Управление качеством

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Содежание

    

1. Введение……………………………………………….…....……...3
2. Теоретические  вопросы………………………………....………4
1. Статистические методы в управлении качеством…….……..4
2. Цели и принципы стандартизации ……………………….……9
3. Контрольный тест………………………………………………..13
4. Задача………………………………………………………....…....17
5. Творческие задания………………………………………………18
6. Заключение………………………………………………………..20

Список литературы………………………………………………...…21

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Введение

В данной контрольной работе в разделе «Теоретические вопросы», из списка предоставленных тем было выбрано, в соответствии с шифром зачетной книжки, и рассмотрено два вопроса под номерами:

11. Статистические методы  в управлении качеством;

48. Цели и принципы стандартизации.

В данном разделе изложены основные определения, а также тезисы, раскрывающие суть вопросов.

В разделе «Контрольный тест»  были выбраны, в соответствии с шифром зачетной книжки, следующие номера вопросов: 1-25

В разделе «Задача» был  произведен расчет затрат на качество, произведены расчеты затрат на внутрихозяйственной деятельности, и общей суммы затрат на качество.

В разделе «Творческое  задание» были выбраны и рассмотрены две темы :

1. Является ли безотказность основным показателем качества. Приведите примеры безотказной продукции низкого качества. Какими показателями оценивается качество продукции/услуг вашего предприятия.
2. Всегда ли конкурентоспособность означает качественность?

Приведите примеры качественной, но неконкурентоспособной продукции, конкурентоспособной, но некачественной. Охарактеризуйте продукцию вашего предприятия.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2 Теоретические вопросы

 

2.1 Статистические методы в управлении качеством

Среди простых статистических методов, названных так ввиду  их сравнительной несложности, убедительности и доступности, наибольшее распространение  получили семь методов, выделенных в  начале 50-х годов японскими специалистами  под руководством К. Исикавы. В своей совокупности эти методы образуют эффективную систему методов контроля и анализа качества. С их помощью, по свидетельству самого К. Исикавы, может решаться от 50 до 95% всех проблем, находящихся в поле зрения производственников. Для применения семи простых методов не требует специального образования (стандартная японская программа обучения этим методам рассчитана на 20 занятий и ориентирована на уровень старшеклассников). О популярности семи простых методов можно судить по тому, что сегодня в японских фирмах ими владеют все - от президента до рядового рабочего. В этом отношении данные методы являются средством демократизации технологии управления качеством¹.

Семь простых методов  могут применяться в любой  последовательности, в любом сочетании, в различных аналитических ситуациях, их можно рассматривать и как  целостную систему, как отдельные  инструменты анализа. В каждом конкретном случае предлагается определить состав и структуру рабочего набора методов. Хотя они являются простыми методами, но это отнюдь не значит, что при  использовании многих из них нельзя воспользоваться компьютером, чтобы  быстрее и без затруднений  сделать подсчеты и наглядней  представить статистические данные.

Согласно К. Исикаве в семь простых методов входят: расслоение данных, диаграмма Парето, причинно-следственная диаграмма, гистограмма, диаграмма разброса, контрольная карта и контрольный листок.

 

Расслоение данных (стратификация) представляет собой группировку данных на страты (группы). На практике стратификация используется для расслаивания статистических данных по различным признакам и анализа выявленной при этом разницы в диаграммах Парето, схемах Исикавы, гистограммах, диаграммах рассеивания и т.д.

Рассмотрим пример, когда  одноименные изделия производятся на нескольких станках. В этом случае всегда существует некоторая разница  в технических данных этих станков, которая является причиной разброса характеристик производимых изделий. Поэтому можно получить ценную информацию о причинах дефектов, если анализировать  данные, разделив (расслоив) их по станкам (оборудованию), с помощью которых  были изготовлены изделия. Но влияние  на разброс показателей качества изделий оказывают и другие факторы: квалификация и внимание исполнителей, качество исходных материалов, методы и условия производства, время  изготовления и т.д. Проводя расслоение также и по этим факторам, можно  значительно углубить анализ и повысить обоснованность заключения. Рассматривая каждый фактор, по которому проводится расслоение, можно выявить факторы  второго порядка, оказывающие влияние  на разброс показателей качества, зависящих от того или иного фактора  первого порядка. Поэтому часто  приходится проводить расслоение еще  и по факторам второго, а если окажется необходимым, то и по факторам третьего порядка. Так, в нашем примере  факторами расслоения второго порядка  могут быть следующие:

