Содержание:
1. Организация производства
при внедрении коллективных форм организации
труда……………………………………………………………….3
2. Характеристика серийного
типа производства……………………………..7
3. Статистические методы управления
качеством……………………………9
4.Задачи для самостоятельного
изучения……………………………………14
1.Организация
производства при внедрении коллективных
форм организации труда.
Коллективные формы организации
труда в наибольшей мере соответствуют
требованиям современной организации
производства. В условиях широкого
внедрения новой автоматической
техники, повышения требований к
качеству продукции, совершенствования
производственных отношений коллективная
организация труда становится наиболее
эффективной. Коллективные формы труда
предъявляют повышенные требования к
организации производства в цехе, на участке.
Они требуют перестройки системы планирования
и стимулирования, четкой работы административно-управленческого
персонала. На многих предприятиях создание
бригад, подрядных цехов и участков сопровождается
пересмотром сложившейся их специализации,
организацией замкнутого цикла изготовления
комплекта деталей или сборочных единиц,
перестановкой оборудования, закреплением
за низовыми трудовыми коллективами площадей
и станков. Имеет место переход от индивидуального
планирования к планированию работы коллектива
по бригадокомплектам. В России накоплен
большой опыт применения бригадных методов
труда, но с переходом к рыночной экономике
и дестабилизацией работы промышленности
предприятия не смогли поддерживать коллективные
формы организации труда. В развитых капиталистических
странах тщательно изучили российский
опыт применения бригадных форм организации
труда и теперь эффективно его используют.
Нам на российских предприятиях надо восстановить
утраченный опт и развить его применительно
к новым условиям хозяйствования. Один
из самых значительных организационных
резервов повышения эффективности производства
- развитие творчества и инициативы рабочих.
Коллективные формы организации труда
позволяют оплачивать труд каждого рабочего
в строгом соответствии с его вкладом
в конечные результаты производства, что
способствует повышению заинтересованности
рабочих в эффективном использовании
техники и материалов, в сокращении потерь
и непроизводительных затрат рабочего
времени, в повышении содержательности
и снижении монотонности труда. Использование
бригадных форм организации труда требует
проведения большой подготовительной
работы, обеспечивающей соответствие
техники, технологии, организации производства
и управления коллективным формам организации
труда. В частности, необходимо; · формировать
бригадокомплекты по изделиям, состоящие
из однородных по конструктивно-технологическим
признакам заготовок деталей, сборочных
единиц, для закрепления их за бригадой;
· определять производственную
площадь, состав оборудования и оснастки,
закрепляемых за бригадой;
· выявлять рациональные границы
разделения труда и совмещения профессий
в бригаде;
· выбирать систему оплаты
труда и расчета коэффициента - трудового
участия;
· обосновать показатели хозяйственной
деятельности подразделений (расхода
материалов, фонда заработной платы, электроэнергии
и др.) и условия стимулирования за достигнутые
результаты труда.
Формирование бригад и
рациональная организация их работы
требуют соблюдения определенных правил:
· в бригаду целесообразно
включать рабочих, совместная работа которых
дает в той или иной стадии законченный
продукт: распределение и сочетание
работ в бригаде должны быть организованы
так, чтобы коллективный характер труда
не приводил к обезличке и наряду с результатами
работы всей бригады можно было выявить
результаты работы каждого ее члена и
время, затраченное им;
· бригада должна получать
конкретное задание по объему и срокам
изготовления продукции при выполнении
производственных работ;
· на предприятии должны
быть организованы точный учет и оценка
результатов работы бригады;
· члены бригады должны
привлекаться к коллективному управлению
производством и выбору руководства бригады.
На заключительном этапе
проектирования бригад разрабатывается
паспорт бригады, в котором фиксируются
ее технико-экономические и социальные
характеристики: закрепляемое за бригадой
основное и вспомогательное оборудование;
численный и профессионально-квалификационный
состав; варианты оптимального совмещения
профессий и операций; методы и приемы
работ; набор и порядок расположения коллективной
и индивидуальной организационной оснастки;
нормы времени, выработки и обслуживания;
система материального и морального стимулирования.
