Контрольная работа по "Управление качеством"

 

1. Опыт управления качеством  в России:  системы  БИП , КАНАРСПИ,          КС УКП.

2. Цикл Э. Деминга PDCA (план, реализация, проверка, исправление ): сущность, содержание составляющих.

3. Управление качеством  на предпроизводственной, производственной , послепроизводственной стадиях жизненного цикла продукции.

4. Проверка систем качества: планирование , программа проведения , корректирующие действия .

 

1. Опыт управления качеством  в России:  системы  БИП , КАНАРСПИ,          КС УКП.

 

-Система БИП (бездефектное изготовление продукции)

Движение за улучшение  качества продукции в России существовало с периода проведения индустриализации. С течением времени становилось  ясно, что устойчивого совершенствования  качества продукции нельзя добиться путем проведения отдельных и  даже крупных, но разрозненных мероприятий. Только путем системного и комплексного, взаимосвязанного осуществления технических, организационных, экономических и  социальных мероприятий на научной  основе можно быстро и устойчиво  совершенствовать качество продукции.

В 1950-е годы получила распространение  саратовская система организации  бездефектного изготовления продукции  и сдачи ее с первого предъявления (БИП).

Цель системы - создание условий  производства, обеспечивающих изготовление рабочими продукции без отступлений  от технической документации. Основным критерием, применяемым для количественной оценки качества труда рабочего, явился процент сдачи продукции с первого предъявления, который исчисляется как процентное отношение количества партий, принятых с первого предъявления, к общему количеству партий, изготовленных рабочим и предъявленных ОТК. От процента сдачи продукции с первого предъявления зависело по определенной шкале материальное и моральное стимулирование исполнителя. Внедрение системы БИП позволило:

1. обеспечить строгое  выполнение технологических операций

2. повысить персональную  ответственность рабочих за качественные  результаты своего труда

3. более эффективно использовать  моральное и материальное поощрение  рабочих за качество их труда

4. создать предпосылки  для широкого развертывания движения  за повышение качества продукции

Моральное стимулирование привело  к появлению званий "Мастер золотые  руки", "Отличник качества" и  др. Со временем изменились функции  ОТК - контроль велся выборочно, а  в основе стал самоконтроль. Именно последний выявил дефекты, не зависящие от рабочего, что привело к проведению среди руководства "Дней качества" и созданию постоянно действующих комиссий по качеству. На ряде предприятии процент сдачи с первого предъявления партий продукции был заменен на процент числа рабочих дней без брака от общего числа рабочих дней.

Вместе с тем система  БИП имела ограниченную сферу  действия, она распространялась только на рабочих цехов основного производства. Система работала но принципу "есть дефект - нет дефекта", не учитывая многообразие недостатков и различную степень их влияния на качество выпускаемой продукции.

-Система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий)

Система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий) впервые разработана и внедрена на машиностроительных предприятиях         г. Горького (Нижнего Новгорода) в 1957 - 1958 гг.

В этой системе был сделан упор на повышение надежности изделий  за счет укрепления технической подготовки работы конструкторского бюро и технологов производства, на долю которых приходилось 60 - 85% дефектов, обнаруживаемых в эксплуатации. Создавались опытные образцы  узлов, деталей, систем и изделия  в целом и проводились их исследовательские  испытания. Значительное развитие получило опытное производство, стандартизация и унификация, общетехнические системы  стандартов, такие, как Единая система  конструкторской документации (ЕСКД), Единая система технологической  подготовки производства (ЕСТПП).

Характерным для системы  КАНАРСПИ является то, что она выходит  за рамки стадии изготовления продукции  и охватывает многие виды работ на стадии исследования и проектирования и на стадии эксплуатации. На стадии исследования и проектирования при  изготовлении опытного образца большое  внимание уделяется выявлению причин отказов и их устранению в предпроизводственный период.

Решение этой задачи осуществляется за счет развития исследовательской  и экспериментальной базы, повышения  коэффициента унификации, широкого применения методов макетирования и моделирования, ускоренных испытаний, а также конструкторско-технологической  отработки изделий в процессе технологической подготовки производства. Результаты эксплуатации изделий рассматриваются  в системе как обратная связь  и используются для совершенствования конструкции изделия и технологии его изготовления.

В КАНАРСПИ широко используются принципы бездефектного труда и  бездефектного изготовления продукции.

Внедрение системы КАНАРСПИ на ряде предприятий Горьковской  области позволило:

-сократить сроки доводки новых изделий до заданного уровня качества в 2 - 3 раза

-повысить надежность выпускаемых изделий в 1,5 - 2 раза, увеличить ресурс в 2 раза

- снизить трудоемкость и цикл монтажно-сборочных работ в 1,3- 2 раза.

