Основы упорядочения материальных потоков

СОДЕРЖAНИЕ 
 
Введение……………………………………………………………………...…….…3

 

1.Основы упорядочения материальных потоков.......................................................4

 

2.Анализ организационно - плановых признаков группировки деталей................6

 

3.Оптимизация состава станочного парка производственных участков................7

 

4.Особенности организации  предметно-замкнутых участков (ПЗУ)...............11

Заключение………………………………………………………………….......…...20 
 
Список литературы………………………………………………………..…….......21

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

За маршрутным участком закрепляются детали разных типогрупп, поэтому каждый вариант изготовления разных типовых  деталей дол жен осуществляться по одному типовому технологическому марш руту, в который должны вписываться  их технологические процессы изготовления. При этом одноименные операции их технологичес ких процессов базируются на одном и том же технологическом  оборудовании.

При выборе варианта технологического процесса изготовления каждой типовой  детали требуется ее годовая программа ( Nr ), кото рую определяют исходя из трудоемкости всех m деталей рассматри  ваемой типогруппы, закрепленных за данным участком.

В соответствии с выбранным  оптимальным вариантом технологического процесса изготовления деталей и  годовой программой данного участка  определяются потребное оборудование и производ ственные площади. Оборудование расставляют по ходу технологиче  ского процесса (маршрута). Для того чтобы обеспечить гибкость в перестройке  производственной структуры участка  при возможном ежегодном изменении  производственной программы, оборудование должно устанавливаться на резиновых  подушках, а вся подводка коммуникаций к станку должна осуществляться сверху.

 

Организация рациональных материальных потоков в непоточном производстве

1. Основы упорядочения материальных потоков

Целевая организация производственных процессов как направ ление развития производственных систем предполагает всяческое уменьшение неупорядоченности, разнообразия и неопределенности в  движении предметов труда как  в пространстве, так и во времени. Прежде всего движение предметов  труда должно быть упорядочено в  пространстве, так чтобы оно стало  однонаправленным.

Однонаправленное движение предметов труда в пространстве организуется в соответствии с принципами организации производства (специализация, стандартизация, прямоточность) и проектируется  в виде типовой схемы движения предметов труда (ТСД ПТ).

Однонаправленное движение предметов труда является обяза  тельным и достаточным условием перехода от прогнозирования к планированию хода производственного процесса. Только эта одна возможность планирования хода производства уже делает ТСД  ПТ обязательным элементом рациональной организации производства. Помимо этого  применение ТСД ПТ гарантирует и  другие эффекты в организации  и управлении производством.

В современных условиях ТСД  ПТ может разрабатываться как  для проектируемых, так и для  действующих предприятий. ТСД ПТ проектируется по двум структурным группам описательных характери стик: предметной и маршрутной.

Предметная группа параметров описывает всю годовую номенклатуру данного предприятия и выделяет предметы труда настолько однородные в конструктивно-технологическом  отношении, что они могут передаваться между производственными подразделениями  по одной расцеховке или по одному организационно-технологическо му маршруту, а внутри каждого производственного  подразделения могут изготавливаться  по типовому технологическому маршруту либо по групповому технологическому процессу. Предметная группапа раметров обеспечивает организацию однонаправленного  движения предметов труда в производстве.

Маршрутная группа параметров определяет рациональную последовательность производственных подразделений, участвующих  в изготовлении данной однородной группы деталей и сборочных еди ниц (ДСЕ), а также рациональную последовательность типов и ви дов основного технологического оборудования, применяемого при обработке  данной однородной группы ДСЕ в проектируемом  или анализируемом производственном подразделении. Маршрутная груп па параметров призвана обеспечить минимизацию затрат на произ водство.

В действующих предприятиях предметная и маршрутная группы параметров уже применяются, но часто обособленно. Их предстоит согласовать, уменьшить  разнообразие расцеховок, унифицировать  технологические маршруты внутри производственных подразделе ний за счет специализации последних на изготовлении однородной группы деталей и на этой базе создать ТСД ПТ.

Методика формирования ТСД  ПТ предусматривает следующую последовательность работ: формирование исходных данных; клас сификация деталей, сборочных  единиц (ДСЕ) по конструктивно-технологическим  признакам; систематизация состава  организаци онно-технологических маршрутов (ОТМ) изготовления предметов производства; уточнение специализации производственных подраз делений; разработка альтернативных вариантов ОТМ для групп од нородных в конструктивно-технологическом  отношении ДСЕ; выбор формы (поточной или непоточной) организации производст венного процесса, а также выбор  рациональных ОТМ по минимуму приведенных  затрат; формирование ТСД ПТ из рациональных ОТМ.

2.Анализ организационно - плановых признаков группировки деталей

К организационно-плановым характеристикам процесса изготов  ления деталей относятся трудоемкость их производства и объем выпуска. Эти факторы в основном и определяют степень стабильно сти производственных условий на рабочих местах и характер повто рения запуска деталей  в производство. Концентрация на участке  деталей, имеющих примерно одинаковые трудоемкости и объемы выпуска, способствует уменьшению разнообразия ритмов их изго товления и тем самым обеспечивает повышение ритмичности производства и улучшение экономических показателей работы участков и цехов.

 

3.Оптимизация состава станочного парка производственных участков

Закрепление номенклатуры деталей  за поточно-групповыми гиб кими или  маршрутными участками — это  исходный момент для выбора состава  станочного парка. Из каждой типогруппы деталей, закрепленных за производственным участком, выбирается наиболее сложная  деталь, на которую как на типовую  разрабатывают разные варианты технологического процесса ее изготовления. Так как  за каждым поточно-групповым и каждым гибким участками закрепляют детали только одной типогруппы, то состав их оборудования определяется соответствующей  типовой деталью.

