Контрольная работа по "Логистике"

Список використаної літератури:

1. Кальченко А. Г. Логістика: Підручник. / Кальченко А. Г. — К.: КНЕУ, 2003. — 284 с.
2. Скоробогатова Т.Н. Логистика: Учебное пособие: 2-е изд./ Скоробогатова Т.Н. – Симферополь: ООО «ДиАйПи», 2005.– 116 с.
3. Окландер М.А. Логістика: Підручник./ Окландер М.А. – К.: Центр учбової літератури, 2008. – 346 с.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ПЛАН:

1. Принципи роботи систем «поточного» типу : KANBAN та ОПТ.
2. Логістичні витрати  та  їх  класифікація.
3. Фактори, що впливають на вибір транспорту в логістиці.

 

 

1. Принципи роботи систем «поточного» типу : KANBAN та ОПТ.

Найбільш розповсюдженою у світі серед мікрологістичних є концепція «just-in-time» — JIT («точно у термін»).

Однією із перших спроб  практичного впровадження цієї концепції  стала розроблена корпорацією Toyota Motor мікрологістична система KANBAN, що в перекладі з японського означає «карта». Система KANBAN є першою реалізацією «тягнучих» мікрологістичних систем у виробництві, на впровадження якої від початку розробки у фірми Toyota пішло 10 років.

Термін був таким тривалим, тому що система KANBAN не могла працювати  без відповідного логістичного оточення концепції JIT.

Ключовими елементами цього  оточення стали:

- раціональна організація  і збалансованість виробництва;  тотальний контроль якості на  всіх стадіях виробничого процесу  і якості вихідних матеріальних  ресурсів у постачальників;

- партнерство тільки з  надійними постачальниками і  перевізниками;

- підвищена професійна  відповідальність всього персоналу.

Перші спроби американських  і європейських конкурентів автоматично перенести схему KANBAN у виробництво без обліку цих та інших факторів логістичного оточення зазнали невдачі.

Мікрологістична система  KANBAN, вперше застосована корпорацією ToyotaMotor у 1972 p. на заводі «Такахама» (м. Нагоя, Японія), є системою організації неперервного виробничого потоку, який здатний до швидкої перебудови і практично не потребує страхових запасів. Сутність системи KANBAN полягає в тому, що всі виробничі підрозділи заводу, включаючи лінії кінцевого складання, забезпечуються матеріальними ресурсами тільки в тій кількості й у такі строки, які необхідні для виконання заданого підрозділом-споживачем замовлення. Таким чином, на відміну від традиційного підходу до виробництва, структурний підрозділ-виробник не має загального жорсткого графіка виробництва, а оптимізує свою роботу в межах замовлення наступного у виробничо-технологічному циклі підрозділу фірми, що здійснює операції на наступній стадії виробничо-технологічного циклу.

Особливостями такого планування є те, що вся диспетчеризація процесу  побудована на горизонтальних зв'язках  вздовж всього технологічного ланцюжку, а не на піраміді, характерній для  традиційних рішень.

Засобом передачі інформації в системі є спеціальна картка «kanban» у пластиковому конверті. Поширено два види карток: відбору і виробничого замовлення.

У картці відбору зазначається кількість деталей (компонентів, напівфабрикатів), яку потрібно взяти на попередній ділянці обробки (складання), у той час як у картці виробничого замовлення - кількість деталей, яку потрібно виготовити (скласти) на попередній виробничій ділянці.

Картки виробничого замовлення і відбору роблять різнокольоровими — наприклад, білими і чорними. Ці картки циркулюють як всередині підприємств  фірми Toyota, так і між корпорацією та компаніями-співробітниками, а також на підприємствах філій. Таким чином, картки «kanban» несуть інформацію про кількість витраченої і виробленої продукції, що дозволяє реалізовувати концепцію.

Важливими елементами мікрологістичної системи KANBAN є інформаційна система, яка включає не лише картки, але і виробничі, транспортні і постачальницькі графіки, технологічні карти, інформаційні світлові табло і т.д.; система регулювання потреби і професійної ротації кадрів; система тотального (TQM) і вибіркового («Дзідока») контролю якості продукції; система вирівнювання виробництва і ряд інших.

Практичне використання системи  KANBAN, а потім її модифікованих версій дозволяє значно поліпшити якість продукції, яка випускається; скоротити логістичний цикл, як наслідок істотно підвищити обертання обігового капіталу фірм; знизити собівартість виробництва; практично виключити страхові запаси і значно зменшити незавершене виробництво.

Аналіз світового досвіду  застосування мікрологістичної системи  KANBAN багатьма відомими машинобудівними фірмами показує, що вона дає можливість зменшити виробничі запаси на 50%, запаси готової продукції — на 8% за умови значного прискорення обертання обігових засобів І підвищення якості готової продукції.