Система КС УКП (комплексная  система управления качеством продукции)

В 1975 году па передовых предприятиях Львовской области появились  комплексные системы управления качеством продукции (КС УКП). Целью КС УКП было создание продукции, соответствующей лучшим мировым аналогам и достижениям науки и техники. С 1978 года Госстандартом была разработана и утверждена система основных функций УКП. В связи с внедрением на предприятиях КС УКП:

- получили развитие метрологическое обеспечение производства (МОП)

- многоступенчатый анализ дефектов

- статистический контроль качества

- созданы группы качества

- стали разрабатываться программы качества

- вводилась аттестация продукции

- получила широкое развитие сеть головных и базовых организаций и сеть учреждений по повышению квалификации специалистов в области УКП, в вузах были введены в программы обучения курсы по стандартизации и УКП

В 1985 г. отмечалось, что за десятилетие с помощью КС УКП:

- удалось создать и успешно реализовать конкурентоспособную продукцию

- повысить удельный вес продукции высшей категории качества в 2 - 3 раза

- значительно сократить потери от брака и рекламаций

- уменьшить в 1,5 - 2 раза сроки разработки и освоения новой продукции

 

2. Цикл Э. Деминга PDCA (план, реализация, проверка, исправление ): сущность, содержание составляющих.

Наиболее известным в  области качества является Э. Деминг. Он оказал величайшее влияние на возрождение послевоенной Японии и США в 80-х годах. Существует много причин, по которым доктор Деминг назван первым «наставником по качеству». Возраст - одна из них: доктор Деминг прожил более 90 лет. Но главная причина - важность результатов его деятельности. Доктор Деминг является тем «наставником по качеству», о котором слышали даже те, кто имеет весьма слабое отношение к промышленности. На его выступления во время визитов в Англию постоянно собирались толпы слушателей.

После получения докторской степени в области физики Уильям Эдвард Деминг (William Edwards Deming) в течение многих лет состоял на государственной службе в Департаменте сельского хозяйства и Бюро переписи населения США, специализируясь на методах статистических выборок. После 16 лет государственной службы, в 1943 г., работая в Бюро, он опубликовал книгу по статистической обработке данных. Однако секрет восхождения Деминга к известности следует искать не в Соединенных Штатах, а в Японии.

Дорога Деминга к славе тесно связана с развитием качества в японской промышленности, за которое, как считают, в значительной степени ответственен именно он. В конце 40-х годов Деминг обучал японцев статистическим методам. Перед окончанием второй мировой войны статистический контроль качества применялся в Японии очень мало. Эти методы были внедрены в 1946-1950 гг., и с этим связано имя Деминга. В 1948 г. в составе Союза японских ученых и инженеров (Union of Japanese Scientists and Engineers -JUSE) была организована Исследовательская группа по контролю качества (Quality Control Research Group). Эта группа состояла из инженеров промышленных компаний, правительственных служащих и университетских ученых в области инженерии и статистики. В 1949 г. Союз японских ученых и инженеров организовал постоянно действующий Семинар по контролю качества и в 1950 г. пригласил Деминга провести восьмидневные занятия по контролю качества. Семинар был так хорошо воспринят, что Деминг снова возвращался в Японию в 1951 и 1952 гг.

Комплексная система управления качеством продукции - это применение статистических методов на всех этапах производства, которая в наивысшей степени способствует экономичному производству продукции. УКП, развиваясь циклически, проходит через определенные этапы. Этот цикл называется циклом Деминга, а его реализация - оборотом цикла Деминга . 
Понятие цикла Деминга не ограничивается только контролем качества изделий, его можно распространить на все управление производством. А именно, управление любыми процессами, включая управление качеством продукции, можно рассматривать как последовательность прохождения следующих важных этапов: 
·План (PLAN) 
·Реализация (DO) 
·Проверка (CHECK) 
·Исправление (ACTION)

Управление следует организовать на основе шести комплексов мероприятий, которые доказали свою эффективность: 
P: (PLAN) 
1.Определение целей и задач. 
2.Определение способов (путей стратегий) достижений целей. План мероприятий. 
3.Обучение и подготовка кадров. 
D: (DO) 
4.Выполнение работ.

C: (CHECK) 
5.Проверка результатов выполнения работ.

A: (ACTION) 
6.Осуществление соответствующих управляющих воздействий. Исправление. 
Остановимся подробно на каждом комплексе.

