Типовые методы контроля менеджмента качества

Типовые методы контроля менеджмента качества.

Слово «качество» во фразе «контроль качества» не имеет популярного значения «лучший» в абсолютном смысле. Оно означает «лучший для определенных требований клиента». Эти требования являются действительным применением и ценой продажи продукции.

Слово «контроль» во фразе «контроль качества» представляет собой средство управления с четырьмя этапами:

1. Выработка стандартов качества
2. Оценка соответствия этим стандартам
3. Действия, когда стандарты произведены
4. Планирование улучшение этих стандартов

Виды  контроля.

Качество продукции зависит  от многих факторов, потому формы, виды, методы и объекты контроля качества весьма разнообразны. Рассмотрим применяемость отдельных видов контроля. Так, например, входной контроль предназначен для проверки качества материалов, полуфабрикатов, покупных комплектующих. Приемочный контроль предназначен для проверки качества любой готовой продукции (заготовки, детали, сборочные единицы, изделия). Сплошной контроль применяется в следующих случаях:

• при низком уровне качества поставляемых материалов, полуфабрикатов, изделий;
• когда оборудование или особенности технологического процесса не обеспечивают однородность изготавливаемых изделий;
• при сборке в случае отсутствия взаимозаменяемости;
• после операций, имеющих решающее значение для качества последующей обработки или сборки;
• после операций с возможным высоким размером брака;
• при испытаниях готовых изделий ответственного назначения.

Методы  контроля.

Методы контроля специфичны для каждого участка производства и объекта контроля:

• визуальный осмотр, позволяющий определить отсутствие поверхностных дефектов;
• измерение размеров, позволяющих определить правильность форм и соблюдение установленных размеров в материалах, заготовках, деталях, изделиях;
• лабораторный анализ, предназначенный для определения механических, химических, физических, металлографических и других свойств объектов контроля;
• механические испытания для определения твердости, прочности, пластичности и других параметров;
• контрольно-сдаточные испытания, служащие для определения заданных показателей качества;
• контроль соблюдения технологической дисциплины;
• изучение качества продукции в сфере потребления и др.

Статистические методы анализа и управления качеством

 Основной задачей статистических  методов контроля является обеспечение  производства пригодной к употреблению  продукции и оказание полезных  услуг с наименьшими затратами.

Одним из основных принципов  контроля качества при помощи статистических методов является стремление повысить качество продукции, осуществляя контроль на различных этапах производственного  процесса.

Применение статистических методов – весьма действенный  путь разработки новой технологии и  контроля качества производственных процессов.

Статистические методы являются основой для эффективного распознавания  проблем и их анализа. Таким образом, можно добиться полной картины о возможных причинах проблем. Устанавливаются приоритеты и на основе фактов принимаются решения.

• 1) Контрольные листки, позволяющие усовершенствовать процесс сбора данных и упорядочить данные для облегчения их дальнейшего использования.
• 2) Диаграммы Парето, позволяющие выяснить причины появления немногочисленных существенно важных дефектов и сосредоточить усилия на ликвидации именно этих причин.

С помощью диаграмм Парето анализируют виды брака, суммы потерь от брака, затраты времени и материальных средств на его использование, содержание рекламаций и затраты, связанные  с рекламациями, число случаев  поломок. Диаграммы Парето используются также для анализа временных  факторов, себестоимости, безопасности труда, спроса на разные виды продукции, для определения эффективности мероприятий по устранению причин возникновения дефектов.

• 3) Диаграммы причин и результатов (диаграмма Исикавы), показывающие отношение между показателем качества и воздействующими на него факторами. Использование диаграмм Исикавы эффективно при решении вопросов обеспечения качества продукции, повышения производительности труда, разработки рационализаторских предложений, повышения эффективности использования оборудования, совершенствования техники безопасности, разработки и внедрения стандартов на технологические операции и др.
• 4) Гистограммы, отражающие условия процесса за период, в течение которого были получены данные. Сравнение вида распределения гистограммы с контрольными нормативами дает важную информацию для управления процессом. Гистограммы удобны при составлении месячных отчетов о качестве выпускаемой продукции, о результатах технического контроля, при демонстрации изменения уровня качества по месяцам и т.д.
• 5) Контрольные карты, позволяющие отделить вариации показателя качества, обусловленные определенными причинами, от вариаций, обусловленных случайными причинами. Контрольная карта представляет собой специальный бланк, на котором проводится центральная линия и две линии выше и ниже средней, называемые верхней и нижней контрольными границами. На карту точками наносятся данные измерений или контроля параметров и условий производства. Исследуя изменение данных с течение времени, следят, чтобы точки графика не вышли за контрольные границы. Если обнаруживается выброс одной или нескольких точек за контрольные границы это воспринимается как информация об отклонении параметров или условий процесса от установленной нормы. Для выявления причины отклонения исследуют влияние качества исходного материала или деталей, методов, операций, условий проведения технологических операций, оборудования.

