Основные методы управления качеством

 

Таблица 1.

Классификация методов  управления качеством по субъектам  менеджмента

1. Собственные методы организации	2. Методы, применяемые  внешними субъектами
1.1. Методы, применяемые  высшим руководством организации  1.2. Методы, применяемые  менеджерами среднего звена  1.3. Методы, применяемые  рядовыми сотрудниками (основным  и вспомогательным персоналом)	2.1. Методы, используемые  потребителями (частные лица и  потребительские объединения, организации) 2.2. Методы, используемые  партнерами 2.3. Методы, используемые  конкурентами 2.4. Методы, используемые  контрольными и надзорными организациями 2.5. Методы, применяемые консалтинговыми организациями

 

 

 

 

К методам, применяемым  высшим руководством организации, можно  отнести теоретические основы; концепции  и системы; комплексные методы —  реинжиниринг, самооценку, бенчмаркинг; отдельные методы, ориентированные на управление социальными системами (предприятием, подразделениями) и информацией. Менеджерами среднего звена могут применяться практически все методы. Для рядовых сотрудников предназначены отдельные методы работы с оборудованием и информацией, кружки качества, TPM, KAIZEN, 5S.

Внешние субъекты — потребители, как правило, используют методы воздействия  на предприятие или его отдельные  подразделения. Единичный потребитель  может применять экспертные методы оценки качества приобретаемой продукции  либо получаемой услуги.

К методам, используемым партнерами, можно отнести бенчмаркинг, самооценку, отдельные методы, концепции  и системы, теоретические основы. Конкуренты применяют методы управления качеством в целях получения  информации о рынке соответствующей  продукции или услуг, об уровне их качества, для определения направлений улучшения (бенчмаркинг), повышения конкурентоспособности, а также для проведения совместной с конкурентами политики по продвижению на рынок изготавливаемых ими товаров (услуг).

Контрольными и надзорными организациями, как правило, используются отдельные методы. Применяемые консалтинговыми организациями методы охватывают весь спектр, поскольку они обладают наиболее полной информацией и наиболее подготовленным персоналом в области менеджмента качества. Именно эти организации обычно применяют на практике новые, передовые методы, проводят обучение на предприятиях, дают рекомендации, разрабатывают механизмы и документацию по внедрению современных подходов к управлению качеством.

Теория менеджмента качества продолжает активно развиваться, в том числе в рамках международной стандартизации. Множество методов управления качеством постепенно обогащается опытом удачных практических реализаций. В числе основных тенденций развития современного менеджмента [1, 2] «рачительное» производство (Lean Production), реинжениринг процессов, развитие информационных технологий, система экономики качества, теория обучающихся организаций и «управление знаниями», гуманизация производства, создание гибкой организационной структуры на основе проектного подхода и увеличение значимости горизонтальных связей и др. Это направления, в которых будут развиваться средства и методы управления качеством в ближайшем будущем.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Заключение

 

Подытожив вышесказанное, можно сделать следующий вывод: при осуществлении контроля качества производится обязательный сбор данных, а затем их обработка. Для этого необходимо:

а) определить состав производственных проблем, подлежащих решению с помощью  статистических методов.

б) определить цель сбора  информации: контроль и регулирование  производственного процесса; анализ отклонений от установленных требований; контроль продукции.

в) выявить характер сравнений, которые нужно произвести, и типа данных, которые нужно собрать: необходимо определить назначение собираемых данных; определить количество и размер выборок используемых данных; проводить разделение данных на несколько подгрупп по определенному признаку (стратификация). При выявлении зависимости между значениями двух показателей, данные следует собирать парами;

г) упорядочить данные для облегчения их последующей обработки. Для этого нужно четко зарегистрировать источник данных.

Статистические методы являются основой для эффективного распознавания проблем и их анализа. С их помощью можно добиться полной картины о возможных причинах проблем, установить приоритеты и принимать решения.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список использованной литературы

1. Барри Дж. Дейл. Методы  менеджмента качества, выдержавшие  испытание временем// Европейское  качество. 1996. Том 8, №2.

2. Гличев А.В. Очерки  по экономике и организации  управления качеством продукции. // Стандарты и качество, 2003.

3. Ефимов В.В. Средства  и методы управления качеством.  М.: КНОРУС, 2007.

4. Кане М.М., Иванов  Б.В., Корешков В.Н., Схиртладзе А.Г. Системы, методы и инструменты менеджмента качества: Учебное пособие. СПб.: Питер, 2008.

5. Качалов В.А. Энциклопедия  ошибок в менеджменте качества // Стандарты и качество, 2003

6. Окрепилов В.В. Менеджмент  качества. СПб.: Наука, 2003.

Салимова Т.А. Управление качеством. - М.: Омега-Л, 2007.-416 с.

7. Управление качеством  продукции. Инструменты и методы  менеджмента качества: уч. пос./ С.В.  Пономарев, С.В. Мищенко, В.Я.  Белобрагин, В.А. Самородов, Б.И.  Герасимов, А.В. Трофимов, С.А. Пахомова, О.С. Пономарева. М.: РИА «Стандарты и качество». 2005.

8.Салимова Т.А. Управление  качеством. - М.: Омега-Л, 2007.-416 с.

9.Управление качеством:  методические указания к выполнению  контрольных работ/ сос.: И.В.Сомина, Д.Г.Сазонов.- Белгород: Изд-во БГТУ,2007.-12 с.

10. Управление качеством:  Том 2. Принципы и методы всеобщего  руководства качеством. Под общей  редакцией Азарова В.Н. М.: МГИЭМ, 2000.

11. Управление качеством:  учебное пособие/ И.В. Сомина, Д.Г.Сазонов  - Белгород: Изд-во БГТУ,2008.-109 с.

