Шпаргалка по "Логистике"

1) влияние размера партии предметов  на с/с ед продукции.

n↑, c/c↓, т.к. пост затраты ↓(затраты на подготов-закл работы)

2) если размеры партии связаны  с НЗП, то они будут расти.

3) при увеличении n увелич производительность труда вследствие уменьшения tшт из-за получения рабочими навыков.

Но могут быть учтены и др факоры. Напр: затраты на основное приз-во на оперативное упр-е произ-вом, кот  растут с уменьшением R и n. Надо учитывать емкости бункеров, складских помещений, затраты на кот растут с увелич ритма партии.

11. Упрощенные методы расчета n: tподг закл/nt шт парт=Pпз/100, Рпз=tпз/ nt шт парт, n=100* tпз/t шт парт* Pпз

Проблемы: 1. если в цехе на уч-ке неск-ко операций max={tпзj/tшт партj}, n=100Еtпзj/ РпзЕ tшт партj, 2.n=(0,5-:1,0)Тсм/ tштmin, tштmin=min{ tштj }. Данная методика учитыв пр-ть труда. Применяется при ручных методах. 1-ый метод применяется где больше затрат на наладку.

Корректировка расчетных  размеров и ритмов партии предметов.

1. размер партии долен быть  кратен месячной произв программе .

2. размер партии в данном цехе  д.б. равен (кратен) размеру партии  этих деталей в смежных цехах.  Это уменьшает оборотныеср-ва  или НЗП м/у цехами.

3. размер партии д.б. равен  (кратен) стойкости технолог оснастки

4. размер партии д. определяться  с учетом емкости складских помещений бункеров.

Корректировка расчетного разм партии не сильно отражается на величине оптимального разм партии, на затр, связанные с  обработкой, т.к. доля экстремума  не явно выражена.

Такой подход расчета ритмов партии для идеального серийного произ-ва, когда Nдн = const, но это не так. Поэтому сейчас распространена ситема MRP и MRP2.

12. Расчет длит произв цикла обработки партии предметов.

Тцil – длит произв цикла i-й детали в l-м цехе. Расчет длит произв цикла ведется по участку, цеху, завода в целом.

Тц – время от начала первой операции до последней.

Тцil в первую очередь исп-ся для определения дат запуска и выпуска партии предметов.

Длительность производственного  цикла обработки  партии  деталей  (сборки партии сборочных единиц) определяется в рабочих днях по каждому цеху по формуле

            dn_il       J_il    t _шкij

T_цil = –––––   S   –––– + J_il t_мо + t_{ес il},

          К_смТ_см  ^{j = 1}    g_ilq_j

 

Важным этапом является анализ результатов  расчета Т_цi1 и поиск путей ее сокращения. Длительность производственного цикла деталей можно произвести путем проведения следующих мероприятий (в порядке их целесообразности):

-сокращения межоперационного времени (t_мо) и организации параллельной обработки партии деталей по операциям (d <1) путем совершенствования оперативно-календарного планирования на участке;

-повышения производительности труда на операциях (повышения g) за счет привлечения более квалифицированных рабочих;

-параллельной обработки партии деталей на нескольких рабочих местах (q>1), уменьшения размера партии деталей (n), но при этом увеличиваются затраты на подготовительно-заключительные работы;

-введения сверхурочных работ (Т_см>8) и повышения сменности работы (введения дополнительной смены, работы в выходные дни), но при этом увеличиваются затраты на заработную плату вследствие повышенной оплаты сверхурочных работ;

-сокращения норм штучно-калькуляционного времени за счет изменения технологии обработки деталей (применение более высокопроизводительных, но, как правило, и более дорогих) оборудования, инструмента, режимов резанья, методов получения заготовок и т.д., но при этом также увеличиваются затраты;

- увеличение qj – числа рабочих смен, на кот паралл-но одновременно вып-я j-я операция при этом увелич затраты на подготов-закл работы.

- уменьшения размера партии  предметов, при этом увелич  подготов-закл время.

- повышения Ксм  (переход на 2-х, 3-х сменную работу, при этом  инфраструктура должна перейти).

Сущ-т различные методы расчета: 1.аналитический (по ф-ле тц), 2.графический (по кпг), графоаналитический (по цикловому графику).

13. Расчет tмо:

 tмо=tвып оп (tконтрол оп и tтрансп)+tпролежив

t пролеж>>tвып   tмо≈tпрол

t мо*Jil в Тцil составляют значит долю (40-60%), потому что опр имеет большее знач.

Сущ след методы опред tмо: - графический, - аналитический, - статистический.

