректирующие меры.

В этой новой концепции было уточнено место контроля в обеспечении качества. Контроль продолжал оставаться важной и необходимой операцией, но как одно из звеньев в общей системе обеспечения качества. Главная цель этой системы – обеспечить требуемый уровень качества и поддерживать его (а часто и повышать) в течение всего периода изготовления продукции. Достигнуть этой цели возможно при оптимизации по критерию качества всего процесса создания изделия.

Процесс обеспечения качества состоит из следующих укрупненных этапов:

-оценка уровня качества  имеющихся на рынке аналогичных  изделий, анализ требований покупателей;

-долгосрочное прогнозирование;

-планирование уровня  качества;

-разработка стандартов;

-проектирование качества  в процессе конструирования и  разработки технологом;

-контроль качества исходного  сырья и покупных материалов;

-пооперационный контроль  в процессе производства;

-приемочный контроль;

-контроль качества изделия  в условиях эксплуатации (после  продажи);

-анализ отзывов и рекламаций  покупателей.

Затем весь цикл повторяется сначала.

Каждый из перечисленных этапов распадается на множество процессов, операций и действий исполнителей. При этом процессы и действия с точки зрения процесса управления качеством имеют четко обозначенные цели, критерии контроля (стандарты), каналы обратной связи, процедуры анализа и методы воздействия. Следовательно, реальный процесс и система управления качеством представляют собой сложную совокупность взаимосвязанных контуров управления. Исследования и разработки, выполненные учеными различных стран подтвердили, что качество конечной продукции определяется и зависит от качества НИОКР, техники и технологии. Никакими организационными мерами невозможно достичь требуемых показателей качества, если не обеспечены соответствующие уровни конструкторских разработок, качество техники и технологии. Возможности техники и технологии определяют технологический аспект проблемы обеспечения качества. Концепция управления качеством и практика ее реализации позволили по-новому оценить роль непосредственных исполнителей в обеспечении качества. Прежде всего изменились взгляды на распределение ответственности за качество. Проведенные многочисленные исследования выявили количественные соотношения ответственности за брак исполнителей и руководства.

История многих современных корпораций индустрии гостеприимства доказывает, что именно качество позволило достичь лидирующего положения в этой сфере. Гарантирование качества – закрепление и поддержание системы обеспечения качества, включая доказательства того, что она соответствует современным условиям является главным итогом эволюции менеджмента качества.

2. Контроль качества

 

Планирование и разработка методов обеспечения качества включает: планирование уровня качества изделия, планирование контроля качества и технических средств контроля; сбор информации о качестве, определение затрат на обеспечение качества, обработку информации и анализ данных о качестве из сферы производства и эксплуатации; управление качеством поставляемой продукции поставщиками и управление качеством продукции на собственном предприятии; разработку методик контроля, обеспечивающих сравнимость и надежность результатов контроля качества; разработку (совместно с техническими подразделениями) технических условий, кондиций, стандартов для осуществления управления качеством продукции.

Контроль качества включает: - входной контроль качества сырья, основных и вспомогательных материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий, инструментов, поступающих на склады предприятия; производственный пооперационный контроль за соблюдением установленного технологического режима, а иногда и межоперационную приемку продукции; систематический контроль за состоянием оборудования, машин, режущего и измерительного инструментов, контрольно-измерительных приборов, прецизионных средств измерения, штампов, моделей испытательной аппаратуры и весового хозяйства, новых и находящихся в эксплуатации, приспособлений, условий производства и транспортировки изделий и другие проверки; контроль моделей и опытных образцов контроль готовой продукции (деталей, мелких сборочных единиц, подузлов, узлов, блоков, изделий).Стимулирование качества включает: разработку документации, отражающей методы и средства мотивации в области обеспечения качества продукции; разработку положений о премировании работников предприятия за качество работы (совместно с отделом организации труда и заработной платы; обучение и повышение квалификации).

Возглавляет ОТК начальник отдела, непосредственно подчиняющийся директору предприятия. Начальник ОТК имеет право прекращать приемочный контроль продукции, имеющей повторяющиеся дефекты, до устранения причин, вызывающей эти дефекты, запрещать использование сырья, материалов, комплектующих изделий и инструмента, не отвечающих' установленным требованиям изготовления новой продукции. При возникновении брака начальник ОТК предъявляет обязательные для исполнения требования к подразделениям и должностным лицам предприятия по устранению причин возникновения дефектов продукции и представляет руководству предприятия предложения о привлечении к ответственности должностных лиц и рабочих предприятия, виновных в изготовлении бракованной продукции. Он наравне с директором и главным инженером предприятия несет ответственность за выпуск недоброкачественной или несоответствующей стандартам и техническим условиям продукции. Структура и штаты ОТК предприятия разрабатываются на основе типовой структуры, с учетом задач, функций и производственных особенностей. Как правило, в составе отдела создаются: бюро технического контроля, территориально размещаемые в основных и вспомогательных цехах; бюро внешней приемки, обеспечивающее входной контроль материалов и комплектующих изделий: бюро заключительного контроля и испытаний готовой продукции; бюро анализа и учета брака и рекламации; центрально-измерительная лаборатория и ее контрольно-поверочные пункты, контролирующие состояние элементов и оснастки, в том числе используемых при контроле качества; инспекторская группа, осуществляющая проверочный контроль качества продукции и целевые проверки соблюдения технологической дисциплины; подразделения контроля экспортной продукции; подразделение контроля качества лома и отходов цветных и благородных металлов.