6) Диаграммы рассеяния, позволяющие выявить причинно-следственные связи показателей качества и влияющих факторов при анализе диаграммы Исикавы. Диаграмма рассеяния (разброса) строится как график зависимости между двумя переменными х и у.

7) Метод расслоения (стратификации), в соответствии с которым, данные группируются в зависимости от условий их получения. Обработка каждой группы данных проводится отдельно. Расслоение помогает выяснить причины появления дефектов, если обнаруживается разница в данных между «слоями».

Шесть сигма — статистическая концепция, на основе которой процесс измеряется в параметрах брака: при высшем уровне в Шесть сигма число дефектов составляет 3,4 на миллион возможных. Шесть сигма - это также философия управления, в которой основное внимание уделяется устранению брака за счет применения таких приемов, когда ставка делается на анализ результатов измерений и совершенствование процессов.

Одна сигма соответствует 691 462,5 случая брака на миллион, что  соответствует выпуску продукции  без дефектов только в 30,854%. Разумеется, такие показатели считаются очень  плохими. Если мы добиваемся того, что  процессы функционируют на уровне трех сигма, это означает, что допускается 66 807,2 ошибки на миллион возможных, или  мы имеем выпуск отличной продукции  в 93,319% случаев. Это намного лучше, хотя по-прежнему напрасно тратится часть  денег и расстраиваются некоторые из потребителей.

Большинство компаний действуют  на уровне качества, соответствующего трем-четырем сигма. Это означает, что в каком-то процессе допускается  слишком большой брак, для последующего устранения которого расходуются и время, и усилия, а также появляются недовольные потребители. Такой брак — причина потери до 25% от общих доходов. Основная идея управления на основе Шести сигма заключается в том, что если вы можете измерять число дефектов в процессе, то можете и определять способы, позволяющие их устранить, а значит, выйти на уровень качества с практически нулевым браком.

Цель  шесть сигма - сокращение отклонений в ходе производственного процесса и его совершенствование путем реализации так называемого «проекта совершенствования шесть сигма», который распадается на последовательность шагов: определение, измерение, анализ, совершенствование и контроль.

На первом этапе «определения» - ставятся цели и рамки проекта, выявляются проблемы, которые должны быть решены для достижения определенного уровня отклонений. Цели могут различаться на разных уровнях организации - так, например, на уровне высшего руководства это может быть большая отдача от инвестиций или завоевание большей доли рынка. На уровне операций целью может быть увеличение объемов выпуска какого-либо цеха. На проектном уровне - снижение количества брака или увеличение эффективности отдельного процесса. Для выявления потенциальных возможностей для улучшений используются методы добычи данных.

На втором этапе «измерения» - происходит сбор информации о текущем состоянии дел для получения данных, характеризующих базовый уровень показателей работы, и выявления участков, требующих наибольшего внимания. На этом этапе также определяются метрики, позволяющие оценить степень приближения к намеченным целям.

На третьем  этапе «анализа» - выявляются основные причины проблем в обеспечении качества, после чего правильность выбора этих причин проверяется при помощи специальных инструментов анализа данных.

На четвертом  этапе «совершенствования» - внедряются решения, ориентированные на устранение проблем (основных причин), определенных на этапе анализа. В числе таких решений могут быть средства управления проектами и другие инструменты управления и планирования.

Цель пятого этапа «контроля» - оценка и мониторинг результатов предшествующих этапов. На этом этапе улучшения подкрепляются модификацией системы стимулов и поощрений, наборов правил, процедур, систем MRP, бюджетов, инструкций персоналу и других рычагов управления. Для гарантии корректности документации можно обеспечить, например, ее соответствие спецификации ISO 9000

Каждый из перечисленных  выше этапов предполагает применение специальных аналитических численных  методов из широкого набора методов, рекомендованных для шесть сигма. Выбор конкретных методов определяется природой процесса.