Оптимизация ключевых операций складского технологического процесса

Оптимизация ключевых операций складского технологического процесса

В данной публикации мы рассмотрим методы оптимизации четырех взаимосвязанных  стадий складского технологического процесса: идентификацию поступившей продукции, размещение товаров на хранение и  комплектацию заказов.

I. Идентификация. Безусловно, нет необходимости объяснять значимость такой операции, как идентификация поступающей продукции. Без проведения данной операции любой склад просто ?задохнется?, так как в дальнейшем невозможно будет осуществлять ни учет и контроль за движением и состоянием продукции на складе, ни его поиск при проведении комплектации и инвентаризации. Однако к выбору метода идентификации следует подходить, тщательно взвесив задачи, стоящие перед складом, его технико-технологические и финансовые возможности, природу товарного ассортимента и многое другое. В своей практике мы встречали объекты, в которых идентификация практически не производилась вообще, точнее к периодически присутствующим ярлыкам производителя на коробах и паллетах грузчики подручными средствами ?дорисовывали? одним им понятные символы и обозначения, что естественно в дальнейшем приводило к путанице. Как правило, данную проблему пытались разрешить резким, необдуманным введением штрихового кодирования, что в 80 процентов случаев приводило к неэффективным затратам, так как данные склады изначально не были подготовлены к внедрению штрихового кодирования и не имели технико-технологических возможностей для выполнения данных операций, не было подготовлено должное программное обеспечение и т.д. Эффективность операций по идентификации продукции на данных складах сводилась к нулю. В связи с этим мы рассмотрим три основные метода идентификации в складском технологическом процессе, каждый из которых может быть эффективен в зависимости от возможностей конкретного склада, целей и задач, стоящих перед ним.

1. Индивидуальное  кодирование. Это наиболее примитивный метод идентификации, при этом предполагающий минимальное количество затрат на его внедрение и использование. Сущность индивидуального кодирования заключается в следующем: каждой товарной позиции присваивается индивидуальный код, который может содержать в себе информацию (?смысловой? код), так и не нести никакой информации (?несмысловое? кодирование). При разработке ?смыслового? кода необходимо определить, какая информация является важнейшей и требует сохранения в коде. Например, создается девятизначный код, который включает в себя информацию о поставщике (первые 3 цифры), информацию о товарной группе (2 цифры) и товарной позиции (3 цифры), о статусе данного товара (например, о его ценности, порядке хранения и пр.). Пример структуры индивидуального смыслового кода приведен на рисунке 1.

 
Рис. 1. Пример структуры индивидуального смыслового кода

Абсолютно не обязательно  наличие знания структуры кода оперативными работниками: грузчиками, комплектовщиками и т.д. - важно, чтобы структура  кода и значение каждой цифры были зафиксированы в нормативном  документе предприятия, и руководитель склада, его заместители или другие лица при необходимости всегда могли  определить информацию по конкретной грузовой единице. Основной целью данного  вида идентификации является возможность  учета продукции на складе, ее индивидуализации при комплектации заказов. Аналогичную  функцию носит и ?несмысловое? кодирование, когда каждой товарной позиции присваивается свой индивидуальный номер, что позволяет индивидуализировать ее среди другой продукции при однородном внешнем виде.

Стоимость внедрения и  использования данного метода невысока. Как правило, в затраты на введение индивидуального кодирования включается только закупка этикеточной ленты  и печать на ней кодов товаров, а также закупка нескольких этикет-пистолетов.

Ярлык (этикетка) с напечатанной на ней кодом товарной позиции  наклеивается с помощью этикет-пистолета на каждую грузовую единицу, после завершения операций по приемке продукции и ее сортировке.

2. Штриховое кодирование  (ШК). Внедрение ШК на складе позволяет существенно ускорить процесс приемки продукции (в случае, если на поступающих грузовых единицах уже имеется штрих-код), значительно снизить риск ?человеческих? ошибок в процессе выполнения технологических операций и при проведении инвентаризации, а также упростить поиск (определение) нужного товара на стеллаже или в стеллажной ячейке. Внедрение ШК также обосновывается и тем, что все чаще крупные клиенты торговых и производственных компаний ставят обязательным условием при закупках продукции наличие штрих-кода. Однако внедрение системы ШК влечет за собой достаточно серьезные прямые и косвенные затраты. К прямым затратам относится закупка оборудования (терминалы сбора данных, сканеры, сервер, принтер для печати этикеток), программного обеспечения, совместимого с системой ШК, оплата услуг и взносов в Ассоциацию Юнискан EAN. К косвенным затратам можно отнести обучение персонала, услуги консультантов по подготовке склада к внедрению ШК и пр.