Для организации производительного труда
в бригадах принципиальное значение имеет
правильный выбор планово-учетной единицы
планирования хода производства. В поточном
производстве такой единицей является
деталь. За многономенклатурной поточной
линией закрепляется постоянный набор
деталей, выпуск которых во времени несложно
согласовать с их потребностью на сборке
и с производительностью линии в определенном
плановом периоде. В непоточном производстве
сложно сформировать планово-учетную
единицу, обеспечивающую устойчивое выполнение
плана производства продукции и повышение
эффективности производства. Для организации
работы предметно-замкнутых участков
в качестве эффективной и надежной планово-учетной
единицы можно использовать маршрутный
комплект деталей (бригадо-комплект), который
формируется с учетом большого количества
требований и ограничений, предъявляемых
к нему. Так, требуется обеспечить: комплектность
деталей, подаваемых на сборку с учетом
их организационно-плановых параметров;
концентрацию на одном производственном
участке однородных по конструктивно-технологическим
признакам деталей; плановый объем выпуска
каждой детали с учетом ее применяемости,
нормативного размера партии запуска
и фактического ее задела на центральном
комплектовочном складе. Сегодня даже
в условиях единичного и мелкосерийного
типа производства возможна такая концентрация
на производственном участке однородных
по конструктивно-технологическим признакам
деталей, которая обеспечивает формирование
предметно-замкнутых участков и закреплении
за ними определенных групп деталей в
соответствии с конструкторско-технологическим
классификатором деталей, изготавливаемых
на предприятии. Комплектность деталей
обеспечивается порядком формирования
маршрутного комплекта деталей (МКД). МКД
— это комплект деталей одного или нескольких
изделий, настолько однородных по конструктивно-технологическим
характеристикам, что они изготавливаются
по типовому (единому) технологическому
маршруту, на определенном маршрутном
(предметно-замкнутом) участке в соответствии
со сроками изготовления своих изделий
(заказов) и загружают каждую взаимозаменяемую
группу рабочих мест участка, в среднем
на половину рабочей недели. Плановый
объем выпуска каждой детали с учетом
ее применяемости и нормативного размера
партии запуска обеспечивается порядком
формирования МКД. Для формирования МКД
используют информацию о подетальном
составе изделий (заказов), об очередности
и программе их запуска в плановом периоде,
о применяемости деталей в изделиях; схемы
входимости ДСЕ (деталей, сборочных единиц)
в состав каждого изделия; данные о наличном
складском запасе по унифицированным
и стандартным деталям. Формирование МКД
включает следующие этапы работ: расчет
потребности в деталях участка (цеха) на
определенный период с учетом плана выпуска
товарной продукции предприятия и уровней
входимости ДСЕ в состав изделия; корректировку
потребностей в унифицированных и стандартных
деталях по состоянию незавершенного
производства цехов и наличного складского
запаса; расчет нормативных размеров партий
запуска унифицированных и стандартных
деталей и построение графиков их запуска-выпуска
по дням планового периода; формирование
допустимого состава МКД. В допустимый
состав первого МКД включают детали, запускаемые
по плану-графику запуска-выпуска изделий
в первой ; половине первой рабочей недели
планового периода. Если трудоемкость
всех деталей, включенных в состав первого
МКД одного изделия, не обеспечивает загрузку
каждой взаимозаменяемой группы рабочих
мест участка в среднем на половину рабочей
недели, то его объединяют с другими МКД.
Так в состав . первого МКД включаются
детали изделия, запускаемого вторым,
в так далее, пока общая трудоемкость деталей,
включенных в первый МКД, не превысит 50%
трудоемкости работ, которые может выполнить
участок за рабочую неделю. Это необходимо
для гашения обычного фона (среднего уровня)
производственных возмущений - возможной
задержки запуска на одну смену до половины
деталей комплекта. Аналогично формируются
и последующие МКД. Маршрутный комплект
деталей, сформированный таким образом,
учитывает все организационно-технические
условия производства и в качестве планово-учетной
единицы используется для измерения конечного
результата работы бригады, т.е. МКД является
комплектом деталей на бригаду, которая
обслуживает производственный участок.
2.Характеристика
серийного типа производства
Серийное производство -
тип производства, характеризующийся
ограниченной номенклатурой изделий,
изготавливаемых или ремонтируемых
периодически повторяющимися партиями,
и сравнительно большим объемом
выпуска. Серийное производство самолётов.
Партия или производственная партия —
это группа заготовок одного наименования
и типоразмера, запускаемых в обработку
одновременно или непрерывно в течение
определенного интервала времени. Серийное
производство является основным типом
современного производства, и предприятиями
этого типа выпускается в настоящее время
75–80 % всей машиностроительной продукции.
По всем технологическим и производственным
характеристикам серийное производство
занимает промежуточное положение между
единичным и массовым производством.
Типы серийного производства
Серийное производство самолётов
в США в 1940-1946гг. В зависимости от
числа изделий в партии или серии и значения
коэффициента серийности (коэффициента
закрепления операций) различают мелкосерийное,
среднесерийное и крупносерийное производство.
В зависимости от размеров партий выпускаемых
изделий характер технологических процессов
серийного производства может изменяться
в широких пределах, приближаясь к процессам
массового или единичного производства.
Правильное определение характера проектируемого
типа производства и степени его технической
оснащенности, наиболее рациональных
для данных условий конкретного серийного
производства, является очень сложной
задачей, требующей от технолога понимания
реальной производственной обстановки,
ближайших перспектив развития предприятия
и умения проводить серьёзные технико-экономические
расчёты и анализы.
Оборудование и персонал
Объем выпуска предприятий
серийного типа колеблется от единиц
и десятков, и сотен до тысяч
регулярно повторяющихся изделий
за определённые периоды времени. Используется
универсальное, специальное и частично
специализированное оборудование. Широко
используются станки с ЧПУ, обрабатывающие
центры, находят применение гибкие
автоматизированные системы станков
с ЧПУ, связанными транспортирующими
устройствами и управляемых с
помощью ЭВМ. Оборудование расставляется
по технологическим группам с
учетом направления основных грузопотоков
цеха по предметно-замкнутым участкам.
Технологическая оснастка, в основном
универсальная, однако, во многих случаях
(крупносерийное производство) создается
высокопроизводительная специальная
оснастка. При этом целесообразность ее
создания должна быть предварительно
обоснована технико-экономическими расчётами.
Большое распространение имеет универсально-сборная,
переналаживаемая технологическая оснастка,
позволяющая существенно повысить коэффициент
оснащенности серийного производства.
В качестве исходных заготовок
используется горячий и холодный
прокат, литьё в землю и под
давлением, точное литьё, поковки и
точные штамповки, прессовки, целесообразность
применения которых также обосновывается
технико-экономическими расчетами. Требуемая
точность достигается как методом
автоматического получения размеров,
так и методами пробных ходов
и промеров с частичным применением
разметки. Средняя квалификация рабочих
выше, чем в массовом производстве,
но ниже, чем в единичном. Наряду
с рабочими высокой квалификации,
работающими на сложных универсальных
станках, и наладчиками, используются
рабочие-операторы, работающие на настроенных
станках. Технологическая документация
и техническое нормирование подробно
разрабатывается для наиболее сложных
и ответственных заготовок при
одновременном применении упрощенной
документации и опытно-статистического
нормирования простейших заготовок.
3.Статистические
методы управления качеством
В соответствии с положением
стандартов ИСО серии 9000 статистические
методы рассматриваются как одно
из высокоэффективных средств обеспечения
качества и являются основой для
эффективного распознавания проблем
и их анализа. Они ориентированы
на разработку сквозного механизма
на всех этапах жизненного цикла продукции,
начиная с исследования требований
рынка к качеству продукции и
кончая ее утилизацией после использования.
Внедрение статистических методов
должно быть направлено на создание гарантий
непрерывности процесса обеспечения качества
в соответствии с требованиями потребителя.
Применение этих методов, не требуя больших
затрат, позволяет с заданной степенью
точности и достоверности судить о состоянии
исследуемых явлений (объектов, процессов)
в системе качества, прогнозировать и
регулировать проблемы на всех этапах
жизненного цикла продукции и на основе
этого вырабатывать оптимальные управленческие
решения. Применение статистических методов
– весьма действенный путь разработки
новой технологии и контроля качества
производственных процессов. Основной
задачей статистических методов контроля
является обеспечение производства пригодной
к употреблению продукции и оказание полезных
услуг с наименьшими затратами. Одним
из основных принципов контроля качества
при помощи статистических методов является
стремление повысить качество продукции,
осуществляя контроль на различных этапах
производственного процесса. Все статистические
методы базируются на понятии разброса.
Применение на рабочем месте статистических
методов для контроля за разбросом параметров
изготавливаемого изделия является представлением
в графическом виде простых для понимания
статистических величин, характеризующих
разброс. Оценка разброса данных часто
дает возможность понять характер процесса.
Если разброс данных мал, можно ослабить
контроль, если велик – это следует воспринимать
как сигнал к необходимости регулирования
процесса для повышения его стабильности,
повышения качества исходных материалов,
выявления и устранения неполадок оборудования
и пр. Собранные данные могут быть использованы
не только для принятия решений в момент
их получения и анализа, но и для оценки
различных проблем, рассматриваемых в
течение более долгого срока, например,
в течение месяца или года. Статистические
методы классифицируют по признаку общности
на три основные группы: а) Графические
методы. Это так называемые «семь инструментов
контроля качества». К ним относятся: контрольные
листки, позволяющие усовершенствовать
процесс сбора данных и упорядочить данные
для облегчения их дальнейшего использования.
диаграммы Парето, позволяющие выяснить
причины появления немногочисленных существенно
важных дефектов и сосредоточить усилия
на ликвидации именно этих причин. С помощью
диаграмм Парето анализируют виды брака,
суммы потерь от брака, затраты времени
и материальных средств на его использование,
содержание рекламаций и затраты, связанные
с рекламациями, число случаев поломок.
Диаграммы Парето используются также
для анализа временных факторов, себестоимости,
безопасности труда, спроса на разные
виды продукции, для определения эффективности
мероприятий по устранению причин возникновения
дефектов. Диаграммы причин и результатов
(диаграмма Исикавы), показывающие отношение
между показателем качества и воздействующими
на него факторами. Использование диаграмм
Исикавы эффективно при решении вопросов
обеспечения качества продукции, повышения
производительности труда, разработки
рационализаторских предложений, повышения
эффективности использования оборудования,
совершенствования техники безопасности,
гистограммы, отражающие условия процесса
за период, в течение которого были получены
данные. Сравнение вида распределения
гистограммы с контрольными нормативами
дает важную информацию для управления
процессом. Гистограммы удобны при составлении
месячных отчетов о качестве выпускаемой
продукции, о результатах технического
контроля, при демонстрации изменения
уровня качества по месяцам и т.д. разработки
и внедрения стандартов на технологические
операции и др. диаграммы рассеяния, позволяющие
выявить причинно-следственные связи
показателей качества и влияющих факторов
при анализе диаграммы Исикавы. Диаграмма
рассеяния (разброса) строится как график
зависимости между двумя переменными
х и у. контрольные карты, позволяющие
отделить вариации показателя качества,
обусловленные определенными причинами,
от вариаций, обусловленных случайными
причинами. Контрольная карта представляет
собой специальный бланк, на котором проводится
центральная линия и две линии выше и ниже
средней, называемые верхней и нижней
контрольными границами. На карту точками
наносятся данные измерений или контроля
параметров и условий производства. Исследуя
изменение данных с течение времени, следят,
чтобы точки графика не вышли за контрольные
границы. Если обнаруживается выброс одной
или нескольких точек за контрольные границы
это воспринимается как информация об
отклонении параметров или условий процесса
от установленной нормы. Для выявления
причины отклонения исследуют влияние
качества исходного материала или деталей,
методов, операций, условий проведения
технологических операций, оборудования.
метод расслоения (стратификации), в соответствии
с которым, данные группируются в зависимости
от условий их получения. Обработка каждой
группы данных проводится отдельно. Расслоение
помогает выяснить причины появления
дефектов, если обнаруживается разница
в данных между «слоями». б) методы анализа
статистических совокупностей: сравнения
средних; сравнения дисперсий; регрессивный
вид анализа; дисперсионный вид анализа;
в) экономико-математические методы: математическое
программирование; планирование эксперимента;
имитационное моделирование; метод оценки
риска и последствий отказов (FMEA); теория
массового обслуживания; теория расписаний;
функционально-стоимостный анализ; методы
Тагути; структурирование функции качества
(СФК) или «Голос клиента». Важно именно
совместное применение уже известных
методов контроля качества и «семи новых
инструментов контроля качества», которые
должны дополнять другие статистические
методы контроля качества. К «семи новым
инструментам контроля качества» относятся
диаграммы сродства, диаграммы зависимостей,
системная (древовидная) диаграмма, матричная
диаграмма, стрелочная диаграмма, диаграмма
планирования оценки процесса (PDPC), анализ
матричных данных.
Диаграмма сродства служит
для определения нарушений установленного
процесса по состоянию нарушений
и для указания возможных мер,
требуемых для их устранения. Диаграмма
сродства представляет собой перечень
основных нарушений, скомплектованных
по принципу сродства различных данных.
Диаграмма зависимостей составляется
для того, чтобы проблемам, требующим
решения, зафиксированным в диаграмме
сродства, поставить в соответствие
основные причины, вызвавшие их появление.
Классификация этих причин по важности
осуществляется с учетом используемой
технологии, а также числовых данных,
характеризующих причины. Системная
(древовидная) диаграмма используется
в качестве метода системного определения
оптимальных средств решения возникших
проблем и строится в виде многоступенчатой
древовидной структуры, элементами которой
являются различные средства и способы
решения.
Матричная диаграмма выражает
соответствие определенных факторов и
явлений различным причинам их появления
и средствам устранения их последствий,
а также степень зависимостей
этих факторов, причин их возникновения
и мер по их устранению. Стрелочная
диаграмма используется при составлении
оптимальных планов тех или иных мероприятий
после того, как определены проблемы, требующие
решения, определены необходимые меры,
сроки и этапы их осуществления, т.е. после
составления первых четырех диаграмм
Диаграмма планирования оценки процесса
применяется для оценки правильности
осуществления, а также необходимости
корректирования тех или иных мероприятий
в ходе их выполнения в соответствии со
стрелочной диаграммой в случае решения
сложных проблем в области научных разработок,
в области производства при регулярном
появлении брака, при получении крупных
заказов со стороны и т.д.
Анализ матричных данных
– это обработка большого количества
числовых данных, полученных при осуществлении
каждого этапа матричной диаграммы.
Этот анализ проводится с помощью
графиков отдельно для каждой группы
данных. Области применения упомянутых
«инструментов» качества показаны на
рис.1, там же приведены еще два приема,
часто используемы на начальной стадии
работы: мозговая атака и схема процесса.
Рисунок 1 - Область применения
«инструментов» качества
При осуществлении контроля
качества производится обязательный сбор
данных, а затем их обработка. Для
этого необходимо:
а) определить состав производственных
проблем, подлежащих решению с помощью
статистических методов.
б) определить цель сбора
информации: контроль и регулирование
производственного процесса; анализ
отклонений от установленных требований;
контроль продукции.