Разработка проекта организации механического цеха

 

Примем коэффициент  многостаночности (Км) равным 1,5 тогда:

Аналогично ведется  расчет и по другим рабочим. Все результаты расчетов сведены в таблице 8.

 

 

 

 

1.7 Организация ремонтного хозяйства

 

Основная задача ремонтного хозяйства – обеспечить бесперебойную эксплуатацию оборудования при минимальных затратах на ремонтообслуживание.

Структура межремонтного  цикла для металлорежущих станков массой до 10 т предусматривает выполнение двух средних, шести текущих ремонтов и девяти технических обслуживании.

Определим продолжительность межремонтного  цикла по формуле 9:

Т м.ц. = 24000* Вп * Вм * Ву * Вт,                               (9)

где Вп- коэффициент, учитывающий тип  производства (для массового и  крупносерийного производства равен 1,0);

Вм - коэффициент, учитывающий род  обрабатываемого материала, принимаем 1,2;

Ву - коэффициент, учитывающий условия  эксплуатации оборудования (при работе в нормальных условиях механического цеха равен 1,0);

Вт - коэффициент, отражающий особенности работы различных групп станков (для легких и средних станков равен 1,1).

Определим длительность межремонтного  периода по формуле 10:

,                                                      (10)

где N_c- число средних ремонтов;

N_m- число текущих ремонтов.

Определим длительность межосмотрового периода по формуле 11:

Т_о =Т_м / N_c +N_m + N_о+ 1,                                                 (11)

где N _o - количество осмотров.

 

Необходимо создать  ремонтную базу цеха (РБ). Ремонтное  хозяйство механического цеха или его ремонтная база  состоит из мастерской, предназначенной для межремонтного обслуживания и выполнения текущего ремонта оборудования.

 Основное назначение РБ – выполнение капитального ремонта и изготовление запасных деталей для ремонта оборудования. Помимо этого РБ производит перемещение и демонтаж старого оборудования, ремонт всех видов оборудования своего цеха и модернизацию оборудования.

Таблица 8 – Состав  минимального комплекта основных станков РБ

Станок	Число станков
1.Токарно-винторезный	6
2.Вертикально-сверлильный	1
3.Универально-фрезерный	2
4.Вертикально-фрезерный	1
5.Поперечно строгальный	1
6.Долбёжный	1
7.Универсально-круглошлифовальный	1
8.Плоскошлифовальный	1
9.Зубофрезерный	1
Итого	15

 

Определим площадь ремонтной  базы по показателю общей удельной площади на единицу основного оборудования по таблице 9.

Таблица 9 – Показатели  общей площади на единицу основного оборудования цеховой ремонтной базы

Число единиц основного  оборудования, шт.	Удельная площадь на единицу основного оборудования, м2	В том числе, площадь склада запасных частей, м2
До 4	31	4
5-7	30	3,5
8-10	29	3,5
11-16	28	3
Свыше 16	27	2

 

Исходя из данных таблицы 8,  рассчитаем площадь ремонтной базы.

Площадь ремонтной базы равна:

15*28+3=423м².

 

1.8 Организация инструментального хозяйства

 

В состав инструментального хозяйства цеха входят инструментально-раздаточная кладовая, кладовая приспособлений и абразивов, заточное отделение, отделение ремонта технологической оснастки и контрольно-проверочный пункт.

Определим площадь кладовых инструментального хозяйства, используя данные таблицы 10.

Таблица 10 – Нормы расчета кладовых инструментального хозяйства цеха

Кладовая	Норма удельной площади на один металлорежущий станок по серийности производства, м2
	единичное и мелкосерийное	среднесерийное	крупносерийное и массовое
Инструментально-раздаточная кладовая (ИРК)	0,7-1,8	0,4-1,0	0,3-0,8
Приспособлений	0,6-1,6	0,35-0,9	0,15-0,6
Абразивов	0,55- 1,2	0,45-0,8	0,4-0,5

 

Исходя из данных таблицы 11 и таблицы 6, рассчитаем площади  ИРК, приспособлений, абразивов. Примем норму удельной площади ИРК равной 0,5, тогда площадь ИРК равна:

31*0,5=15,5 м².

Примем норму удельной площади приспособлений равной 0,2, тогда площадь приспособлений равна:

31*0,2=6,2 м².

Примем норму удельной площади абразивов равной 0,4, тогда  площадь абразивов равна:

31*0,4=12,4 м².

Численность кладовщиков  ИРК определяется в зависимости  от числа производственных рабочих, обслуживаемых одним кладовщиком. В условиях среднесерийного и массового производства один кладовщик обслуживает 45-50 производственных рабочих. Следовательно, нам необходим только один кладовщик, так как в нашем цехе 42 человек производственных рабочих.

Заточное отделение. Количество станков общего назначения в заточном отделении определяется по процентному отношению к числу обслуживаемых станков: для цехов крупносерийного и массового производств с числом станков до 200 единиц - 4 %, свыше - 3 %.

Количество оборудования в рассматриваемом нами цехе составляет 35, следовательно, количество станков общего назначения в заточном отделении равно

31*0,04=1,24=2 станка.

Общая площадь заточного  отделения определяется исходя из количества заточных станков и удельной площади на один станок, которая устанавливается: для цехов, выпускающих мелкие изделия, - 8-10 м²; средние изделия -10-12 м²; крупные изделия - 12-14 м².

