«Проект организации цеха по производству шестерен»

 

 

Общее годовое количество транспортируемых грузов определяется по формуле 16:

                                     Q  = ΣМ_i*N_i *(1+k_отх/100) ,                                      (16)

        где М_i — масса i-той детали, т;

      N_i - производственная программа выпуска i-той детали, шт;

       k_отх - процент отходов производства, 5%;

       m - количество наименований деталей, шт.

                               Q= 369,5*1,05=388 т

Перевозка грузов может  производиться по постоянным маршрутам. Они проходят по заранее установленным  направлениям, назначаются для выполнения систематически повторяющихся заявок, выбираются с учетом грузопотока и применяемых транспортных средств. Постоянные маршруты характерны для крупносерийного и массового производства, и мы применяем одностороннюю маятниковую систему.

Среднее время одного рейса при  односторонней маятниковой системе определяется по формуле 17:

                                  t_мс =L_ср/V_г + L_ср/V_б + t_п + t_р + t_з ,                                     (17)

где L_ср- средняя длина пробега, определяется исходя из площади цеха, м; V_г, V_б - скорость движения транспортного средства с грузом и без груза соответственно, м/мин (5 и 9 км/ч. соответственно);

t_п, t_р- время на погрузку и разгрузку соответственно, 13 мин,15 мин.;

t_з- время случайных задержек, принимается 10 % от времени пробега, 

         При расчете средней длины пробега следует учесть площадь главного прохода, величина которого может быть принята исходя из 10% производственной площади цеха.

L_ср= = 22,88 м.      

t_мс  = 22,88/83,3+22,88/150+13+15+0,1*(22,88/83,3+22,88/150)=28,46 мин

На основе рассчитанных показателей определим потребность  цеха в транспортных средствах:

                         Q_мсi = 388*28,46*1,2/60*3289*1,5*0,5*0,7=0,13 (1ед)

Данный вид транспорта (электрокар) будет загружен на 20%. Следовательно, нужно использовать вид транспорта с меньшей грузоподъемностью, либо загрузить дополнительной работой  данный электрокар в других цехах.

 

1.11 Организация управления  цехом

        Кроме уже рассчитанной численности основных производственных рабочих, слесарей, станочников и прочих работников по ремонту оборудования, заточников режущего инструмента, рабочих-станочников по ремонту технологической оснастки, необходимо определить численность наладчиков оборудования, транспортных рабочих, кладовщиков, контролеров, инженерно-технических работников, служащих и младшего обслуживающего персонала.

Транспортные рабочие  определяются по числу единиц напольного транспорта и смен их работы. Нормативные данные для расчета остальных работников представлены в таблице 15. Численность работников, работающих в наибольшую смену, составляет 60 % от общего числа работников.         

Таблица 12 – Нормативные  данные для определения численности  работников цеха

Профессии работников цеха	Норма
Число станков, обслуживаемых одним  наладчиком: Токарных  Сверлильных Фрезерных Шлифовальных  Протяжных Резьбонарезных	5-8 11-18 7-12 5-8 6 8-12

 

 

 

Продолжение таблицы 12

Число производственных станков, обслуживаемых  одним кладовщиком: склада заготовок  промежуточного склада	50-65 45-55
Число производственных и вспомогательных рабочих, обслуживаемых  одним работником технического контроля в смену	25-27
Число рабочих технического контроля, приходящихся на одного инженерно-технического работника технического контроля	6-8

 

Так как транспортные рабочие определяются по числу единиц напольного транспорта, то в этом случае их количество будет составлять 2 человека (1 человек в смену для работы на 1 электрокаре).

Исходя из того, что  токарных станков 7, сверлильных 5, фрезерных 2, резьбонарезных 1 и т.д., то для обслуживания этих станков достаточно одного наладчика.

Так как промежуточный  склад отсутствует, то для обслуживания производственных станков необходим 1 кладовщик склада заготовок.

Число работников технического контроля, обслуживающих основных и вспомогательных рабочих равно: (43+8)/25=2,04=2 чел.

Значит нам необходимо 2 работника технического контроля.

Число работников ИТР  технического контроля равно 1 чел., так  как норма численности равна 6-8 чел. на 1 ИТР, а у нас 2 работника технического контроля.     

Результаты расчета  сведем в таблицу 13

 

 

 

Таблица 13 Сводная ведомость состава работающих

Группы работающих	Число		Обоснование расчета
	всего	максим.         смена
Производственные рабочие
Токари Фрезеровщики  Сверловщики Шлифовщики Протяжники Резьбонарезчики	15 4 11 7 4 2	9 3 7 5 3 1	Число производственных рабочих определяется исходя из трудоемкости станочных работ действительного годового фонда времени рабочего и коэффициента многостаночности (таблица 6). Численность работников, работающих в наибольшую смену, составляет 60% от общего числа работников.
Всего основных рабочих:	43	28
Вспомогательные рабочие
Наладчики	1	1	Число наладчиков определяется исходя из количества станков, обслуживаемых  одним наладчиком.
Кладовщики	2	2	Из пункта 1.8
Заточники	3	2	Количество заточников определяется по числу станков заточного отделения (формула 12).
Транспортные рабочие	2	2	Транспортные рабочие  определяются по числу единиц напольного транспорта и смен их работы.
Всего вспомогательных  рабочих :	8	7
Всего рабочих:	51	35
Контролеры
Работники тех. контроля	2	1	Число  работников тех  контроля определяется из нормативных  данных и количества производственных и вспомогательных рабочих
ИТР  тех. контроля	1	1	Количество инженерно-технических работников техконтроля определяется из нормативных данных и числа рабочих техконтроля
Всего контролеров:	3	2
Инженерно-технические  работники	5	3	Численность инженерно-технических  работников составляет 8-10% от числа всех рабочих цеха.
Служащие	3	2	Численность служащих составляет 4-6% от числа всех рабочих цеха.
Младший обслуживающий  персонал	2	2	Численность младшего обслуживающего персонала составляет 3-5% от числа всех  рабочих цеха.
Всего работающих:	64	44