3. Радиочастотная  идентификация (RFID). Система RFID появилась сравнительно недавно и в настоящее время на российских складах практически не используется. Однако успешный опыт внедрения данной системы рядом крупных компаний в Европе (в частности Италией и Германией) позволяет делать выводы о том, что в среднесрочной перспективе широкое применение системы RFID начнется и в России.

Система RFID состоит из трех элементов - метка (tag), антенна (reader) и компьютер.

Работа системы. В метку  заносятся необходимые данные о  грузовой единице, после чего данные метки могут передаваться в компьютер  с помощью антенны.

Преимущества RFID:

• данные идентификационной метки могут изменяться и дополняться;
• на метку можно записать гораздо больше данных, по сравнению с штрих-кодом;
• данные на метке могут быть засекречены;
• радиочастотные метки более долговечны;
• расположение метки не имеет значения для считывания (метка может находиться внутри короба или паллеты);
• метка лучше защищена от воздействия окружающей среды;
• метки могут иметь многоразовое использование;
• при использовании RFID появляется возможность контроля за перемещениями груза.

Недостатки RFID:

• относительно высокая стоимость;
• невозможность размещения под металлическими и электропроводными поверхностями;
• подверженность помехам в виде электромагнитных полей;
• локальное использование RFID.

II. Размещение  товаров на хранение необходимо производить таким образом, чтобы при последующих технологических операциях количество перемещений складских служащих было минимальным. С этой целью производится деление всех товарных позиций на 3 группы, после чего для их хранения выделяются ?горячие? и ?холодные? складские зоны. Для того чтобы произвести оптимальное деление всей номенклатуры, необходимо воспользоваться методикой ABC, XYZ анализа. В данном случае, т.е. применительно к технологическому процессу, основным критерием деления товарных позиций на группы будет выступать количество подходов/перемещений складского персонала при выполнении технологический операций, в частности, при процедуре комплектации заказов в производство или клиентам.

Таблица 1. ABC анализ товарных позиций

?	Наименование  товарной позиции	Код(артикул)	Количество заказов	Группа
1	Степлер SAX 49	1238	455	А
2	Степлер SAX 51	1245	410	А
3	Ручка Senator Spring	4589	398	В
4	Ручка Pilot BPGP-10R-F	4593	355	В
5	Ручка Parker Sonet	4599	223	В
6	Ручка Parker Insignia	4600	131	С
7	Ручка Parker Frontier	4611	110	С
8	Ручка Ico Omega	4678	95	С
9	Тонер-картридж HP C71 1 5X	5889	23	С
10	Тонер-картридж HP C8061A	5890	4	С

Таблица 2. XYZ анализ товарных позиций

?	Наименование  товарной позиции	Код (артикул)	Кол-во отгруженных  универсальных коробов	Группа
1	Тонер-картридж HP C8061A	5889	1800	X
2	Степлер SAX 51	1245	1550	X
3	Ручка Parker Insignia	4600	580	Y
4	Ручка Senator Spring	4589	530	Y
5	Ручка Ico Omega	4678	525	Y
6	Ручка Pilot BPGP-10R-F	4593	335	Z
7	Степлер SAX 49	1238	325	Z
8	Тонер-картридж HP C71 15X	5890	305	Z
9	Ручка Parker Frontier	4611	123	Z
10	Ручка Parker Sonet	4599	115	Z

Для проведения ABC, XYZ анализа  необходимо собрать статистические данные, предпочтительно, не менее чем  за предыдущий год. Информация должна содержать: наименование по каждой товарной позиции, количество заказов и количество отгруженных универсальных грузовых единиц помесячно по каждой товарной позиции. После составления статистической базы производится деление всего  товарного ассортимента по ABC анализу  на три группы. Как правило, деление  производится в классических пропорциях: группа А - 20 процентов, группа В - 30 процентов, группа С - 50 процентов. Критерием деления ABC анализа является количество заказов по каждой товарной позиции. Пример деления товарных позиций по ABC анализу см. в таблице ? 1.