Общая площадь заточного  отделения равна: 2* 10=20 м²

Количество рабочих-заточников (R_з) определяется по числу станков заточного отделения по формуле14:

R_з = S_з *F_д К_з / Ф *К_м ,                                               (12)

где S_з - число основных станков заточного отделения;

F_д - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

 К_з - средний коэффициент загрузки оборудования, принимаем равным 0,5;

Ф - действительный годовой  фонд времени рабочего, ч;

К_м - коэффициент многостаночного обслуживания, К_м=1,1 -1 ,2.

Отделение ремонта технологической  оснастки. Количество основных станков в отделении ремонта технологической оснастки определяется по таблице 11. Число вспомогательного оборудования составляет примерно 40 % от числа основных станков отделения, но не менее трех и не более 11 единиц.

Таблица 11 – Нормы расчета количества основных станков отделений ремонта оснастки в производственных цехах

Количество обслуживаемого оборудования	Выпуск продукции механического цеха, тыс. т	Число основных станков в отделении  при серийности производственного цеха
		Массовом и крупносерийном	Среднесерийном	Мелкосерийном и единичном
100	10	3	3	2
160	16	4	4	3
250	25	6	5	4
400	20	8	7	6
630	63	11	10	8

 

Используя данные таблицы 11, получаем, что число основных станков в отделении составляет 3 шт.

Число вспомогательных станков: (3*40)/100=1,2.

Значит нам достаточно 1 вспомогательного станка для ремонта оснастки.

Таким образом, в результате производственных расчетов было получено, что количество кладовщиков составляет 1 человек, количество рабочих-заточников 2. Также  в цехе востребованы 2 станка в заточном отделении, 1 вспомогательный станка и 3 основных в ремонтном отделении. Так же из-за того, что в  цехе количество оборудования незначительно, то будет не эффективным содержать ремонтную базу.

 

 

 

 

 

1.9 Организация складского хозяйства

 

Основной задачей цеховых складов  является обеспечение нормального хода производства. В комплекс цеховых складов могут входить склады металла, заготовок, межоперационный, готовых изделий.

Площадь склада заготовок  и готовых изделий определяется по формуле 13:

                                         (13)

где S - площадь склада, м²;                                        

Q - масса заготовок, обрабатываемых в цехе в течение года, т;

t - запас хранения заготовок, дн.;   

D - число рабочих дней в году;

q - средняя грузонапряженность площади склада, т/м²;

k - коэффициент использования площади склада, учитывающий проходы и проезды; при использовании напольного транспорта к = 0,25 - 0,4, штабелеров - 0,35 - 0,4.

Рассчитаем массу заготовок, обрабатываемых в течение года по формуле:

                                                               (14)

где М_i  – масса i-ой детали, кг;

N_i– производственная программа i-ой детали, шт.

Нормативные данные для  расчета площади складов представлены в таблице 12.

Таблица 12 – Нормы для расчета цеховых складов

Наименование и назначение склада	Запас хранения заготовок, дн1	Средняя грузонапряженность склада, т/м2, при хранении2
	Крупносерийный тип производства	в штабелях (для крупных и тяжелых  деталей)	в стеллажах (для мелких и средних деталей)

 

Продолжение табл. 12

Склад заготовок	3	3,0-4,0	2,0-7,0
Склад  готовых        деталей	2	2,0-2,5	1,2-4,0
1 -  для крупных, и тяжелых деталей запас хранения заготовок увеличивается в 2 раза.   2 - для крупносерийного типа производства следует применять поправочный коэффициент 1,1.

 

Необходимо, однако, иметь  в виду, что в условиях предприятий  массового, крупносерийного и даже среднесерийного производства межоперационный склад  в цехе практически не нужен.

 

 

1.10 Организация транспортного хозяйства

 

Организация транспортного хозяйства  предполагает выбор транспортных средств, определение потребности цеха в транспортных средствах и рабочих.

Определим потребность  цеха в транспортных средствах по формуле15:

                                   (15)

где Q_{мс i}- количество элементов напольного транспорта i-го типа;

Q - общее годовое количество транспортируемых грузов на данном виде транспорта, определяется по формуле ( 16), кг;

k_н - коэффициент неравномерности прибытия и отправления грузов (k_н =1,2-1,3);

F_н - номинальный годовой фонд времени работы транспортной единицы принимаем равным 3289 ч;

d - грузоподъемность транспортного  средства, определяется по таблице 14, т;

k_r - коэффициент использования транспортного средства при перевозке, определяется по таблице 12;

k_п- коэффициент использования транспортного парка.

Учитывая массу деталей и площадь цеха, выберем соответствующий вид транспортного средства и сделаем по нему расчет.

Общее годовое количество транспортируемых грузов определяется по формуле 17:

,                                               (15)

где М_i — масса i-той детали, кг;

N_i - производственная программа выпуска i-той детали, шт;

k_отх - процент отходов производства (5%);

m - количество наименований деталей, шт.

Таблица 13 – Основные  характеристики наиболее распространенных транспортных средств

Вид транспортного средства	Грузоподъемность ,т	Максимальная скорость движения, км/ч		Коэффициент использования транспортного средства при перевозке				Время погрузки и выгрузки мин
				вспомогательных материалов,  мелких деталей	черных металлов поковок, средних деталей	Формовочных материалов, литья	пихтовых материалов, литья
		с грузом	без груза
Электрокар	1,5	4-5	9-10	0,7	0,5	0,6	0,4	13-15
Автомобиль	3,0	30	15	0,5	0,6	0,7	0,4	35-45