При граф t пролеж опред путеи построения подетально-пооперационных КПГ или моделиров на ПК.

Аналит способ: Исп-ся методы теории вероятности tпрол=(1-1/Ксп)* tпср, где Ксп – ср коэфф специализации раб мест на участке – это число деталей/операций в среднем выполняемых/обрабатываемых на 1 раб месте.

Tпср – ср продолжительность обработки партии предметов на рабочем месте.

Стат метод: наиб широко использ,1.хронометраж (когда измер какоето одно действие), 2.фото раб процесса, 3.документальный. tмо=Тцф(факт дпц)-Тосн(время вып осн операц)/J-1(число операц). Тцф получ из док-тов или наблюдений, это время от начала 1-й операции до окончания последней.

 

 

 

14. Пути сокращения Тц

Тцil – длит произв цикла i-й детали в l-м цехе. Расчет длит произв цикла ведется по участку, цеху, завода в целом.

Тц – время от начала первой операции до последней.

Тцil в первую очередь исп-ся для определения дат запуска и выпуска партии предметов.

Длительность производственного  цикла обработки  партии  деталей  (сборки партии сборочных единиц) определяется в рабочих днях по каждому цеху по формуле

 

, К_см – число рабочих смен в сутки; Т_см  – продолжительность смены, ч; t_мо   – межоперационное время, раб. дн;t_{еc il}  – длительность естественных процессов, раб. дн; где    J_il     – количество операций обработки деталей i-го наименования в l-м цехе; t_шкij – норма штучно-калькуляционного времени обработки i-й детали на j-й операции, ч; q_ij   – число рабочих мест, на которых одновременно обрабатывается партия i-х деталейц на  j-й операции; g_il – коэффициент выполнения норм времени.

 

Важным этапом является анализ результатов  расчета Т_цi1 и поиск путей ее сокращения. Длительность производственного цикла деталей можно произвести путем проведения следующих мероприятий (в порядке их целесообразности):

• сокращения межоперационного времени (t_мо) и организации параллельной обработки партии деталей по операциям (d <1) путем совершенствования оперативно-календарного планирования на участке;
• повышения производительности труда на операциях (повышения g) за счет привлечения более квалифицированных рабочих;
• параллельной обработки партии деталей на нескольких рабочих местах (q>1), уменьшения размера партии деталей (n), но при этом увеличиваются затраты на подготовительно-заключительные работы;
• введения сверхурочных работ (Т_см>8) и повышения сменности работы (введения дополнительной смены, работы в выходные дни), но при этом увеличиваются затраты на заработную плату вследствие повышенной оплаты сверхурочных работ;
• сокращения норм штучно-калькуляционного времени за счет изменения технологии обработки деталей (применение более высокопроизводительных, но, как правило, и более дорогих) оборудования, инструмента, режимов резанья, методов получения заготовок и т.д., но при этом также увеличиваются затраты;
• - увеличение qj – числа рабочих смен, на кот паралл-но одновременно вып-я j-я операция при этом увелич затраты на подготов-закл работы.
• - уменьшения размера партии предметов, при этом увелич подготов-закл время.
• - повышения Ксм (переход на 2-х, 3-х сменную работу, при этом инфраструктура должна перейти).
• Повышение tшк осуществляется технологами механиками и требует доп.затрат.

 

 

 

 

 

15. Опережение запуска и выпуска.

В серийном производстве различают  цикловые, оборотные и резервные заделы. Цикловые относятся к внутрицеховым заделам, а оборотные и резервные — к межцеховым (складским).

Оз- это время от момента запуска  партии предмета данного наименования до выпуска со сборки изделия, в кот  вошла данная партия предметов.

Ов – время от момента выпуска  партии предмета данного цеха до выпуска  изделия со сборки, в кот вошла  данная партия.

Овil=Озil-Тцil

Оз и Ов нужны для определения  и контроля сроков запуска и выпуска  партии предметов по цехам с целью  согласованной работы цехов и своевременного выпуска изделия со сборки.

Оз и Ов опред-ся в рабочих  днях и штуках.

Оз’ и Ов’ – в штуках –  показыв на ск-ко запуск и выпуск предметов в данном цехе должен опережать  выпуск изд-й со сборки при планировании и учете выпуска продукции по заводу в целом нарастающим итогом с начала года.

 

Методы расчета Оз и Ов зависят  от соотношения R и n по цехам.

А) когда R1=R2  и n1=n2

  Оз1=Тц1+Трез+Тц2

Оз=∑Тц+(L-1)Трез

Трез- резервное  опережение м/у цехами – время  от выполнения предмета от 1 цеха до запуска его в след цехе.

Б) R1/R2=n1/n2 кратны

1. R1>R2, n1>n2 Т рез=0

Оз1=Тц1+Тц2+R2   Оз1= ∑Тц(2,1)+R2-R1

2. R1<R2, n1<n2 Т рез=0

Оз=Тц1+R1+Тц2=∑Тц(2,1)+Rmax-Rmin  2R1=R2   R1=R2-R1

 

 

 

16. C) n1/n2=R1/R2 не кр и не равн

Когда размеры  и ритмы партии не кратны между собой, то появляется сдвиг. Сдвиг момента запуска предмета относительно выпуска парт из пред цеха.

Если такой сдвиг не делать, то он автоматически появится в дальнейшем, т.е. будет нарушена ритмичность  запуска/выпуска парт предметов, что  плохо.

Оз1=Тц1+Тсдв+R2+Тц2

Тсдв= Rм-dR

Где Rm – меньшее из ритмов партии предметов в смежных цехах; dR – наиб общ делитель ритмов партии предметов в смежных цехах.

Тсдв состоит из 2-х частей: 1 –  часть появляется из-за того, что  R1<R2 и тогда она равняется R2-R1

Тсдв2= R2-R1+R1-dR=R2-dR

Т.о. общая формула опережения зап/вып:

Оз=∑(l,l=1)Тцl+∑(l,l=2)Rl-∑dRl,l+1

Последнее составляющее учитывает некратность размеров партии.

Оз1=∑(l,l=1)Тцl+∑(l,l=2)Rl-∑dRl,l+1+]R1/R2-1[R2

Если учитывать Трез м/у цехами, то общая формула Оз для 1-го цеха:

Оз1=∑(l,l=1)Тцl+(L-1)Трез+∑(l,l=2)Rl-∑dRl,l+1+]R1/R2-1[R2

Оз и Ов опред не только в днях, но и в штуках. Они показывают на ск-ко запуск(выпуск) из данного цеха должен опережать на соотв момент вып изделий со сборки. При планировании и учете вып прод по всем цехам и уч-м нарастающи м итогом с начала года.

О’зi1= Озi1* Nднi

О’з1=Nдн(∑Тцip+(α-l)Трез)+ ∑nip- ∑dip,p+1+(]nil/niL[-1) nil

О’в1=Овil*Nдн, где dip,p+1 – общий ниаб делитель для размера партий деталей в 2-х смежных цехах.

 

 

 

17. Минимальное Оз и Ов.

Выше приведенные методике Оз и  Ов определяется max величина Оз и Ов, т.к. их расчет ведется относительно выпуска со сборки всех изделий, куда вошла данная партия. Для расчета сроков зап и вып партии предметов рассчитываются min  Оз и Ов.

О’в min=О’в-n (в шт); Ов min=Ов-R (в раб днях)

О’з min=О’з-n (в шт);  Оз min=Оз-R (В раб днях)

 

18. Заделы и их виды

Заделы называются находящиеся на различных стадиях производственного процесса детали сборочные единицы или изделия , т.е. НЗП в нат выр (шт)

Без необходимых заделов не могут  быть обеспечены бесперебойная, высокопроизв-я  и равномерная работа, а также  равномерный выпуск продукции. А излишние и неконкретные заделы приводят к увеличению потребности в обор ср-вах и замедленно в их оборачиваемости.

Равномерная работа – это когда  за каждую смену вып-я одинаковый объем работ.

Равномерный выпуск – когда выпуск продукции происходит в соответствии с планом-графиком.

Ритмичный выпуск – когда выпуск продукции происходит через опред  отрезок времени.

Заделы- являются овеществлённым выражением опережение запуска и опережение выпуска.

В серийном производстве различают  цикловые, оборотные и резервные заделы. Цикловые относятся к внутрицеховым заделам, а оборотные и резервные — к межцеховым (складским).

Расчет циклового  задела

Величина циклового задела по детали  (сборочной единице, изделию) i-го наименования в l-м цехе рассчитывается как

H_{ц il}  =  T_{ц il}    N_{дн i}

 

Цикл заделы надо сокращать, а для  этого надо сокращать Тц. Цикл заделы явл-ся овеществленным выражением первого  слагаемого Оз и Ов.

 

 

 

 

19. Расчет оборотных заделов

 Оборотные заделы возникают  между смежными звеньями производства (-м/у операциями; - м/у поточными линиями; м/у участками; м/у цехами) по следующим причинам: 

-из-за различного характера  поступления и потребления деталей  (штучного и партионного);