 

Важным этапом проектирования цеха является формирование его структуры. В зависимости от ряда факторов (типа производства, ремонтной сложности оборудования, масштаба производства, особенностей продукции и т.д.) следует проектировать тот или иной вид структуры управления.

Структура управления – это состав управленческих подразделений, их специализация  и взаимосвязь. Структура управления цехом представлена в Приложении. Дадим некоторое описание этой схемы. Во главе цеха стоит начальник, которому подчинены заместитель по подготовке производства и помощник по производству и механик цеха. В функции первого входят вопросы технической подготовки производства – разработка и внедрение технологических процессов и оснастки, обеспечение участков цеха всей необходимой документацией, технологической оснасткой и организации простейшего ремонта. Всю эту работу заместитель начальника цеха по подготовке производства осуществляет через подчиненные ему функциональные органы и обслуживающие рабочие подразделения. В деятельность помощника начальника цеха по производству входит оперативное руководство работой цеха. Ему подчинены диспетчер, транспортные рабочие, кладовая ГП и начальник производственного участка. В подчинении механика цеха находятся ремонтная мастерская, дежурный ремонтный персонал и кладовая запасных частей. Основным структурным подразделение цеха является производственный участок, который непосредственно подчинен начальнику цеха по производству. Мастер является ведущей фигурой цеха. На него возложено технологическое и хозяйственное руководство деятельностью участка. Мастер выполняет большой круг обязанностей. К числу важнейших из них относятся обеспечение выполнения плана объема производства и качества продукции. Мастер должен организовать неуклонное повышение производительности труда и снижение себестоимости выпускаемой его участком продукции путем строгой экономии основных и вспомогательных материалов, инструмента, электроэнергии.

Нормы расчета численности ИТР  и служащих по функциям управления приведены в таблице 14.

Таблица 14 Нормы определения численности работников служб по функциям управления

Должность	Нормы управляемости  руководителей и специалистов, чел.
	Тип производства
	массовый	серийный	мелкосерийный
Мастер	35	30	25
Ст. мастер	Один – на 3 мастера
Диспетчер, плановик	Один– при числе рабочих  в цехе до 200чел.; дополнительно по одному на каждые следующие 200чел.
Технолог	Один – при числе  рабочих до 100чел.
	Два - при числе рабочих  до 200чел.
	Три - при числе рабочих  до 400чел.
	Далее по одному на каждые 150 человек.

 

Исходя из данных таблицы, получаем, что нам необходимы: мастер - 2 чел., старший мастер – 1 чел.,  диспетчер, плановик - 1 чел., технолог - 1 чел.

Итого численность ИТР  и служащих составляет 5 человек.

 

1.12 Расчет технико-экономических  показателей

 

 Рассчитаем показатели, представленные в таблице 15.

Таблица 15 - Расчет технико-экономических показателей

Наименование показателя	Значение показателя
1	2
А. Основные данные
1 Годовой выпуск, шт. – всего,  в том числе  1а ) Изделие И 1б) Изделие Ж 1в) Изделие З	180400   75000 60000 45400
2 Общая площадь цеха, м2 – всего,    2а) в том  числе, производственная	532,73 476
3 Всего работающих, чел.,    3а) в том  числе, рабочих,     - из них основных    - вспомогательных рабочих	64 51 43 8
4 Количество оборудования, шт. – всего,    4а) в том  числе, основного	28 20
Б. Относительные  показатели
Выпуск продукции на 1 м2 общей площади, шт. (1/2)	339
Выпуск продукции на 1 м2 производственной площади, шт (1/2а)	379
Выпуск продукции на одного работающего, шт.(1/3)	2819
Выпуск продукции на одного рабочего, шт.(1/3а)	3538
Выпуск продукции на один станок, шт.(1/4)	6443
Коэффициент загрузки оборудования	0,74
Коэффициент закрепления  операций	1,5

 

Из таблицы 15 видно, что выпуск продукции на 1 м² общей площади составляет 339 шт. за год, выпуск продукции на 1 м² производственной площади составляет 379 шт. Эти показатели достаточно высокие, что говорит о высокой производительности труда на данном участке. Такие показатели, как выпуск продукции на одного рабочего  и выпуск продукции на один станок, составляют 3538 шт. и 6443 шт. соответственно, что свидетельствует о нормальной загрузке оборудования  и это подтверждает коэффициент загрузки оборудования, который равен 0,74.