Таким образом, в группу А вошли 20 процентов товарных позиций (степлер SAX 49 и степлер SAX 51), которые встречались в заказах чаще всего; в группу В - 30 процентов товарных позиций, которые встречались реже, и в группу С - 50 процентов товарных позиций, которые встречались в заказах гораздо реже по сравнению с первой группой. На первый взгляд, можно сделать вывод о том, что наибольшее количество подходов/передвижений будет осуществляться к позициям группы А, однако это не совсем так, ведь необходимо учесть еще и такой критерий, как количество отгружаемой продукции. Несмотря на то что заказов на такую позицию, как ?тонер-картридж HP С8061А?, было всего четыре, количество отгруженных коробов, а, следовательно, и количество подходов к месту хранения этого товара могло быть гораздо больше.

Рассмотрим методику проведения XYZ анализа, критерием деления в  котором будет количество отгруженных  универсальных единиц. Пропорциональное деление аналогично делению при  проведении ABC анализа, т.е. 20/30/50 процентов. Пример деления товарных позиций  по XYZ анализу см. в таблице ? 2.

Таблица 3 
 

Для того чтобы решить конечную задачу о размещении товаров в  ?горячие? и ?холодную? зоны, необходимо составить матрицу результатов ABC, XYZ анализа (см. таблицу ? 3). Обычно сопоставление результатов проведенного анализа производится в MS Excel с помощью функции сортировки и занимает минимальное количество времени, в данной же публикации мы представим матрицу в виде таблицы (см. таблицу ? 3).

Таким образом, после расстановки  всех позиций по соответствующим  категориям можно сделать вывод, что к ?горячей? зоне хранения будут отнесены позиции, находящиеся в квадратах АХ, AY, BX (в данном случае только одна позиция с кодом 1245), к ?средней? зоне хранения - позиции, находящиеся в квадратах AZ, BY, CX, и к ?холодной? зоне хранения -позиции, находящиеся в квадратах BZ, CZ, CY.

При проведении ABC, XYZ анализа  следует придерживаться, по крайней  мере, двух правил: первое - статистические данные должны быть взяты не менее  чем за предыдущий год с разделением  по кварталам и месяцам, т.к. именно в течение всего годового цикла  можно выделить сезоны спроса по каждой товарной позиции и размещать  продукцию по зонам хранения не статично весь год, а перемещать ее между зонами в соответствии с сезонностью спроса; второе - единицы измерения должны быть унифицированы. Если на склад продукция приходит и хранится, допустим, в 15 видах различных коробов, следует измерить геометрические параметры каждого из них и выбрать размеры унифицированного короба, в котором и будет измеряться количество отгружаемой продукции.

 
Рис. 4. Схема комплектации заказа

После проведения ABC, XYZ анализа  вычисляется норма запаса по каждой товарной позиции, находящаяся на складе единовременно, далее определяется количество мест хранения для каждой товарной позиции и производится размещение на основе проведенного анализа. ?Горячая? зона, как правило, располагается ближе к зоне отгрузки, на стеллажах, находящихся в центральном проезде, в нижних ярусах стеллажей. Данное размещение позволяет существенно сократить время на выполнение технологических операций (размещение на хранение, комплектацию и т.д.). Следует также отметить, что в настоящее время большинство информационных систем класса ERP или WMS имеют функцию проведения ABC, XYZ анализа по различным задаваемым критериям.

Второй задачей при  размещении продукции на хранение является оптимальное разделение складских  запасов. Безусловно, оптимальным является такой вариант, когда весь товарный запас хранится на стеллажах (исключая наливные, насыпные и ?негабаритные? грузы), при котором отбираемый запас находится в нижних ярусах стеллажей, а резервный в верхних.

Однако склады с недостаточным  финансированием, часто не имеют  возможности приобретения стеллажного  оборудования для хранения всего  товарного запаса. Для складов  данной категории возможно применение варианта с разделением товарного  запаса на две категории и хранение их в двух зонах. В зоне отбираемого  запаса на стеллажах хранится только минимальный одно-двухдневный запас по каждой товарной позиции, в резервной зоне хранения весь оставшийся запас хранится штабельным способом. Пополнение запаса отбираемой зоны хранения производится, как правило, в третью смену с целью упразднения пересечения потоков. Применение данного способа позволяет в несколько раз сократить количество стеллажного оборудования и сократить площадь комплектации, а, следовательно, и количество перемещений между местами отборки.