Сама ж фірма Toyota домоглася значного зниження виробничих запасів порівняно зі своїми конкурентами. Тут запаси деталей із розрахунку на один випущений автомобіль складає 77 доларів, у той час як на автомобільних фірмах США цей показник дорівнює приблизно 500 доларів .

Мікрологістична концепція  «Оптимізована виробнича технологія»

У США і в інших країнах  у 80-і роки почали широко використовувати  систему організації виробництва  ОПТ, у якій на якісно новій основі отримали подальший розвиток ідеї, закладені в системах KANBAN і MRP. Система організації виробництва і постачання, яку назвали «Оптимізованою виробничою технологією»(OptimizedProductionTechnology, OPT), розроблена ізраїльськими та американськими фахівцями і відома також як «ізраїльський KANBAN» .

ОПТ, як і система KANBAN, належить до класу тягнучих систем організації постачання і виробництва. Окремі західноєвропейські фахівці небезпідставно вважають, що ОПТ – це фактично комп'ютеризований варіант системи KANBAN з тією істотною різницею, що ОПТ запобігає виникненню вузьких місць у ланцюзі «постачання-виробництво-збут», а система KANBAN дозволяє ефективно усувати вже існуючі вузькі місця.

Основний принцип ОПТ - виявлення у виробництві вузького місця або критичних ресурсів. У їх якості можуть виступати:

- запаси сировини і  матеріалів;

- машини й устаткування;

- техпроцеси;- персонал.

Творці системи ОПТ  стверджують, що втрати критичних ресурсів вкрай негативно впливають на виробництво у цілому, а економія некритичних ресурсів реальної вигоди виробництву, з погляду кінцевих результатів, не приносить. Від ефективності використання критичних ресурсів залежать темпи розвитку виробничої системи, у той час, як підвищення ефективності використання інших (некритичних) ресурсів на розвиток системи практично не впливає.

У системі ОПТ в автоматичному  режимі вирішується ряд завдань  оперативного і короткострокового  управління виробництвом, у тому числі  формування графіка виробництва  на один день, тиждень. Під час формування оптимального графіка виробництва  використовується критерій забезпеченості замовлень сировиною і матеріалами, ефективності використання ресурсів, мінімуму обігових коштів у запасах  і гнучкості виробництва.

Для формування на ЕОМ графіків з бази даних системи ОПТ використовують три масиви:

- замовлення;

- технологічні карти;

- ресурси.

Дані файлу матеріалів і комплектуючих виробів обробляються паралельно з даними файлу технологічних  карт, внаслідок чого формується граф — технологічний маршрут. Цей  технологічний маршрут обробляється за допомогою програмного модуля, який ідентифікує критичні ресурси. Як наслідок з'являється можливість оцінити інтенсивність використання ресурсів і ступінь їх завантаження та відповідним чином впорядкувати їх. На цьому етапі технологічний  маршрут розгалужується. Гілка критичних  ресурсів включає всі вузькі місця  і подальші пов'язані з ними виробничі  і збутові операції.

У програмно-математичному  забезпеченні системи ОПТ є модуль, який здійснює обробку даних:

- для кожного виду передбаченої  до випуску продукції;

- для кожного виду технологічного  процесу.

Після закінчення цієї операції включається наступний програмний модуль, який за допомогою ітеративної  процедури робить розрахунок завантаження кожного ресурсу та впорядкування  цих ресурсів за ступенем їх використання. Потім наступний програмний модуль здійснює пошук критичних ресурсів у виробничій програмі. Далі один з  модулів ОПТ за допомогою деякого  алгоритму оптимізує використання критичних ресурсів у виробничій системі. Після закінчення цієї операції програма ранжує використання некритичних  ресурсів. На цьому закінчується перша  ітерація. Після пошуку та виправлення  помилок процес повторюється. У результаті машинного розрахунку друкуються машинограми  «Графік виробництва», «Потреба в сировині і матеріалах», «Стан складського запасу» та інші.

Ефект системи ОПТ полягає  у збільшенні виходу готової продукції, зниженні виробничих і транспортних витрат, зменшенні обсягів незавершеного  виробництва, скороченні виробничого  циклу, зниженні потреби в складських і виробничих площах, підвищенні ритмічності  відвантаження виготовленої продукції замовнику.

2. Логістичні витрати та їх класифікація.

Основними в логістиці  є витрати: 1) на транспортування; 2) подальше складування товарів; 3) зберігання товарно-матеріальних запасів; 4) одержання, відвантажування та пакування товарів; 5) адміністративні та на обробку замовлень. Основні статті витрат заготівельної логістики — транспортні, а також на управлінську діяльність та виконання ряду інших операцій. В економічній літературі, що висвітлює проблеми логістики, виділяють три види витрат: 1) закупівельні; 2) витрати на утримання запасу; 3) збитки від відсутності продукції. До першої групи належать витрати, пов’язані з оформленням замовлень та договорів, встановленням зв’язків з постачальниками. Сюди ж входять транспортні витрати, якщо вартість перевезення не включається до вартості товару, а також витрати, пов’язані зі складуванням та одержанням замовлень. До другої групи належать витрати, що передбачаються на утримання запасу. Вони визначаються витратами на складське зберігання продукції протягом певного часу і безпосередньо залежать від обсягу вантажу, що складується. До третьої групи належать збитки, яких зазнає виробник у разі відсутності продукції. Основні витрати при складуванні пов’язані з виконанням таких видів операцій: 1) приймання продукції з виробництва; 2) складування та зберігання продукції; 3) підготовка продукції до відвантаження (комплектування партії постачання, пакування, маркування); 4) доставка продукції до місця відправки та здавання її транспортній організації для перевезення; 5) облік наявності і руху готової продукції на складі.

Фірма має вирішити питання  про необхідну кількість пунктів  зберігання. Чим більше таких пунктів, тим швидше можна доставити товар  споживачам. Однак при цьому зростають  витрати. Рішення про кількість  пунктів зберігання слід приймати, пов’язуючи між собою проблеми рівня сервісу для споживачів та витрат з розподілу.

Для скорочення часу та витрат обороту важливе створення на основних транспортних маршрутах великих, технічно оснащених терміналів та складських пунктів, на яких широко використовуються пакети й піддони, завдяки чому, зокрема, зменшується обсяг вантажно-розвантажувальних  робіт, час та витрати на їх виконання.

Без сумніву, орієнтація на мінімізацію витрат залишається актуальною, але за умови оптимального поєднання витрат основного та оборотного капіталу, використаного у межах ринкової стратегії та прибутку, що він його приносить. Таким чином, стратегія матеріально-технічного забезпечення компанії має цілком підпорядковуватися ринковій стратегії. Успішна реалізація останньої — гарант досягнення високого рівня рентабельності фірми.

Показники оцінки роботи логістичних підрозділів  поділяються на внутрішні та зовнішні. Система оцінки за внутрішніми показниками призначена для порівняння результатів діяльності (операцій і процесів) з попередніми результатами аналогічної діяльності. Логістичні показники в цьому разі розподіляють за такими категоріями: витрати, обслуговування споживачів, продуктивність, управління активами, якістю. Найбільш ефективна логістика у визначенні розміру витрат на логістичні процеси (транспортування, зберігання, планування та ін.).

Їх складає загальна грошова  сума витрат або грошова сума в  розрахунку на одиницю продукції.

3. Фактори, що впливають на вибір транспорту в логістиці

Оскільки транспортні  операції є безпосереднім вираженням зв'язків між окремими етапами  товароруху, ефективність цього процесу  великою мірою залежить від способу реалізації переміщення.

Завдання вибору виду транспорту вирішується у взаємозв'язку з  іншими завданнями логістики, такими, як створення і підтримка оптимального рівня запасів, вибір виду упаковки та ін. Основою вибору виду транспорту, оптимального для конкретного перевезення, служить інформація про характерні риси різних видів транспорту.

Існують такі основні види транспорту:

- залізничний

;- морський;

- внутрішній водний (річковий);

- автомобільний;

- повітряний;

- трубопровідний.

Кожний з видів транспорту має конкретні особливості з  погляду логістичного менеджменту, переваги і недоліки, які визначають можливості його використання в логістичній системі.

Виділяють шість основних факторів, які впливають на вибір виду транспорту:

- час доставки;

- частота відправлень  вантажу;

- надійність дотримання  графіка доставки;

- здатність перевозити  різні вантажі;

- здатність доставити  вантаж у будь-яку точку території;

- вартість перевезення.

У таблиці подано оцінку факторів, які впливають на вибір виду транспортного засобу. Одиниці відповідає найкраще значення.

Вид транспорту	Фактори, які впливають на вибір  виду транспорту
	Час доставки	Частота відправлень	Надійність дотримання графіка доставки вантажу	Здатність перевозити різні вантажі	Здатність доставити  вантаж: у будь-яку точку території	Вартість перевезення
Залізничний	3	4	3	2	2	3
Водний	4	5	4	1	4	1
Автомобільний	2	2	2	3	1	4
Трубопровідний	5	1	1	5	5	2
Повітряний	1	3	5	4	3	5