- оборудование (тип и форма;  конструкция; срок службы; расположение);

- человеческий фактор (заказчик; оператор; рабочий, поставленный  на замену; мастер; стаж работы; мужчина  или женщина);

- исходные материалы (изготовитель; тип и торговая марка; партия);

- методы (методы операций; условия операций - температура,  давление и т. д.; система сдачи  продукции);

- время (дата; первая или  вторая половина дня; день или  ночь; день недели);

- изделие (тип; сорт; качество; партия).

Метод расслоения данных в  чистом виде применяется: при расчете  стоимости изделия, когда требуется  оценка прямых и косвенных расходов отдельно по изделиям и по партиям; при оценке прибыли от продажи  изделий отдельно по клиентам и по изделиям; при оценке качества хранения отдельно по изделиям и по партиям  и т. д.

 

Диаграмма Парето - разновидность столбиковой диаграммы применяемой для наглядного отображения рассматриваемых факторов в порядке уменьшения их значимости. Диаграмма Парето названа по имени итальянского экономиста Парето (1845-1923). Диаграммы Парето часто используют для анализа причин брака. С помощью диаграмм Парето в удобной и наглядной форме можно представить потери от брака в зависимости от причин появления брака. Диаграмма Парето может выражать результаты расслоения дефектов по причинам, по условиям, по положению и т. д. В результате анализа диаграмм Парето выявляют причины брака, имеющие наибольшую долю (наибольший процентный вклад) и намечают мероприятия по их устранению. Сравнивая диаграммы Парето, построенные по данным до и после улучшения процесса, оценивают эффективность принятых мер.

 

Причинно-следственная диаграмма. Причинно-следственная диаграмма часто называется также диаграммой Исикавы (по имени ее автора), диаграммой "причина-следствие", "рыбья кость", "рыбий скелет". Она позволяет выявить и систематизировать различные факторы и условия (например, исходные материалы, условия операций, станки и оборудование, операторы), оказывающие влияние на рассматриваемую проблему (на показатели качества, такие как размер резьбы, прочность на разрыв, твердость и т. д.). Информация о показателях качества для построения диаграммы собирается из всех доступных источников: используется журнал регистрации операций, журнал регистрации данных текущего контроля, сообщения рабочих производственного участка и т. д. При построении диаграммы выбираются наиболее важные с технической точки зрения факторы. Причины сортируются на наиболее вероятные; на причины, связанные с рассеянностью, и причины, связанные с небрежностью персонала; на причины трудноустранимые и причины, которые невозможно устранить. Разброс факторов (причин), таких как размеры, температура и другие количественные данные, получаемые с помощью измерений, анализируется с использованием гистограмм и других графических методов. При обнаружении отклонений, указывающих на возможность появления брака, принимают меры по устранению причин отклонений.

Очень часто можно проследить корреляционную зависимость между  причинными факторами (параметрами  процесса) и показателями качества. В этом случае параметры легко  поддаются корректированию.

Сложная причинно-следственная диаграмма анализируется с помощью  расслоения по отдельным факторам, таким как материалы, исполнители, время проведения операций и др. При выявленной при анализе заметной разнице в разбросе между "слоями" принимают соответствующие меры для ликвидации этой разницы и  устранения причины ее появления. Причинно следственная диаграмма как метод  решения возникающих проблем  используется не только в производственной сфере, но и для привлечения новых  клиентов, для оценки конфликтов, возникающих  между отдельными подразделениями  предприятия, для контроля складских  операций, контроля долговых обязательств и т.д.