 

 

 

 

 

 

Задача 

Задание:

На основании исходных данных, приведенных в таблице, необходимо определить:

1. Относительные показатели  качества продукции дифференциальным  методом.

2. Комплексный показатель  качества станка.

3. Обобщающий (интегральный) показатель качества.

4. Сделать выводы об  уровне качества нового станка  по отношению к базовому.

Таблица 1

Наименование показателя	Коэф. значимости	Базовый станок	Величина показателя оцениваемого станка
Производительность станка, шт/ч	12	14	15
Срок службы до капитального ремонта, лет	11	8	11
Гарантийный срок службы, лет	9	2,0	2,8
Трудоемкость изготовления, чел.-ч	9	390	410
Материалоемкость, кг	8	800	760
Соответствие конструкции силового возможностям  человека, баллов	10	5	6
Уровень шума, дБ	8	80	65
Внешний вид, балл	7	4	6
Стандартные, унифицированные детали в общем объеме, %	10	60	55
Показатель патентной защиты	8	0,13	0,007
Показатель патентной чистоты	8	0,9	1
Цена единицы оборудования. млн. руб.	-	40	42
Эксплуатационные расходы, тыс. руб/ч	-	8,4	8,65

 

Режим работы станка непрерывный. Коэффициент использования станка во времени – 0,81

 

Решение: 1. Дифференциальный метод основан на использовании единичных показателей качества продукции, при котором рассчитывают единичные относительные показатели качества:

g_i = P_{i оцен} / P_{i баз}                               (1)

или

g_i = P_{i баз} / P_{i оцен}                                          (2)  _,                          

где P_{i оцен} – значение i – го показателя оцениваемого изделия;

P_{i баз} – значение i – го показателя базового изделия.

При этом формула (1) применяется  для показателей, имеющих позитивную направленность (мощность, срок службы, производительность), формула (2) – для  негативно направленных показателей (себестоимость расхода материала, топлива, энергии, трудоемкости).

Рассчитаем относительные  показатели качества дифференциальным методом:

• Производительность станка: g₁=П_оцен/П_баз=15/14=1,07
• Срок службы до капитального ремонта g₂=СС_оцен/СС_баз=11/8=1,38
• Гарантийный срок службы g₃=СГ_оцен/СГ_баз=2,8/2,0=1,4
• Трудоемкость изготовления g₄=ТЕ_баз/ТЕ_оцен=390/410=0,95
• Материалоемкость g₅=МЕ_баз/МЕ_оцен=800/760=1,05
• Соответствие конструкции силовым возможностям человека g₆=Со_оцен/Со_баз=6/5=1,2
• Уровень шума g₇=Уш_баз/Уш_оцен=80/65=1,23
• Внешний вид g₈=Вв_оцен/Вв_баз=6/4=1,5
• Стандартные, унифицированные детали в общем объеме g₉=СУ_оцен/СУ_баз=55/60=0,92
• Показатель патентной защиты g₁₀=ПЗ_оцен/ПЗ_баз=0,007/0,13=0,054
• Показатель патентной чистоты g₁₁=ПЧ_оцен/ПЧ_баз=1/0,9=1,11

• Цена единицы оборудования g₁₂=ЦЕд_баз/ЦЕд_оцен = 40/42 = 0,952
• Эксплуатационные расходы g₁₃=ЭР_баз/ЭР_оцен = 8,4/8,65 = 0,971

Таким образом, по шести  показателям: производительность станка, срок службы до капитального ремонта, гарантийный срок службы, соответствие конструкции силовым возможностям человека, внешний вид, показатель патентной чистоты, цена единицы оборудования, эксплуатационные расходы -  оцениваемый станок превосходит базовый станок. По четырем показателям: материалоемкость, уровень шума,трудоемкость изготовления, стандартные, унифицированные детали в общем объеме, показатель патентной защиты – уступает ему.

2. Комплексный метод основан на применении обобщенного показателя качества продукции, который представляет собой функцию единичных показателей:

 

К_комп=

i*g_i,

Где n – число показателей;

bi - коэффициент значимости каждого показателя.

Произведем расчет комплексного показателя качества:

К_комп=12*1,07+11*1,38+9*1,4+9*0,95+8*1,05+10*1,2+8*1,23+7*1,5+10*0,92+8*0,054+8*1,11= 108,422

Определим показатель уровня качества:

 

K_o=

К_о=108,422/(12+11+9+9+8+10+8+7+10+8+8)=108,422/100=1,08422>1

Таким образом, результат  расчета комплексного показателя качества, произведенный с учетом значимости показателей, свидетельствует о  превосходстве уровня качества оцениваемого станка над базовым станком.

 

3. Обобщающий (интегральный) показатель качества продукции показывает, какой полезный эффект приходится на рубль затрат:

К_инт=Э_пс/(И_с + И_пп),

где Э_пс - суммарный полезный эффект от эксплуатации или потребления продукции, выраженный в натуральных единицах;

И_с – затраты на создание продукции;

И_пп – затраты, связанные с эксплуатацией (потреблением) продукции.

Суммарный полезный эффект от эксплуатации или потребления продукции рассчитывается по формуле:

Э_пс=В_ч*Т_кал*К_экст*Т_эф,

где В_ч – часовая производительность оборудования;

Т_кал – календарный фонд работы оборудования;

К_экст – коэффициент экстенсивного использования оборудования;

Т_эф – фактический срок службы работы оборудования до капитального ремонта.

Затраты, связанные с эксплуатацией (потреблением) продукции, рассчитываются по формуле:

И_пп=

кал*К_экст*Т_эф,

где a_t – коэффициент дисконтирования;

a_t=1/(1+Е)t^t,

где Е – ставка дисконта (принимать  равной 0,3), t – шаг расчета.

Уровень качества нового станка определяется по формуле: