Контрольная работа по "Основам технологии пищевых отраслей"

Разделка мяса — это технологическая операция по расчленению полутуши на определенное число частей с соблюдением анатомических границ, установленных технологической инструкцией. Полутушу говядины расчленяют на восемь частей: вырезка (малый поясничный мускул), шея, лопатка, грудинка, спино-реберная часть, филей, крестцовая часть, задняя ножка. Свиные полутуши расчленяют на пять частей: лопатка, грудинка, корейка, шея и окорок.

Обвалка мяса — отделение мясной мякоти от костей. Эту операцию проводят острыми ножами вручную специалисты-обвальщики. Поскольку это физически тяжелая операция, в настоящее время разработаны машины с целью механизации процесса.

Жиловка мяса — удаление из мяса после обвалки сухожилий, фасций, кровеносных и лимфатических сосудов, лимфоузлов, кровоподтеков, мелких костей, хрящей, загрязнений.

Говяжий и бараний жир  удаляют из колбасного мяса, так как он имеет высокую температуру плавления и в готовой колбасе будет в твердом состоянии, что ухудшает качество продукта. Качество жиловки определяет в значительной мере органолептические показатели, питательную и биологическую ценность колбасных изделий. Выделенная при жиловке соединительная ткань используется при изготовлении студней.

В процессе жиловки  мясо сортируют в зависимости от количества в нем соединительной ткани и жира. Говядину подразделяют на три сорта: высший, первый и второй. К высшему сорту относят мясо, в котором нет видимых остатков соединительной и жировой тканей; к первому сорту относят мясо, в котором имеется до 6% тонких пленок; ко второму сорту—с содержанием видимых пленок и жира до 20%.

Свинину жилуют и подразделяют на нежирную

— до 10% жираполужирную

— 30-50% жира жирную

— не менее 50% жира.

 

Измельчение.После жиловки мясо подвергают измельчению. Предварительно нарезанное кусочками 400-500 г, оно поступает в специальные машины-волчки (большие мясорубки). В зависимости от вида и термического состояния измельчают по-разному. Парную говядину измельчают с диаметром отверстий решетки 2-3 мм. Это тонкое измельчение. Охлажденное и размороженное мясо измельчают на волчке с диаметром отверстий в решетке 16-20 мм. Получают крупнозернистый фарш — шрот. Однако предпочтение отдают тонкому измельчению, поскольку сокращается время для получения готовой продукции.

Посол и созревание мяса. После измельчения мясо раскладывают в емкости из нержавеющей стали или алюминия по 20 кг, либо 70-80 кг, и подвергают посолу. В мясо вносят поваренную соль, сахар и нитрит натрия, ставят в камеры созревания температурой 2-4°С, выдерживают парное мясо 24 часа, а охлажденное или размороженное — 48-72 часа. При посоле расходуют на 100 кг мяса 1,5-3 кг поваренной соли, 100 г сахара и 7,5 г нитрита в виде 2,5%-ного водного раствора, приготовленного непосредственно в лаборатории. В процессе созревания мясной фарш приобретает клейкость, нежность, специфический запах, повышается его влагоемкость, что обеспечивает сочность колбас и высокий их выход.

Вторичное измельчение. После созревания мясо подвергают вторичному измельчению на волчках и куттерах. Если мясо подвергалось посолу и созреванию в виде шрота, то его сначала пропускают через волчок с диаметром решетки 2-3 мм, а затем куттеруют. Если мясо подвергалось созреванию после тонкого измельчения, его сразу передают на куттер. Куттер представляет собой чашу, внутри которой вмонтированы ножи с тонкими и широкими лезвиями. При обработке мяса в куттере оно измельчается более тонко.

В куттере мясо нагревается, что может вызвать снижение качества, увеличить его бактериальную загрязненность. Чтобы избежать этого, при куттерировании к мясу добавляют холодную воду или пищевой чешуйчатый лед (10-20% к массе мяса), что позволяет поддерживать в толще обрабатываемого мяса температуру 8-10°С. При снижении температуры повышается влагоемкость мяса и увеличивается сочность колбасных изделий.

Приготовление фарша. После вторичного измельчения мяса к нему добавляют все остальные составные компоненты: шпик, специи, пряности, тщательно перемешивают, добавляют к указанной смеси необходимое количество воды или льда. Для одноструктурных колбасных изделий (сосиски, сардельки, докторская колбаса) фарш готовят в куттерах, а для колбас, содержащих кусочки шпика, — в фаршемешалках, представляющих собой ванны с конусообразным дном. Фарш в них перемешивается вмонтированными двумя S-образными лопастями, вращающимися в противоположные стороны с разной скоростью. Фарш перемешивают 10-15 минут. Современные фаршемешалки работают с созданием вакуума. Отсутствие воздуха в мешалках улучшает качество фарша. Высокой производительностью отличаются ротационные машины, в которых совмещены узлы для измельчения, куттерования и смешивания колбасного фарша.

Независимо от способов смешивания компонентов фарша цель операции одна:

1) получить однородную  по составу смесь;

2) перемешать  частицы мяса с водой;

3) распределить  равномерно в фарше кусочки шпика.

 

Набивку проводят более плотно. После набивки батоны направляют на осадку, которая продолжается 4 часа при температуре 10-12°С. В дальнейшем батоны подвергают обжарке в течение 60-90 минут при 60-90°С, а затем варке от 40 до 80 минут при температуре 75-80°С с последующим остыванием при температуре не выше 12°С в течение 3-5 часов. Следующей операцией является копчение горячим дымом при температуре 35-50°С в течение 12-24 часов. На этом завершается изготовление полукопченых колбас для местной реализации.

Колбасы, отправляемые для дальней реализации, дополнительно подсушивают в течение 2-4 суток при температуре не выше 12°С. Выход готовых полукопченых колбас составляет 60-80%. Влажность полукопченых колбас находится в пределах 35-60%. При температуре не выше 12°С и относительной влажности 75% полукопченые колбасы можно хранить до 20 суток, а при температуре -9°С — до трех месяцев.

Оболочки для приготовления  колбас бывают естественные из кишечного  сырья и искусственные — целлюлозные, белковые, бумажные, алгинатные, пектиновые и из синтетических полимерных материалов. 

У доброкачественных  батонов поверхность оболочки чистая и сухая, без пятен, оболочка плотно прилегает к фаршу, цвет фарша на разрезе однородный, соответствует окраске, присущей каждому виду колбас. В колбасах должен ощущаться аромат пряностей и копчения, приятный вкус без признаков затхлости, кисловатости, посторонних привкусов и запахов.

 

 

38.  Разработка технологической схемы производства и контроля кефира классического, м.д.ж. 3,2%.

С учётом физиологических  норм потребления кисломолочных  продуктов требуется кефира 7000 кг/сутки.

На 1т кефира расходуется  в соответствии с нормами расхода 1011,0 кг смеси (при выработке резервуарным способом).

Массу смеси находим по формуле :

М см.=(7000*1011,0)/1000 = 7077 кг.

Так как массовая доля жира в поступающем молоке на завод  выше массовой доли жира вырабатываемого, то расчет ведем следующим образом: нормализация идет смешением с обезжиренным молоком, поэтому масса нормализованной  смеси определяем по формуле:

 

Мнсм = Мц.м + Моб.м

 

Находим массу цельного молока:

 

Мц.м=Мсм(Жнсм-Жоб.м)/ Жц.м-Жоб.м

 

где

Мц.м - масса цельного молока, кг;

Жнсм - массовая доля жира в  нормализованной смеси, %;

Жоб.м - массовая доля жира в  обезжиренном молоке, %;

Жц.м - массовая доля жира в  цельном молоке, %;

 

Мц.м=7077*(3,2-0,05)/3,6-0,05=6279,6 кг

По формуле  Мнсм = Мц.м. + Моб.м. находим массу обезжиренного молока:

Моб.м = 7077- 6279,6 = 797,4 кг.

Определим количество закваски, которую необходимо внести в нормализованную  смесь для производства кефира:

 

Мз=Мсм*А/100

 

где

Мз - масса закваски, которую  необходимо внести в нормализованную  смесь, кг;

Мсм - масса смеси с  учетом норм расхода сырья, кг;

А - количество вносимой закваски, %; (5%).

Мз = (7077*5)/100=353,85 кг.

Так как для производства закваски было использовано обезжиренное молоко, то рассчитываем массу обезжиренного  молока, вносимого для нормализации учитывая массу закваски:

 

М¢об.м=Моб.м-Мз

 

М¢об.м=797,4 - 353,85 = 443,55 кг.

Определяем массу цельного молока, которую необходимо просепарировать  для получения 797,4 кг обезжиренного  молока по формуле:

 
где

Мц.мсеп - масса цельного молока идущая на сепарирование, кг

Моб.м - масса обезжиренного  молока, кг.

 

Определяем массу сливок полученных при сепарировании по формуле:

 

Мсл = Мц.м.сеп - Моб.м, кг (2.9)

 

Мсл = 890,9 - 797,4 = 93,5 кг.

 

 

47. Провести расчет нормы расхода сырья а) на 1 т сливок с массовой долей жира 30%, если известно, что массовая доля жира в исходном молоке 3,8%, массовая доля жира обезжиренного молока 0,05%; б) на 1 т нежирного творога, если известно, что массовая доля белка в использованном на его выработку обезжиренного молока составила 3,4%, а коэффициент потерь молока составляет 1,0028; в) на 1 т сливочного масла с массовой долей жира 78,0%, если на его  производство использовано молоко с массовой долей жира 4,0%, из которого получены сливки с массовой долей жира 42%, а массовые доли жира в побочном сырье составили: в обезжиренном молоке 0,05%, пахте 0,7%.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                        

                        СПИСОК  ЛИТЕРАТУРЫ:

 

1. Рогов И.А., Антипова Л.В., Шуваева  Г.П.

Пищевая биотехнология. Кн. 1. Основы пищевой биотехнологии. –  М: КолосС, 2004.  – 440 с.

 

 

 

2. Налимов В.В.

Теория эксперимента . – М: Наука,1971.

 

 

 

3. Крусь Г.Н., Храмцов А.Г.

Технология молока и молочных продуктов: учебник для вузов.

 М.: «Колос»,2004.

 

 

 

4. Рогов И.А., Забашта А.П.

Общая технология мяса и  мясных продуктов: учебник для вузов. М.:«Колос»,2000.