 

Гистограмма представляет собой один из видов столбиковой диаграммы, дающей наглядное представление того, с какой частотой повторяется то или иное значение или группа значений. Если данные ежедневных измерений или контроля одного и того же или нескольких параметров - размеров, механических характеристик и т. п., полученных за определенный период, например за месяц (число наблюдений должно составлять не менее 30, а по возможности порядка 100) - сгруппировать по частоте попадания в тот или иной интервал значений и представить это распределение данных графически в виде столбиков, получим график, называемый гистограммой. Гистограмма может дать много ценной информации, если сравнить полученное распределение с контрольными нормативами. Информация может оказаться еще более полезной, если по полученному распределению частоты определить среднее значение и стандартное отклонение.

 

Диаграмма разброса. Диаграмма разброса используется для выявления зависимости между показателями качества (результат) и основными факторами производства (причина) при анализе причинно-следственной диаграммы или для выявления корреляционной зависимости между факторами. Диаграмма разброса строится как график зависимости между двумя переменными х и у. Эффективным методом определения наличия или отсутствия корреляционной зависимости является метод медиан.

 

Контрольные карты. Контрольная карта представляет собой специальный бланк, на котором проводятся центральная линия и две линии выше и ниже средней, называемые верхней и нижней контрольными границами. На карту точками наносятся данные измерений или контроля параметров и условий производства. Исследуя изменение данных с течением времени, следят, чтобы точки графика не вышли за контрольные границы. Если обнаруживается выброс одной или нескольких точек за контрольные границы, это воспринимается как информация об отклонении параметров или условий процесса от установленной нормы. Для выяснения причины отклонения исследуют влияние качества исходного материала или деталей, методов, операций, условий проведения технологических операций, оборудования.

В производственной практике применяются следующие виды контрольных  карт:

- карта средних арифметических и размахов (х - R) - применяется в случае контроля по количественному признаку таких показателей качества, как длина, масса, прочность на разрыв и др.;

- карта индивидуальных значений (х) - применяется в случае необходимости быстрого обнаружения незамеченных факторов или в случае, когда за день или за неделю было произведено только одно наблюдение;

- карта доли дефектной продукции (р) - применяется в случае контроля качества по определению доли дефектных изделий (например, доли дефектных винтов по длине винта, доли дефектных электрических лампочек по качеству металла и т. д.);

- карта числа дефектных единиц продукции (рп) - применяется в случае контроля качества по определению числа дефектных изделий;

- карта числа дефектов (С) - применяется в случае, когда контроль качества осуществляется путем определения суммарного числа дефектов в заранее установленном постоянном объеме проверяемых изделий (например, число разрывов на постоянной площади ткани);

- карта числа дефектов на единицу продукции (U) - применяется в случае контроля качества по числу дефектов на единицу продукции, когда площадь, длина или другой параметр образца продукции не являются постоянной величиной.

Данные, представляемые в  контрольной карте, используются для  построения гистограмм; графики, получаемые на контрольных картах, сравниваются с контрольными нормативами. Все  это позволяет получать ценную информацию для решения возникающих проблем.

 

Контрольный листок служит для сбора и упорядочения первичных данных. Заполнение контрольных листков является вспомогательным методом для использования контрольных карт, гистограмм и т. п. Формы листка могут быть самыми разнообразными и зависят от поставленной задачи. В контрольный листок заносят необходимые и достаточные данные для решения этой задачи. Такой листок позволяет осуществлять сбор данных за большой период времени. Сбор данных с помощью контрольных листков не требует больших затрат труда и времени - это лишь регистрация результатов контроля, который постоянно или периодически проводится исполнителем или контролером.

 

 

 

2.2 Цели и принципы  стандартизации

Общей целью стандартизации является защита интересов потребителей и государства по вопросам качества продукции, процессов и услуг. Кроме того, стандартизация осуществляется в следующих целях:

• повышения уровня безопасности жизни или здоровья граждан, имущества физических или юридических лиц, государственного или муниципального имущества, экологической безопасности, безопасности жизни или здоровья животных или растений и содействия соблюдению требований технических регламентов;
• повышения уровня безопасности объектов с учетом риска возникновения чрезвычайных ситуаций природного и техногенного характера;
• обеспечения научно-технического прогресса;
• повышения конкурентоспособности продукции, работ и услуг;
• рационального использования ресурсов;
• технической и информационной совместимости;
• сопоставимости результатов исследований (испытаний) и измерений, технических и экономико-статистических данных;
• взаимозаменяемости продукции.