Непоточный метод организации  производства характеризуется следующими признаками:

1)  на рабочих местах  обрабатываются разные по конструкции  и технологии изготовления предметы  труда, поскольку выпуск их  небольшой;

2)  рабочие места размещаются  на однотипных группах оборудования  без определенной связи с последовательностью  выполнения операций, например, группы  токарных, фрезерных, сверлильных  операций и др.;

3)  детали перемещаются  в процессе изготовления сложными  маршрутами, в связи с чем возникают  большие перерывы в обработке.  После каждой операции детали, как правило, поступают в цеховые  промежуточные кладовые, пока освободится  рабочее место для выполнения  следующей операции.

Непоточный метод применяется  преимущественно в единичном  и серийном производстве. Иногда в  рамках непоточного выделяют единичный  и партионный методы организации  производственного процесса.

При единичном методе детали и изделия изготавливаются единицами  или небольшими партиями. Такой метод  организации производственного  процесса характерен для опытного производства и для предприятий единичного и мелкосерийного производства. С  появлением уникальных агрегатов, сложных  технических систем удельный вес  такого производства повышается,

Партионный метод предполагает запуск в производство и изготовление деталей, узлов, изделий периодически повторяющимися партиями определенного  размера. Этот метод характерен для  предприятий серийного производства.

Поскольку в непоточном производстве на одних и тех же рабочих местах обрабатывается большая номенклатура деталей, очень важно определить количество одинаковых деталей, обрабатываемых непрерывно на каждой операции, т.е. партию деталей. Это связано с тем, что величина партии деталей влияет на эффективность производства.

В непоточном производстве применяется , как правило, универсальное  оборудование. Разработка технологических  процессов для каждого изделия  носит индивидуальный характер. Приспособления, оснастка, специальный инструмент обычно стоят дорого и списываются при  снятии изделия с производства задолго  до их физического износа. Все это  удорожает себестоимость продукции  и не способствует эффективности  производства.

Непоточное производство в организационном отношении  является довольно сложным и не соответствует  в полной мере принципам рациональной организации производственного  процесса.

Непоточное производство может быть специализировано в следующих  формах: технологической, предметной и  смешанной.

Технологическая форма специализации  характеризуется созданием цехов  и участков, на которых оборудование (рабочие места) специализированы по признаку их технологической однородности и размеров. Например, в механообрабатывающих цехах могут быть участки, созданные  по видам металлорежущих станков, которые  разделяются еще на группы крупных, средних и малых станков.

На технологических участках партии деталей могут обрабатываться одновременно на нескольких единицах оборудования. В этом случае может быть организованно многостаночное обслуживание, при котором значительно сокращается продолжительность производственного цикла обработки партии деталей, снижается себестоимость их обработки.

При предметной форме специализации  создаются производственные цехи и  участки, специализированные по предметам. Они могут быть предметно-замкнутыми (ПЗУ) и предметно-групповыми (ПГУ).

На предметно-замкнутых  участках (в технологическом отношении) должны выполняться, как правило, все (от первой до последней) операции, необходимые  для обработки деталей или  сборки сборочной единицы.

Поскольку полностью замкнуть процесс изготовления детали на одном  участке (в цехе) в некоторых случаях  по ряду причин не представляется возможным  допускается некоторая кооперация с участками данного цеха или  других цехов.

Номенклатура деталей, обрабатываемых на ПЗУ, значительно меньше, чем на любом технологическом участке. Вся номеклатура деталей, закрепляемая за цехом, при предметной форме специализации  разбивается по нескольким участкам, на каждом из которых обрабатывается только эта часть.      В связи с этим в основе организации ПЗУ заложена классификация деталей и сборочных единиц по определенным признакам и за крепление каждой классификационной группы деталей за определенной группой рабочих мест.

 

4.Особенности организации предметно-замкнутых участков (ПЗУ)

Как отмечалось выше, на предметно-замкнутых  участках производится полная обработка  деталей (или почти полная, без  отдельных операций), в результате которой получается законченная  продукция.

На практике различают  следующие разновидности предметно-замкнутых  участков обработки деталей:

1.   участки с одинаковыми  или однородными технологическими  процессами или маршрутами движения;

2.  участки разнообразных  деталей, сходных по конфигурации и операциям обработки ;

3.   участки деталей,  сходных по габаритам и операциям  обработки;

4.  участки деталей  из материалов и заготовок  определенного вида.

Для организации работы таких  участков необходимо рассчитывать следующие  календарно-плановые нормативы: размер партии деталей конкретного наименования; периодичность чередования партии деталей этого наименования; число партий по каждому наименованию деталей; количество единиц оборудования по каждой операции производственного процесса и коэффициент его загрузки; продолжительность производственного цикла обработки партии деталей каждого наименования; нормативы заделов и незавершенного производства.

Для поточного производства характерны следующие основные признаки:

1.  за группой рабочих  мест закрепляется обработка  или сборка предмета одного  наименования или ограниченного  количества наименований предметов,  родственных в конструктивно-технологическом  отношении;

2.  рабочие места располагаются  по ходу технологического процесса; технологический процесс изготовления  изделия разбивается на операции  и на каждом рабочем месте  выполняется одна или несколько  родственных операций;

3.  предметы передаются  с операции на операцию поштучно  или небольшими передаточными  (транспортными) партиями в соответствии  с заданным ритмом работы поточной  линии, благодаря чему достигается  высокая степень параллельности  и непрерывности;