Р: Определение целей и задач 
Определяя задачи необходимо установить конечный срок их выполнения. Задачи следует определять на основании стоящих перед фирмой проблем, и они должны определяться таким образом, чтобы обеспечить совместные действия всех подразделений. 
Определение способов достижения целей 
Получение определенных показателей качества является целью реализации системы. Факторы и причины, которые формируют данные показатели, можно определить с помощью диаграммы Исикавы. Такой подход помогает предвосхитить проблемы и предотвратить их возникновение, это- прогрессивное управление. В процессе поисков следует консультироваться с теми, кто знаком с конкретным процессом, а именно: с рабочими инженерами и исследователями. Ключ к успеху - в решительной стандартизации очевидных вещей и передачи их подчиненным. 
Обучение и подготовка кадров 
На всех этапах прохождения цикла Деминга существует острая необходимость в квалифицированных и подготовленных работниках. Поэтому руководители несут ответственность за обучение и воспитание своих подчиненных. Обучение не ограничивается формальными заседаниями, руководитель должен учить своего подчиненного индивидуально на практике. Получив образование и подготовку, человек становиться работником, на которого можно положиться и которого можно облечь властью.

D: Выполнение работ 
Можно заставить подчиненных выполнять работу, отдав соответствующие распоряжения, но такой процесс никогда не будет протекать гладко. Условия постоянно меняются, и распоряжения никогда не будут точно поспевать за изменяющимися условиями. По этой причине следует обращать особое внимание на добровольное начало в управлении качеством. 
Например, есть много причин, объясняющих неудачу программы бездефектного производства. Одна из них заключается в том, что программа превратилась в сплошное теоретизирование. При этом забывали , что каждый человек- личность. Неудача также объяснялась тем, что бытовало мнение, согласно которому число дефектов будет равно нулю, если строго следовать требованиям стандартов. Однако, как уже отмечалось стандарты и регламенты всегда несовершенны. Только опыт и квалификация работников помогают компенсировать несовершенство стандартов и качества. 

C: Проверка результатов выполнения работ 
Если все идет в соответствии с поставленными задачами и согласно требованиям стандартов, никакого вмешательства не требуется. Но когда имеют место необычные явления или нарушается заведенный порядок, должен вмешаться руководитель. Цель контроля заключается в обнаружении таких отклонений. Для того чтобы обнаружить отклонения необходимо: проверить сначала причины, а затем выполнить проверку работы по ее результатам. Прежде всего, необходимо установить, контролируются ли все причинные факторы, следует проверить каждый процесс проектирования, материально- техническое снабжение, изготовление и убедиться в правильном понимании причинных факторов в соответствие с заданными техническими требованиями. Проверку причинных факторов следует поручать руководителям более низкого звена. 
Другой способ заключается в проверке процесса или работы по результатам. К результатам также относятся вопросы, связанные с кадрами, качеством, количеством, сроками поставки, наличием сырья, рабочей силой и оборудования, необходимых для выпуска единицы продукции и затратами. Наблюдая изменения, происходящие в каждой из этих позиций, можно контролировать процесс, работу и управление ими. 
Если результаты отсутствуют или искажены, это означает, что в каких-то процессах происходит, что-то необычное и имеются определенные трудности. Задача руководителя заключается в установлении источника сбоев, связанных с причинными факторами. 
A: Осуществление соответствующих управляющих воздействий 
При осуществлении корректирующих воздействий важно принять меры во избежание повторения отклонений. Необходимо положить конец имеющимся нарушениям. Следует устранить причинные факторы, которые вызвали отклонение. Исправление и предотвращение повторяющихся отклонений- это два разных действия, в том числе в отношении принимаемых мер. Устраняя причины отклонений необходимо обратиться к истокам проблемы и принять меры по предотвращению их повторения.

 

3. Управление качеством  на предпроизводственной, производственной , послепроизводственной стадиях жизненного цикла продукции.

В организации работ по качеству главное требование – это  комплексность охвата всех факторов, обеспечивающих качество на всём жизненном  цикле изделия, увязка их по конечному  результату, определяемому системой стандартов ИСО и дополнительными  договорными условиями.

На стадии разработки осуществляется процесс создания образцов и технико-экономической документации, необходимой для массового и крупномасштабного производства продукции. Здесь формируется технический уровень и качество будущей продукции. Определяющую роль в обеспечении требуемых параметров играет экономическое проектирование. Экономическое проектирование – это система всесторонних поисково-аналитических и оценочно-прогнозных расчётов, превращающая проектируемый объект в объект прибыли для одних и объект экономической выгоды и доступности для других.